사출 성형 결함은 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미치는 제조 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 결함의 원인과 해결책을 이해하는 것은 결과를 개선하는 데 필수적입니다.

일반적인 사출 성형 결함에는 뒤틀림, 싱크 마크, 숏샷, 에어 트랩 등이 있습니다. 온도, 압력 또는 재료 조정부터 금형 설계 및 공정 매개변수 최적화에 이르기까지 다양한 솔루션이 제공됩니다.

이러한 결함의 근본 원인을 이해하고 올바른 솔루션을 적용하면 제조 공정을 크게 개선할 수 있습니다. 결함 예방 및 해결을 위한 효과적인 전략을 자세히 알아보세요.

플라스틱 사출 성형이란 무엇인가요?

플라스틱 사출 성형은 일상용품부터 복잡한 부품까지 다양한 제품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 속도, 정밀도, 비용 효율성을 제공합니다.

플라스틱 사출 성형은 녹인 플라스틱을 금형에 주입하여 부품을 성형하는 공정입니다. 자동차, 전자, 소비재와 같은 산업에서 사용되며 높은 효율성, 정밀도, 유연성을 제공합니다.

그리고 사출 성형¹ 공정은 용융된 원료를 가압, 사출, 냉각, 분리 등의 작업을 통해 일정한 형태의 반제품을 만드는 공정을 말합니다.

사출 성형 제품의 쇼트 샷의 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

숏샷은 용융된 플라스틱이 금형을 완전히 채우지 못하여 불완전한 부품으로 이어질 때 발생합니다. 원인과 해결책을 파악하는 것은 제품 품질과 제조 효율성을 보장하는 데 필수적입니다.

사출 성형에서 쇼트 샷은 사출 압력 부족, 낮은 금형 온도 또는 부적절한 재료 흐름과 같은 요인으로 인해 발생합니다. 해결 방법으로는 처리 매개변수 조정, 금형 설계 개선, 올바른 재료 사용 등이 있습니다.

정의

숏샷은 몰드 캐비티가 완전히 채워지지 않은 경우입니다.

쇼트 샷의 원인

금형 온도, 재료 온도 또는 사출 압력 및 속도² 가 너무 낮습니다. 원료 가소화가 고르지 않거나 배기가 불량하거나 원료 유동성이 부족하거나 부품이 너무 얇거나 게이트 크기가 너무 작고 불합리한 구조 설계로 인해 폴리머 용융물이 조기에 응고되는 경우.

솔루션

• Material: toolox44와 같이 더 잘 흐르는 소재를 선택하세요.

• 몰드 디자인: 얇은 벽을 채우기 전에 두꺼운 벽을 채워 고착을 방지하고, 게이트 수와 러너 크기를 늘리고, 공정 및 흐름 저항을 줄이고, 배기 포트의 위치와 크기를 적절히 설정하여 배기 불량을 방지합니다.

• 사출 성형기: 체크 밸브와 배럴의 내벽이 심하게 마모되었는지 확인하고 이송 포트에 재료나 브리지가 있는지 확인합니다.

• 프로세스 조건: 사출 압력 및 사출 속도 증가, 전단열 향상, 사출량 증가, 배럴 온도 및 금형 온도 증가.

사출 성형 제품의 취성의 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형 제품의 취성은 잘못된 재료 선택, 열악한 가공 조건 또는 부적절한 금형 설계 등 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 이러한 원인을 파악하는 것이 결함 예방의 핵심입니다.

사출 성형의 취성은 낮은 가공 온도, 잘못된 재료 등급 또는 부적절한 냉각 속도로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 해결 방법으로는 금형 온도 조정, 적합한 재료 선택, 사출 속도 미세 조정 등이 있습니다.

정의

플라스틱 부품의 취성은 특정 부위가 얼마나 쉽게 깨지거나 부러지는지를 의미합니다.

취성의 원인

건조 조건이 좋지 않거나 재활용 재료가 너무 많이 사용되었거나 사출 온도가 잘못 설정되었거나 게이트 및 러너 시스템이 올바르게 설정되지 않았거나 용융 마크의 강도가 높지 않은 경우입니다.

솔루션

편집한 자료를 복사합니다: 금형을 주입하기 전에 적절한 건조 조건을 설정하고, 재활용 재료를 덜 사용하고, 새 재료를 더 많이 사용하고, 튼튼한 플라스틱을 사용하세요.

