Les exigences des consommateurs en matière d’apparence des produits sont également de plus en plus élevées. La variété de l’apparence de nombreux produits électroniques est devenue un critère de choix important pour les consommateurs.
La technologie de moulage par injection haute brillance que nous allons présenter aujourd’hui peut parfaitement résoudre les problèmes ci-dessus et produire des produits qualifiés.
C’est particulièrement important pour l’industrie des moules 3C tels que les téléviseurs à écran plat et les écrans LCD d’ordinateur, et l’utilisation de la technologie de moulage par injection haute brillance peut bien résoudre ce problème.
Qu’est-ce que le moulage par injection haute brillance ?
Le principe du moulage par injection haute brillance est de chauffer le moule, fermer le moule, puis injecter lorsque la température atteint la condition définie.
Pendant le processus d’injection, le moule continue à maintenir une température élevée, de sorte que le caoutchouc puisse conserver une bonne fluidité dans le moule pendant l’injection.
Après l’injection, le moule d’injection est refroidi pendant la phase de maintien de pression et de refroidissement, ce qui peut considérablement raccourcir le temps de refroidissement des produits et ainsi améliorer l’efficacité de production.
Principe du processus de moulage par injection haute brillance
Le moule est chauffé avant et pendant le processus de fermeture du moule, et après que la fermeture du moule d’injection est terminée, la température atteint la condition définie pour l’injection.
Pendant le processus d’injection, le moule continue à maintenir une température élevée, de sorte que le caoutchouc de silicone liquide puisse conserver une bonne fluidité dans le moule pendant l’injection.
Une fois l’injection terminée, le moule est refroidi pendant le processus de maintien de la pression et de refroidissement, ce qui permet de réduire considérablement le temps de refroidissement des produits et d’améliorer ainsi l’efficacité de la production.
Défauts de la méthode traditionnelle de moulage par injection de parois minces
La pratique traditionnelle consiste à utiliser une machine à température de moule pour chauffer le moule, mais cette méthode présente les inconvénients suivants.
(1) Il ne peut pas répondre aux besoins d’augmentation et de diminution rapides de la température dans le moulage par injection à haute brillance.
(2) L’augmentation de la température est faible et les marques de fusion sur la surface du produit peuvent être réduites mais pas éliminées.
(3) Plus la dureté du plastique est élevée, moins la fluidité est bonne ; par conséquent, la dureté de la surface du produit ne peut atteindre que le niveau HB, ce qui ne permet pas de répondre aux besoins réels des utilisateurs.
(4) Le moule est chauffé et se dilate lorsqu’il chauffe, puis se rétracte lorsqu’il refroidit, ce qui rend la force de serrage très instable.
Divers défauts apparaissent facilement, notamment des produits moulés par injection incomplets, des brûlures et de fortes contraintes internes.
Avantages du moulage haute brillance par rapport au cycle conventionnel (1) Cette technologie ouvre le circuit d’eau du moule et y fait passer de la vapeur pour chauffer, puis de l’eau froide pour refroidir. Après refroidissement, l’humidité résiduelle est chassée à l’air comprimé, assurant une montée et une descente rapides en température.
(2) Maximiser l’élimination des marques d’épissure de fusion, de l’absence de colle sur la ligne de flottaison et d’autres types de défaillance du produit.
(3) En raison de l’augmentation importante de la température pour utiliser le niveau de dureté H ou même 2H du composant plastique, la dureté de la surface du produit est considérablement améliorée.
(4) Étant donné que seule la surface intérieure du moule est chauffée ou refroidie lorsque le tuyau est ouvert à l’intérieur du moule, l’expansion globale du moule est plus faible, ce qui réduit les divers défauts du produit causés par l’instabilité de la force de serrage.
Exigences relatives à l’équipement nécessaire pour le moulage par injection haute brillance
Pour produire des produits haute brillance de qualité, nous avons besoin de machines de moulage par injection, de moules, d’équipements de contrôle de température, de plastique spécial pour les produits en pièces plastiques haute brillance, ainsi que de chaudières et dispositifs de refroidissement adaptés.
1. Configuration de la machine à plastique :La rigidité du mécanisme de serrage doit être bonne, car l’ensemble du processus de fabrication doit être constamment chauffé et refroidi.
Le mécanisme de fermeture de la machine de moulage par injection doit donc être rigide et robuste afin de garantir la précision et la stabilité de la force de fermeture et la planéité des pièces en plastique moulées.
2. Choisissez une machine de serrage de grande taille :Dans ce processus, la force de serrage nécessaire pour produire le produit est plus importante car l’injection assistée par gaz n’est plus disponible.
Par exemple, pour la production de téléviseurs à écran plat, de cadres LCD, etc., le volume d’injection n’a pas besoin d’être plus important, il faut donc essayer de choisir une machine de moulage par injection avec un petit volume d’injection.
Le poids réel du produit se situe entre 30% et 80% du volume d’injection théorique de la machine.
Si le volume d’injection de la machine est trop important, la colle restera longtemps dans le cylindre et se décomposera facilement, et la surface du produit présentera des défauts tels qu’un fil d’argent.
4. Utiliser une vis spéciale : les plastiques des produits haute brillance sont relativement durs et leur indice de fluidité est faible ; la vis doit donc bien plastifier sans exercer un cisaillement excessif, qui décomposerait facilement la matière.
Configuration du moule
1. la surface intérieure du moule doit présenter un degré de finition très élevé pour garantir la qualité de la surface du produit. Utiliser une épaisseur de paroi constante Utiliser une épaisseur de paroi uniforme sur l’ensemble de la pièce (si possible) et éviter les sections épaisses.
2. la tuyauterie à l’intérieur du moule doit être ouverte de manière raisonnable afin de pouvoir la réchauffer et la refroidir rapidement.
3. les tuyaux à l’intérieur de la cavité du moule doivent avoir une bonne conductivité thermique.
4. le processus de production nécessitant un chauffage et un refroidissement constants, l’acier choisi pour le moule doit être de bonne qualité.
5. Pendant son utilisation, accorder une attention particulière à l’entretien du moule d’injection afin qu’il reste sec et exempt de poussière.
Configuration de l’équipement de contrôle de la température
1) Le contrôle de la température doit être très précis, ce qui constitue une garantie importante de la qualité du produit.
2. la réponse de l’équipement de contrôle de la température doit être très rapide pour garantir une efficacité de production élevée.
Plastiques spécialisés
Pour la fabrication de produits à haute qualité de surface, les plastiques couramment utilisés sont l’ABS, le PC+ABS ou le PMMA+ABS.
Parmi eux, l’ABS a la dureté la plus faible, le PMMA+ABS a la dureté la plus élevée, jusqu’à H, voire 2 H. Mais plus la dureté est élevée, plus l’indice de fusion est faible.
La fluidité sera moins bonne, vous pouvez donc choisir le plastique approprié en fonction des besoins de production.
La fluidité de l’ABS est liée à la fois à la température et à la pression d’injection, la pression d’injection étant légèrement plus sensible.
Il est donc possible d’agir sur la pression pendant le moulage par injection plastique afin d’abaisser la viscosité de la matière fondue et d’améliorer le remplissage. Consultez notre Guide complet du moulage par injection.
