TPU 소재의 사출 성형 공정은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되는 유연하고 내구성 있는 제품을 생산하는 데 필수적입니다.

TPU 사출 성형은 TPU 펠릿을 가열하고 금형에 주입하여 유연하고 탄력적인 부품을 만드는 방식으로 신발, 자동차, 전자제품에 주로 사용됩니다.

이 간략한 개요에서는 TPU 사출 성형의 핵심 단계를 간략하게 설명하지만, 공정의 미묘한 차이를 숙지하면 제품 성능과 제조 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 정확한 금형 설계와 공정 최적화가 어떻게 결과를 개선할 수 있는지 자세히 알아보세요.

TPU 소재란 무엇인가요?

TPU(열가소성 폴리우레탄)는 탄성, 투명성, 내유성 및 내마모성이 뛰어나 다양한 용도로 널리 사용되는 다용도 소재입니다.

유연성, 내구성, 내마모성 및 내화학성으로 높이 평가받는 TPU 소재는 고무와 같은 탄성과 플라스틱의 강인함을 결합하여 신발, 자동차 인테리어, 휴대폰 케이스 등에 사용됩니다.

TPU의 약자 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머 고무¹. 가죽은 말할 것도 없고 전통적인 의미의 섬유도 아닙니다. TPU는 PVC, PU 가죽 및 PU 코팅의 많은 단점을 극복하고 방수 및 통기성 원단 적용에 큰 혁신을 이루었습니다.

TPU² 는 고무와 일반 플라스틱의 특성을 대부분 가지고 있을 뿐만 아니라 종합적인 물리적, 화학적 특성도 우수합니다. 고무와 플라스틱 사이의 새로운 유형의 친환경 고분자 소재입니다. 고무의 부드러움과 단단한 플라스틱의 경도를 모두 가지고 있습니다.

TPU 소재의 기본 특성은 무엇인가요?

TPU 소재는 유연성, 내구성, 저항성을 독특하게 조합하여 신발부터 자동차에 이르기까지 다양한 산업에 사용되는 다용도 소재로 유명합니다.

TPU 소재는 높은 탄성, 뛰어난 내마모성, 온도에 따른 유연성을 제공하여 까다로운 환경의 신발, 의료 기기 및 자동차 부품에 이상적입니다.

넓은 경도 범위

TPU의 각 반응 성분의 비율을 변경하면 경도가 다른 제품을 얻을 수 있으며 경도가 증가함에 따라 제품은 여전히 우수한 탄성과 내마모성을 유지하며 TPU의 강성은 탄성 계수로 측정 할 수 있습니다.

고무의 탄성계수는 보통 1~10Mpa, TPU는 10~1000Mpa, 나일론, ABS, PC, POM 등의 플라스틱은 1000~10000Mpa입니다. TPU의 경도 범위는 쇼어 A 60~쇼어 D 85로 상당히 넓으며, 전 경도 범위에서 높은 탄성을 가지고 있습니다.

뛰어난 내한성

TPU는 유리 전이 온도가 낮고 영하 35도에서도 탄성과 유연성을 유지합니다. 가소제 없이도 섭씨 -40~120도의 넓은 온도 범위에서 유연하게 사용할 수 있습니다.

내유성, 내수성, 내화학성 및 곰팡이 방지성

TPU는 오일(광유, 동식물성 오일, 윤활유)과 여러 용제에 대한 내성이 뛰어납니다. TPU의 내유성³ 는 니트릴 고무보다 내유성이 뛰어나며 내유 수명이 우수합니다.

테이퍼 마모값은 0.5-0.35mg으로 플라스틱 중 가장 작습니다. MoS2, 실리콘 오일 흑연 등을 첨가하면 마찰 계수를 낮추고 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.

인장 강도와 연신율: TPU는 인장 강도⁴ 천연 고무와 합성 고무의 2~3배에 달합니다. 폴리에스테르 TPU의 인장 강도는 거의 60MPa이고 연신율은 거의 410%입니다. 폴리에테르 TPU의 인장 강도는 50MPa이고 연신율은 30% 이상입니다.

Tpu 사출 성형 공정의 공정 조건은 무엇입니까?

열가소성 폴리우레탄(TPU) 사출 성형은 재료 무결성과 제품 품질을 보장하기 위해 공정 조건을 정밀하게 제어해야 합니다.

최적의 TPU 사출 성형에는 200~220°C의 용융 온도, 20~50°C의 금형 온도, 일관된 흐름을 위한 정밀한 압력 설정이 필요하며, 이는 신발 및 자동차 부품의 응용 분야에 매우 중요합니다.

온도

TPU 성형 공정에서 제어해야 하는 온도는 다음과 같습니다. 배럴 온도⁵, 노즐 온도 및 금형 온도⁶. 처음 두 온도는 주로 TPU의 가소화 및 흐름에 영향을 미치고 마지막 온도는 TPU의 흐름 및 냉각에 영향을 미칩니다.

• 배럴 온도:배럴 온도의 선택은 TPU의 경도와 관련이 있습니다. 경도가 높은 TPU는 용융 온도가 높고 배럴 끝의 최대 온도가 높습니다. TPU 가공에 사용되는 배럴 온도 범위는 177 ~ 232 ℃이며, 배럴 온도의 분포는 일반적으로 호퍼 (후단)의 한쪽에서 노즐 (전면)까지 점차적으로 증가하여 TPU의 온도가 꾸준히 상승하여 균일 한 가소 화의 목적을 달성 할 수 있도록합니다.

