고광택 사출 성형 공정이 적용된 제품에는 용융 자국, 흐름선 또는 기타 재료가 가열되었다는 흔적이 없습니다.

여기에는 평판 TV와 컴퓨터 LCD 화면 등이 포함됩니다! 생활 수준이 향상됨에 따라 사람들은 항상 삶을 즐기는 새로운 방법을 찾고 있으며, 이는 곧 고품질의 소재가 필요하다는 것을 의미하며, 이러한 제품 요구 사항을 충족할 때 이러한 전문가가 제공할 수 있습니다.

상품의 외관에 대한 사람들의 요구 사항도 점점 더 높아지고 있습니다. 많은 전자 제품의 다양한 외관은 소비자가 상품을 선택하는 중요한 기준이 되었습니다.

그리고 고광택 사출 성형 오늘 소개할 기술은 위의 문제를 완벽하게 해결하고 검증된 제품을 생산할 수 있습니다.

평판 TV 및 컴퓨터 LCD와 같은 3C 금형 산업과 고광택 사용은 특히 중요합니다. 사출 성형 기술로 이 문제를 잘 해결할 수 있습니다.

고광택 사출 성형이란 무엇인가요?

원칙 고광택 사출 성형 는 금형을 가열하고 금형을 닫은 다음 온도가 설정된 조건에 도달하면 사출하는 것입니다.

사출 공정 동안 금형은 고온을 계속 유지하여 사출 중에 고무가 금형에서 좋은 유동성을 유지할 수 있습니다.

주입이 완료되면 사출 금형 는 압력 유지 및 냉각 단계에서 냉각되어 제품의 냉각 시간을 크게 단축하여 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

고광택 사출 성형의 공정 원리

금형은 금형 폐쇄 공정 전후에 가열되며, 금형 폐쇄 공정 후에는 사출 금형 닫힘이 완료되면 온도가 주입을 위해 설정된 조건에 도달합니다.

사출 공정 동안 금형은 고온을 계속 유지하여 액체 실리콘 고무가 사출 중에 금형에서 우수한 유동성을 유지할 수 있습니다.

사출이 완료되면 압력 유지 및 냉각 과정에서 금형이 냉각되어 제품의 냉각 시간을 크게 단축하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

기존 얇은 벽 사출 성형 방식의 결함

전통적인 방식은 금형 온도 기계를 사용하여 금형을 가열하는 것이지만 이 방법의 단점은 다음과 같습니다.

(1) 고광택 사출 성형에서 급격한 온도 상승 및 급격한 온도 강하 요구를 충족 할 수 없습니다.

(2) 온도 상승이 적고 제품 표면의 융착 자국을 줄일 수 있을 뿐 제거할 수 없습니다.

(3) 플라스틱의 경도가 높을수록 유동성이 악화되므로 제품 표면의 경도는 실제 사용자 요구를 충족시킬 수없는 HB 수준에만 도달 할 수 있습니다.

(4) 금형이 가열되면 가열되어 팽창했다가 식으면 수축하여 체결력이 매우 불안정합니다.

불충분 한 등 다양한 결함이 발생하기 쉽습니다. 사출 성형 제품, 타는 듯한 느낌, 큰 내부 스트레스.

기존 사출 성형 사이클과 비교한 고광택 사출 성형 기술의 장점
(1)이 기술은 수도관을 열고 사출 금형 가열이 필요할 때 증기를 통과시키고, 냉각이 필요할 때 냉수를 통과시키고, 냉각 후 압축 공기로 잔류 수분을 배출하여 빠른 가열과 냉각을 실현할 수 있도록 합니다.

(2) 퓨전 스플라이스 마크 클립, 워터라인 접착제 부족 및 기타 종류의 제품 불량을 최대한 제거합니다.

(3) 플라스틱 부품의 경도 수준이 H 또는 2H를 사용하면 온도 상승이 크기 때문에 제품의 표면 경도가 크게 향상됩니다.