• 몰드 디자인: 메인 채널, 브랜치 채널 및 게이트를 더 크게 만듭니다 .

• 사출 성형기: 가소화 시 온도 분포를 더 균일하게 만들려면 좋은 나사를 선택하세요.

• 프로세스 조건: 배럴과 노즐의 온도를 낮추고 배압, 스크류 속도 및 사출 속도를 낮추고 재료 온도를 높여 사출 압력을 높이며 용융 마크의 강도를 높입니다.

사출 성형 제품의 연소 원인과 해결책은 무엇입니까?

사출 성형에서 연소는 과도한 열, 부적절한 재료 선택 또는 잘못된 기계 설정으로 인해 발생할 수 있습니다. 고품질의 제품과 효율적인 공정을 보장하려면 이러한 요인을 파악하고 해결하는 것이 중요합니다.

사출 성형에서 연소의 일반적인 원인으로는 고온, 잘못된 사출 속도, 부적절한 냉각 등이 있습니다. 해결 방법으로는 기계 매개변수 조정, 올바른 재료 사용, 과열 및 제품 결함 방지를 위한 금형 설계 개선 등이 있습니다.

정의

그을음 자국은 캐비티의 가스가 충분히 빨리 빠져나가지 못해 흐름이 끝날 때 연소할 때 발생합니다.

발열의 원인

캐비티의 공기가 제때 배출되지 않습니다. 재료 열화: 용융 온도가 너무 높거나 스크류 속도가 너무 빠르거나 러너 시스템 설계가 부적절합니다.

솔루션

• 몰드 디자인: 배기 시스템을 추가하고 러너 시스템³배기가 잘 되지 않는 지역에서 사용하세요.

• 프로세스 조건: 사출 압력과 속도를 낮추고, 배럴 온도를 낮추고, 히터와 열전대를 검사하여 올바르게 작동하는지 확인합니다.

사출 성형 제품의 플래시의 원인과 해결책은 무엇입니까?

사출 성형에서 플래시는 금형 캐비티에서 새어 나와 원치 않는 돌출부를 만드는 과도한 재료를 말합니다. 이는 부품 품질에 영향을 미치고 비용을 증가시킬 수 있습니다.

플래시는 높은 사출 압력, 마모된 금형 또는 부적절한 금형 설계와 같은 요인으로 인해 발생합니다. 솔루션에는 정밀도와 품질을 보장하기 위한 압력 조정, 냉각 최적화, 금형 유지 관리가 포함됩니다.

정의

플래시는 금형 파팅 표면 또는 이젝터 핀에 있는 여분의 플라스틱입니다.

플래시의 원인

클램핑 력 부족, 금형 문제, 성형 조건 불량, 배기 시스템 설계가 잘못되었습니다.

솔루션

• 몰드 디자인: 고정했을 때 단단히 닫힐 수 있도록 몰드를 설계합니다. 배기구의 크기를 확인하고 금형 표면을 청소합니다.

• 사출 성형기: 설정하고 사출 성형기⁴ 적절한 톤수로.

• 몰딩 프로세스: 주입 시간 증가, 감소 사출 속도⁵, 감소 배럴 온도⁶및 노즐 온도를 낮추고 사출 압력 및 유지 압력⁷.

사출 성형 제품의 박리 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형에서 박리는 재료의 층이 분리될 때 발생하며, 종종 제품 결함을 유발합니다. 그 원인과 해결책을 이해하는 것이 제품 품질 개선의 핵심입니다.

사출 성형에서 박리는 재료 호환성 불량, 잘못된 금형 온도 또는 재료의 수분과 같은 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 해결 방법으로는 가공 조건 최적화, 적절한 재료 취급 보장, 금형 설계 개선 등이 있습니다.

정의

박리는 부품의 표면이 한 층씩 벗겨지는 것을 말합니다.

박리의 원인

잘 섞이지 않는 다른 폴리머와 혼합, 성형 시 이형제가 너무 많거나, 수지가 끝까지 같은 온도가 아닌 경우, 물이 너무 많거나, 게이트와 러너의 모서리가 날카로운 경우 등입니다.

솔루션

• 콘텐츠: 불순물이나 더러운 재활용 재료를 원재료와 섞어 사용하지 마세요.

• 몰드 디자인: 모든 주자 또는 게이트를 날카로운 각도로 둥글게 만듭니다.

• 프로세스 조건: 배럴과 몰드 온도를 높이고 성형 전에 재료를 건조시키고 이형제를 너무 많이 사용하지 마십시오.

사출 성형 제품의 스프레이 마크의 원인과 해결 방법은 무엇입니까?

스프레이 마크는 금형 온도, 사출 속도 및 재료 품질과 같은 다양한 요인으로 인해 발생하는 사출 성형의 일반적인 결함입니다. 이러한 문제를 해결하면 제품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.

스프레이 자국은 부적절한 금형 온도, 과도한 사출 속도 또는 품질이 낮은 재료로 인해 발생합니다. 더 나은 결과를 위해 성형 조건을 최적화하고, 속도를 조정하고, 재료 일관성을 보장하는 등의 솔루션이 있습니다.

정의

용융 흐름이 너무 빨라서 생기는 일종의 분출 자국으로, 보통 뱀 모양입니다.

제트 마크의 원인

게이트가 너무 작고 단면적이 큰 제품 표면을 향하고 있으며 충전 속도가 너무 빠릅니다.

솔루션

• 몰드 디자인: 게이트를 더 크게 만들고, 사이드 게이트를 랩 게이트로 변경하고, 게이트 앞에 재료 스토퍼 핀을 넣습니다.공정 조건: 게이트 바로 뒤의 충전 속도를 늦추십시오.

사출 성형 제품의 플로우 마크의 원인과 해결 방법은 무엇입니까?

사출 성형의 흐름 자국은 제품의 표면 마감을 손상시켜 시각적 매력과 기능성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 원인과 해결책을 파악하는 것이 제품 품질 개선의 핵심입니다.

흐름 자국은 고르지 않은 냉각, 부적절한 사출 속도 또는 부적절한 환기로 인해 발생합니다. 솔루션에는 금형 온도 조정, 사출 속도 최적화, 환기 개선을 통해 균일한 충진 및 냉각이 이루어지도록 하는 것이 포함됩니다.

정의

플로우 마크는 부품 표면에 파도처럼 보이는 성형 결함입니다. 플라스틱이 금형에 너무 느리게 흐르기 때문에 발생하며, 플라스틱이 개구리처럼 뛰어오른 것처럼 보입니다.

흐름 표시의 원인

금형 온도 및 재료 온도가 너무 낮거나 사출 속도 및 압력이 너무 낮고 러너 및 게이트 크기가 너무 작으며 제품 구조로 인해 충전 및 흐름 시 가속도가 너무 큽니다.

솔루션

• 몰드 디자인: 러너의 콜드 우물을 더 크게 만들고, 러너와 게이트를 더 크게 만들고, 메인 러너를 더 짧게 만들거나 대신 핫 러너를 사용하세요.

• 프로세스 조건: 사출 속도를 더 빠르게 만들고, 사출 압력과 유지 압력을 높이고, 유지 시간을 더 길게 만들고, 금형 온도와 재료 온도를 더 높게 만듭니다.

사출 성형 제품의 은색 줄무늬의 원인과 해결 방법은 무엇입니까?

사출 성형의 은색 줄무늬는 습기, 온도 변동 또는 부적절한 재료 취급과 같은 문제로 인해 발생하며 제품의 미관과 성능에 영향을 미칩니다.

은색 줄무늬는 수지의 수분, 일관되지 않은 용융 온도 또는 오염으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 해결 방법으로는 재료를 적절히 건조하고, 가공 조건을 안정적으로 유지하고, 고품질 수지를 사용하여 제품을 더 매끄럽게 만드는 것이 있습니다.

정의

은색 줄무늬는 물, 공기 또는 탄화된 물질이 부품 표면에 흐름 방향으로 분포되어 있는 경우입니다.

은색 줄무늬의 원인

원료의 수분 함량이 너무 높거나, 원료에 공기가 갇혀 있거나, 폴리머 분해: 재료가 오염되었거나, 배럴 온도가 너무 높거나, 사출량이 충분하지 않습니다.

솔루션

• 콘텐츠: 사출 성형 전에 원재료 공급업체가 제공한 데이터에 따라 원재료를 건조시킵니다.