(4) 금형 내부에서 파이프가 열릴 때 금형의 내부 표면 만 가열되거나 냉각되므로 금형의 전체 팽창이 작아 클램핑 력의 불안정성으로 인한 다양한 제품 결함이 줄어 듭니다.

고광택 사출 성형에 필요한 장비 요구 사항

고품질의 고광택 제품을 생산하려면 다음이 필요합니다. 사출 성형 기계, 금형, 온도 제어 장비 고광택 플라스틱 부품 제품용 특수 플라스틱, 보일러 및 냉각 장치에 적합한 제품입니다.

1. 플라스틱 기계의 구성:

전체 생산 제조 공정이 지속적으로 가열 및 냉각되어야 하므로 클램핑 메커니즘의 강성이 좋아야 합니다.

따라서 클램핑 메커니즘의 사출 성형 기계는 클램핑 력의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 견고하고 튼튼해야 합니다. 플라스틱 사출 성형 부품 제품의 평평한 표면 품질을 보장합니다.

2. 대형 클램핑 머신을 선택합니다:

이 공정에서는 가스 보조 주입을 더 이상 사용할 수 없기 때문에 제품 생산에 필요한 클램핑 력이 더 커집니다.

3. 상황에 따라 더 작은 주입량을 선택합니다:

예를 들어 평판 TV, LCD 베젤 등을 생산할 때는 사출량이 많을 필요가 없으므로 사출량이 작은 사출기를 선택하십시오.

제품의 실제 무게는 기계의 이론적 사출량인 30%에서 80% 사이입니다.

기계의 사출량이 너무 많으면 접착제가 배럴에 오래 머물러 쉽게 분해되고 제품 표면에 은선과 같은 결함이 생깁니다.

4. 플라스틱 경도가 상대적으로 높은 고광택 제품을 생산하기 위해 특수 나사가 장착되어 있습니다. 용융 지수가 상대적으로 낮기 때문에 나사 가소화가 양호해야 합니다. 동시에 나사의 전단력이 너무 크지 않아야하며 그렇지 않으면 고무가 쉽게 분해됩니다.

금형 구성

1. 금형의 내부 표면은 제품의 표면 품질을 보장하기 위해 매우 높은 수준의 마감을 가져야 합니다. 일정한 벽 두께 사용 가능하면 부품 전체에 균일한 벽 두께를 사용하고 두꺼운 섹션은 피합니다.

2. 금형 내부의 배관을 적절히 열어 예열 및 냉각을 빠르게 할 수 있도록 해야 합니다.

3. 금형 캐비티 내부의 파이프는 열전도율이 좋아야 합니다.

4. 생산 공정에는 지속적인 가열과 냉각이 필요하므로 금형에 선택한 강철이 좋아야 합니다.

5.유지 관리에 특별한 주의를 기울이십시오. 사출 금형 사용 과정에서 건조하고 먼지가 없는지 확인합니다.

온도 제어 장비 구성

1. 온도 제어는 매우 정확해야 하며, 이는 제품 품질을 보장하는 중요한 요소입니다.

2. 온도 제어 장비의 응답은 높은 생산 효율을 보장하기 위해 매우 빨라야 합니다.

특수 플라스틱

표면 품질이 높은 제품을 생산할 때 일반적으로 사용되는 플라스틱은 ABS, PC+ABS 또는 PMMA+ABS입니다.

그 중 ABS는 경도가 가장 낮고, PMMA+ABS는 최대 H 또는 2H까지 경도가 가장 높지만 경도가 높을수록 용융 지수가 낮아집니다.

유동성이 악화되므로 생산 요구 사항에 따라 적절한 플라스틱을 선택할 수 있습니다.

ABS의 유동성은 사출 온도와 사출 압력 모두와 관련이 있으며, 사출 압력이 약간 더 민감합니다.

이러한 이유로 다음 중 사출 압력에서 시작할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 프로세스를 통해 용융 점도를 낮추고 충전 성능을 개선합니다.