• 몰드 디자인: 통풍구가 충분한지 확인하세요.

• 몰딩 프로세스: 올바른 사출 성형기와 금형을 선택하고, 재료를 변경할 때 배럴에서 오래된 재료를 완전히 청소하고, 배기 시스템을 개선하고, 용융 온도, 사출 압력 또는 사출 속도를 낮추십시오.

사출 성형 제품의 함몰 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형 제품의 함몰은 부적절한 설정, 재료 결함 또는 냉각 문제로 인해 발생하는 일반적인 문제입니다. 이러한 문제를 해결하면 제품 품질을 보장하고 낭비를 줄일 수 있습니다.

사출 성형 제품의 함몰은 일관되지 않은 냉각, 재료 흐름 불량 또는 잘못된 금형 설계로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 솔루션에는 냉각 속도 최적화, 사출 압력 조정, 적절한 금형 설계 등이 포함됩니다.

정의

덴트는 부품의 표면이 벽 두께만큼 오목하게 들어간 상태입니다.

덴트 형성의 원인

사출 압력 또는 유지 압력이 너무 낮거나 유지 시간 또는 냉각 시간이 너무 짧거나 용융 온도 또는 금형 온도가 너무 높으며 부품 구조 설계가 부적절합니다.

솔루션

• 디자인 구조: 찌그러지기 쉬운 표면을 주름지게하고 부품의 두꺼운 벽 크기를 줄이고 두께 대 직경 비율을 최소화하고 인접 벽 두께 비율을 1.5 ~ 2로 제어하고 부드러운 전환을 시도하고 보강 리브, 카운터 싱크 구멍 및 코너 리브의 두께를 재 설계하고 두께는 일반적으로 기본 벽 두께의 40-80%로 권장합니다.

• 몰딩 프로세스: 사출 압력 및 유지 압력을 높이고, 게이트 크기를 늘리거나 게이트 위치를 변경합니다.

사출 성형 제품의 용접 자국의 원인과 해결책은 무엇입니까?

사출 성형의 용접 자국은 두 개의 플라스틱 흐름이 만나 제대로 접착되지 않을 때 발생하며, 최종 제품에 눈에 보이는 흉터를 남깁니다.

용접 자국은 부적절한 금형 설계, 부적절한 사출 속도 또는 불충분한 온도 제어로 인해 발생합니다. 솔루션에는 금형 설계 최적화, 사출 속도 조정, 흐름 일관성 향상을 위한 금형 온도 제어 등이 포함됩니다.

정의

용접 자국은 두 개의 재료 흐름이 만나 서로 용접되어 표면에 결함이 생기는 것을 말합니다.

용접 마크의 원인

부품에 구멍, 인서트 또는 멀티 게이트 사출 성형 모드가 있거나 부품의 벽 두께가 고르지 않은 경우 용접 자국이 발생할 수 있습니다.

솔루션

• Material: 플라스틱 용융물이 더 잘 흐르도록 합니다.

• 제품 디자인: 제품 제작 방식과 벽 두께를 변경합니다.

• 몰드 디자인: 플라스틱이 몰드에 들어가는 위치를 이동하고 공기가 빠져나갈 곳을 추가합니다.

• 프로세스 조건: 플라스틱을 더 뜨겁게 만들고 플라스틱이 몰드에 달라붙지 않도록 재료를 적게 사용하세요.그을음 자국은 몰드의 공기가 충분히 빨리 빠져나가지 못하고 흐름이 끝날 때 플라스틱이 타는 것을 말합니다.

사출 성형 제품의 뒤틀림 및 변형의 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형의 뒤틀림과 변형은 고르지 않은 냉각, 부적절한 재료 선택, 잘못된 금형 설계와 같은 요인으로 인해 발생합니다. 이러한 원인을 해결하면 제품 품질을 개선하고 폐기물을 줄일 수 있습니다.

뒤틀림과 변형은 고르지 않은 냉각, 잘못된 금형 설계, 부적절한 재료 선택으로 인해 발생합니다. 해결 방법으로는 냉각 속도 최적화, 적절한 재료 사용, 부품 정확도와 강도 향상을 위한 금형 설계 개선 등이 있습니다.

정의

뒤틀림 변형은 사출 성형된 물건의 모양이 엉망이 되어 고르지 않게 휘어지는 것을 말하는데, 이는 원하는 모양이 아닙니다. 사출 성형으로 물건을 만들 때 잘못될 수 있는 것 중 하나입니다.

뒤틀림의 원인

• 좋지 않은 머티리얼 속성: 재료의 경도, 강도, 인성, 안정성 및 기타 특성은 제품의 뒤틀림에 큰 영향을 미칩니다. 재료의 특성이 좋지 않거나 요구 사항을 충족하지 못하면 스트레스를 받은 후 뒤틀림이 발생합니다.

• 부적절한 제조 공정: 생산 중에 가열, 냉각, 절단, 용접 및 기타 공정의 온도와 속도를 제어하지 않으면 제품이 뒤틀리게 됩니다.

• 부적절한 디자인: 제품을 올바르게 디자인하지 않으면 제품이 휘어집니다. 예를 들어 제품이 너무 크거나 너무 복잡하면 제품이 휘어지고 변형됩니다.

솔루션

• 소재 선택: 특히 중요한 부품을 만들 때는 튼튼한 소재를 사용해야 하므로 좋은 소재를 선택해야 합니다.

• 처리 기술: 가열, 냉각, 절단, 용접을 제대로 해야 하며, 규칙이 정한 대로 해야 뒤틀림이 발생하지 않습니다.

• 디자인 최적화: 제품을 디자인할 때는 소재의 물리적 특성을 고려하고 뒤틀림을 방지하기 위해 구조가 단순하고 적당한 크기의 제품 솔루션을 선택해야 합니다.

• 처리 중 스트레스를 제어하세요: 냉각 속도, 가열 시간 등을 줄여 가공 중 응력을 제어하여 제품의 뒤틀림과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

• 고정 몰드를 사용합니다: 고정 몰드를 사용하여 제품을 고정하고 뒤틀림과 변형을 방지하세요.

사출 성형 제품의 기포 발생 원인과 해결 방법은 무엇인가요?

사출 성형 제품의 기포는 결함으로 이어져 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 기포의 원인을 파악하는 것이 중요합니다.

사출 성형에서 기포는 갇힌 공기, 습기 또는 부적절한 사출 속도로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 솔루션으로는 환기 최적화, 재료 건조, 사출 매개변수 조정 등을 통해 결함을 줄이고 부품 품질을 개선할 수 있습니다.

정의

기포(진공 기포)의 기체는 매우 얇고 진공 기포에 속합니다. 일반적으로 금형을 개봉하는 순간 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포의 형성은 플라스틱 충전이 불충분하거나 압력이 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각으로 인해 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피가 손실됩니다.

버블의 원인

• 사출 성형기 문제: 사출 성형기의 온도, 압력, 속도 및 기타 매개 변수를 적절하게 제어하지 않으면 사출 성형 부품에 기포가 발생하며 온도가 너무 높거나 압력이 너무 낮 으면 원료가 원활하게 흐르지 않아 기포가 발생합니다. 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 사출 성형 부품의 가스가 제때 빠져나가지 못해 기포가 발생합니다. 또한 오래된 사출 성형기를 사용하거나 제대로 관리하지 않으면 비슷한 문제가 발생할 수 있습니다.

• 원자재 문제: 원료의 품질, 수분 함량 및 혼합 조건도 사출 성형 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 원료에 수분이 너무 많으면 사출 성형 과정에서 빠르게 증발하여 기포가 발생하고 원료 품질이 좋지 않거나 다른 유형의 원료가 혼합되면 기포도 생성됩니다. 따라서 사출 성형 부품을 생산하기 전에 원료를 완전히 테스트하고 선별해야합니다.

• 곰팡이 문제: 사출 금형의 설계, 제조 및 사용에는 거품을 발생시킬 수 있는 많은 문제가 있습니다. 예를 들어 금형 배기 불량, 부적절한 배기구 위치, 금형 표면의 스크래치 등은 사출 성형 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 사출 성형 생산에 금형을 사용할 때는 금형을 완전히 검사하고 유지 관리해야합니다.

솔루션

제품의 벽 두께가 크면 바깥쪽 표면이 중심보다 빨리 냉각됩니다. 냉각이 진행됨에 따라 중앙의 수지가 수축하고 표면 쪽으로 팽창하여 중앙이 불충분하게 채워집니다. 이를 진공 버블이라고 합니다. 주요 해결책은 벽 두께에 따라 적절한 게이트와 러너 크기를 결정하는 것입니다.

일반적으로 게이트 높이는 게이트가 밀봉 될 때까지 제품 벽 두께의 50% ~ 60%가되어야하며 일정량의 보충 사출 재료를 남겨두고 사출 시간은 게이트 밀봉 시간보다 약간 길어야하며 사출 속도를 줄이고 사출 압력을 높이며 용융 점도 등급이 높은 재료를 사용해야 합니다.

• 휘발성 가스 발생으로 인한 거품에 대한 해결책은 다음과 같습니다: 완전히 사전 건조하여 수지 온도를 낮추고 분해 가스 발생을 방지합니다.

• 유동성 저하로 인한 기포는 주입 에너지를 증가시킬 수 있습니다: 압력, 속도, 시간 및 재료량을 조정하고 배압을 높여 금형을 가득 채우고 용융 온도를 높여 흐름을 개선합니다. 용융 온도를 낮추어 수축을 줄이고 특히 진공 기포가 형성되는 국부적으로 금형 온도를 높이고 게이트를 부품의 가장 두꺼운 부분에 넣고 노즐, 러너 및 게이트의 흐름 조건을 개선하고 압력 강하를 줄입니다. 금형의 환기를 개선합니다.

사출 성형 제품의 블랙 스팟의 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형 제품의 검은 반점은 재료 열화, 통풍 부족 또는 성형 공정 중 오염으로 인해 발생하는 일반적인 결함입니다. 효과적인 해결책을 위해서는 근본 원인을 파악하는 것이 중요합니다.

검은 반점은 과도한 열이나 오염으로 인해 플라스틱이 열화될 때 발생합니다. 해결 방법으로는 온도 조절, 통풍 개선, 깨끗한 원재료 사용 등이 있습니다. 이 문제를 방지하려면 적절한 자재 취급이 필수적입니다.

정의

사출 성형 부품의 검은 반점은 사출 성형 공정 중에 플라스틱에 섞인 불순물, 이물질 또는 열화 생성물로 인해 발생합니다. 이로 인해 플라스틱 부품의 표면이나 내부에 검은색 입자 또는 반점이 생깁니다. 검은 반점의 크기, 분포 및 밀도는 모두 불순물 또는 이물질의 특성 및 양과 관련이 있습니다.

블랙 스팟의 원인

사출 성형기를 만들 때 제품에 검은 반점이 생기는 데는 여러 가지 이유가 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 상황입니다:

• 과열: 사출 성형기에 설정한 온도가 너무 높으면 용융된 재료가 열로 인해 분해되고 산화되어 검은색이 생성됩니다.

• 열 균열: 폴리머 소재는 합금 조성의 변화, 급격한 냉각, 헤드 내 공기 등의 요인으로 인해 균열이 발생할 수 있습니다. 열 균열이 발생하면 재료에 검은색 파편이 남게 됩니다.

• 압출 실패: 압출 시 재료가 너무 빠르게 흐르면 헤드 근처의 콜로이드가 제대로 압출되지 않아 검은 반점이 남을 수 있습니다.

솔루션

• 온도를 변경합니다: 과열을 방지하기 위해 사출 성형기의 설정 온도를 변경합니다.

• 곰팡이를 확인합니다: 금형의 냉각 효과를 확인하여 과열을 방지하기 위해 온도를 낮출 수 있는지 확인합니다.

• 분해 방지제를 추가합니다: 분해 방지제를 추가하면 재료의 분해와 열 산화를 효과적으로 줄일 수 있습니다.

• 자료를 교체합니다: 멋진 폴리머 소재를 교체하거나 금형에 적합한 소재로 교체하면 열 균열 및 압출 불량 가능성을 낮출 수 있습니다.

사출 성형 제품의 함몰 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형 제품의 함몰은 부적절한 냉각, 재료 문제, 금형 설계 결함 등 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 근본 원인을 파악하면 제품 품질과 생산 효율성을 개선하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형의 함몰은 일관되지 않은 냉각, 부적절한 재료 선택 또는 부적절한 금형 통풍으로 인해 발생합니다. 솔루션에는 냉각 속도 최적화, 적절한 재료 사용, 금형 설계 개선 등이 포함됩니다.

정의

수축 자국은 제품 표면의 국부적인 수축으로, 움푹 들어간 곳, 수축 구덩이, 침전물이라고도 합니다.

플라스틱 부품의 두께가 고르지 않으면 냉각 과정에서 일부 부품이 너무 많이 수축하여 수축 자국이 생깁니다.

그러나 냉각 과정에서 표면이 충분히 단단하면 플라스틱 부품 내부의 수축으로 인해 플라스틱 부품에 구조적 결함이 발생할 수 있습니다.

우울증의 원인

• 이해가 되지 않는 몰드 디자인: 사출 성형 부품이 가라 앉는 주된 이유 중 하나는 금형 설계가 나쁘기 때문입니다. 금형 설계가 불량하면 사출 성형 부품 내부의 압력 분포가 고르지 않아 부품이 가라 앉을 수 있으며, 예를 들어 사출 성형 공정 중에 금형 캐비티의 벽 두께가 일정하지 않고 일부 부품이 가라 앉거나 결함이 발생하기 쉽습니다. 또한 긴 생산 공정 중에 금형 마모 및 변형으로 인해 싱크 마크가 발생할 수도 있습니다.

• 불합리한 사출 성형 공정 파라미터: 사출 성형 공정 매개 변수의 설정도 사출 성형 부품의 함몰의 가능한 원인이며, 사출 성형 온도가 너무 높거나 너무 낮거나 압력이 불안정하거나 사출 성형 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 사출 성형 부품 내부의 압력이 불균형하여 함몰 문제가 발생할 수 있습니다.

• 잘못된 재료 선택: 플라스틱 재료의 선택은 사출 성형 부품의 함몰의 원인이기도합니다. 선택한 플라스틱 소재가 내열성 또는 내압성이 아닌 경우 사출 성형 과정에서 움푹 들어간 곳과 결함이 발생하기 쉽고 사출 성형 생산 과정에서 플라스틱 소재의 수분 함량에도주의를 기울여야합니다. 물이 너무 많이 포함되어 있으면 찌그러짐과 결함이 발생할 수도 있습니다.

솔루션s

• 몰드를 더 좋게 만드세요: 사출 성형 부품에 함몰이 발생하는 주된 이유 중 하나는 잘못된 금형 설계입니다. 따라서 금형을 개선하는 것이 문제를 해결하는 좋은 방법입니다. 금형을 개선한다는 것은 금형 캐비티의 두께 차이와 다른 국부 구조의 설계를 변경하여 사출 성형 부품의 내부 압력 분포를 균일하게 만들고 최종적으로 함몰을 방지하는 것을 의미합니다.

• 사출 성형 공정 파라미터를 조정합니다: 사출 성형 부품의 함몰을 방지하려면 사출 성형 공정 파라미터를 조정해야 합니다. 예를 들어 사출 온도를 약간 높이거나 사출 속도를 늦추고, 냉각 시간을 연장하는 등의 방법을 사용할 수 있습니다. 한편 사출 성형기가 안정적인지 확인하고 사출 성형 공정 중에 압력과 온도를 안정적으로 유지해야 합니다.

• 올바른 물건을 선택하세요: 올바른 플라스틱 재료를 선택하면 사출 성형 부품의 함몰을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 부품의 재질에 따라 플라스틱 재료를 선택하거나 특수 재료를 추가하여 플라스틱을 더 강하고 더 많은 압력을 견딜 수 있게 만들 수 있습니다. 또한 재료가 너무 젖지 않았는지 확인해야 찌그러짐을 방지할 수 있습니다.

사출 성형 제품의 변형 원인과 그 해결책은 무엇입니까?

사출 성형 제품의 변형은 부적절한 가공, 재료 선택 또는 금형 설계로 인해 발생하는 일반적인 문제입니다. 이러한 원인을 해결하면 품질이 향상되고 결함이 감소합니다.

사출 성형 제품의 변형은 고르지 않은 냉각, 높은 사출 압력 또는 금형 설계 결함 등의 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 솔루션에는 온도 제어 최적화, 압력 조정, 금형 설계 개선 등을 통해 균일한 부품 품질을 보장하는 것이 포함됩니다.

정의

사출 성형에서 쉘 변형은 사출 성형 과정에서 설계 요구 사항을 충족하지 않는 플라스틱 제품의 모양, 크기, 외관 등의 변형 또는 결함을 말합니다. 일반적으로 제품이 너무 크거나, 너무 작거나, 뒤틀리거나, 휘어지거나, 쉘이 고르지 않거나, 숏샷 등의 형태로 나타납니다.

변형의 원인

• 온도 문제: 사출 성형 부품의 변형은 종종 온도와 관련이 있습니다. 사출 성형을 할 때 용융 된 흐름은 닫힌 캐비티를 통해 금형에 주입되고 냉각 후 제품 모양으로 응고되므로 온도는 플라스틱 용융물의 흐름과 응고에 큰 영향을 미칩니다. 온도가 너무 높거나 낮으면 플라스틱 재료 유량과 응고 속도가 변하면 사출 성형 부품의 변형이 발생합니다.

• 중요한 문제: 사출 성형 재료의 품질 차이는 사출 성형 부품의 변형을 유발합니다. 예를 들어 미세 분말이나 노화 재료가 포함된 원재료는 제품의 고르지 않은 수축을 유발하여 변형을 일으킬 수 있습니다.

• 곰팡이 문제: 금형은 사출 성형의 성형 공정에 영향을 미치는 요소 중 하나입니다. 금형 온도, 사출 압력, 사출 속도와 같은 파라미터를 잘못 설정하거나 금형 자체의 결함이나 결함으로 인해 사출 성형 부품에 변형이 발생할 수도 있습니다.

• 프로세스 문제: 사출 성형은 생산의 핵심적인 부분입니다. 공정 흐름이 올바르게 설정되지 않거나 사출 성형기가 올바르게 설정되지 않거나 작업이 올바르게 수행되지 않으면 균일성이 떨어지거나 제품이 변형될 수 있습니다.

솔루션

• 프로세스를 조정합니다: 사출 온도, 사출 속도, 유지 시간 등과 같은 사출 성형 공정 파라미터를 조정하여 흐름 상태를 변경하고 재료의 변형 및 수축을 제어하며 사출 성형된 부품의 변형을 줄일 수 있습니다.

• 올바른 물건을 선택하세요: 제품의 특성과 사용 방법에 따라 적합한 사출 성형 재료를 선택하세요. 예를 들어, 뜨거워져도 모양을 유지할 수 있는 제품이 필요하다면 고온 인성이 있는 소재를 선택해야 합니다.

• 몰드를 더 좋게 만드세요: 금형을 더 좋게 만들어 더 나은 금형을 만드세요. 금형을 더 좋게 만들어 금형을 더 좋게 만듭니다. 금형을 더 좋게 만들어 금형을 더 좋게 만듭니다.

• 사출 성형기 성능을 수정합니다: 사출 성형기의 정확성과 안정성을 수정하고 사출 공정 중 물리적 파라미터를 제어함으로써 사출 성형 부품의 변형 문제를 제거할 수 있습니다.

• 검사 및 유연성 강화: 품질 검사 지점을 늘리고, 사출 성형 부품 변형 문제를 적시에 감지하고, 제품 배치 차이를 줄이세요.

결론

요약하면 사출 성형 결함에는 주로 쇼트 샷, 공기 혼입, 취성, 연소, 플래시, 박리, 스프레이 자국, 흐름 자국, 은색 줄무늬, 함몰, 용접 자국, 뒤틀림, 변형, 기포, 검은 점, 흐름 선 및 용접 선이 포함됩니다.

따라서 이 공정에는 많은 사전 툴링 투자가 필요합니다. 그리고 항상 금형을 올바르게 설계하는 것이 정말 중요합니다. 이것이 바로 Zetar Mold가 필요한 이유입니다! Zetar Mold는 최고의 사출 성형 서비스를 전문적으로 제공합니다.

당사는 다양한 사출 성형 결함과 그 원인을 모두 알고 있습니다.

최고의 기술 전문성을 바탕으로 다양한 방법으로 이러한 결함을 방지할 수 있습니다. 대량 생산과 신속한 프로토타입 제작을 위한 비용 효율적인 사출 성형 서비스를 제공합니다. 견적을 위해 디자인 파일을 업로드하면 이 모든 것을 얻을 수 있습니다.사출 성형 결함.