• 노즐 온도:노즐 온도는 일반적으로 직선형 노즐에서 용융된 재료가 흘러나오는 것을 방지하기 위해 배럴의 최대 온도보다 약간 낮게 설정합니다. 자동 잠금 노즐을 사용하여 침 방울을 방지하는 경우 노즐 온도도 배럴의 최대 온도 범위 내에서 제어할 수 있습니다.

• MoldTemperature:금형 온도는 TPU 제품의 본질적인 성능과 외관 품질에 매우 중요합니다. 이는 TPU의 결정성 및 제품 크기와 같은 여러 요인에 의해 결정됩니다. 금형 온도는 일반적으로 물과 같은 항온 냉각 매체에 의해 제어됩니다. TPU는 경도가 높고 결정도가 높으며 금형 온도가 높습니다. 예를 들어 Texin, 경도 480A, 금형 온도 20 ~ 30 ℃; 경도 591A, 금형 온도 30 ~ 50 ℃; 경도 355D, 금형 온도 40 ~ 65 ℃. 예를 들어, 경도 480A, 금형 온도 20 ~ 30 ℃. TPU 제품의 금형 온도는 일반적으로 10 ~ 60 ℃이며, 금형 온도가 낮 으면 용융물이 조기에 동결되어 유선형을 생성하여 스페룰 라이트의 성장에 도움이되지 않아 제품의 결정도가 낮고 결정화 과정이 늦어 제품의 후 수축 및 성능 변화를 유발합니다.

압력

사출 성형 공정의 압력에는 가소화 압력(배압) 및 사출 압력⁷. 스크류가 후퇴할 때 상단 용융물에 가해지는 압력은 오버플로 밸브에 의해 조정되는 배압입니다.

배압을 높이면 용융 온도가 상승하고 가소 화 속도가 감소하며 용융 온도가 균일 해지고 착색제가 고르게 혼합되고 용융 가스가 배출되지만 성형주기가 연장됩니다. TPU의 배압은 일반적으로 0.3~4MPa입니다.

사출 압력은 나사 상단이 TPU에 가하는 압력을 말합니다. 배럴에서 캐비티까지 TPU의 유동 저항을 극복하고 용융물 충전 속도를 높이며 용융물을 압축하는 데 사용됩니다. TPU 유동 저항과 충전 속도는 용융 점도와 밀접한 관련이 있으며, 용융 점도는 TPU 경도 및 용융 온도와 직접적인 관련이 있습니다.

다시 말해 용융 점도⁸ 는 온도와 압력, TPU 경도와 변형률에 의해 결정됩니다. 전단 속도가 높을수록 점도가 낮아집니다. 전단 속도가 변하지 않을 때 TPU의 경도가 높을수록 점도가 높아집니다.

전단 속도가 일정하면 온도가 증가함에 따라 점도가 감소하지만 전단 속도가 높으면 점도는 낮은 전단 속도만큼 온도에 영향을 받지 않습니다. TPU의 사출 압력은 일반적으로 20~110MPa입니다. 유지 압력은 사출 압력의 약 절반이며 배압은 1.4MPa 미만이어야 TPU가 균일하게 가소화됩니다.

시간

사출에 걸리는 시간을 성형 주기라고 합니다. 성형 사이클에는 금형을 채우는 데 걸리는 시간, 금형을 고정하는 데 걸리는 시간, 금형을 식히는 데 걸리는 시간, 기타 시간(예: 금형을 열고 금형에서 부품을 꺼내고 금형을 닫는 데 걸리는 시간)이 모두 포함되며, 이는 작업량과 장비를 사용할 수 있는 정도에 영향을 줍니다.

TPU의 성형 주기는 일반적으로 TPU의 경도, 부품의 두께, 부품의 모양에 따라 결정됩니다. 단단한 TPU의 경우 주기가 짧고, 두꺼운 부품의 경우 주기가 길며, 모양이 많은 부품의 경우 주기가 길어집니다. 성형 주기는 금형의 온도와도 관련이 있습니다. TPU의 성형 주기는 일반적으로 20초에서 60초 사이입니다.

사출 속도

사출 속도는 주로 TPU 제품의 구성에 따라 결정됩니다. 끝면이 두꺼운 제품은 사출 속도가 느리고 끝면이 얇은 제품은 사출 속도가 빠릅니다.

나사 속도

TPU 제품을 가공할 때는 낮은 전단 속도를 사용해야 하므로 나사 속도를 낮춰야 합니다. TPU의 나사 속도는 일반적으로 20~80r/min이며, 20~40r/min이 더 좋습니다.

종료 처리

TPU는 고온에 장시간 노출되면 열화될 수 있으므로 종료 후 PS, PE, 아크릴 플라스틱 또는 ABS로 세척해야 하며, 종료 시간이 1시간을 초과할 경우 난방을 꺼야 합니다.

제품 후처리

TPU는 배럴의 가소화가 고르지 않거나 금형 캐비티의 냉각 속도가 다르기 때문에 결정화, 방향, 수축이 고르지 않은 경우가 많습니다. 이로 인해 제품 내부에 응력이 발생하며, 이는 벽이 두꺼운 제품이나 금속 인서트가 있는 제품에서 더욱 두드러집니다.

다음이 포함된 제품 내부 스트레스⁹ 는 보관 및 사용 중에 기계적 특성이 저하되고 표면에 은색 줄무늬가 생기며 변형 및 균열이 발생하는 경우가 많습니다. 생산 과정에서 이러한 문제를 해결하는 방법은 제품을 어닐링하는 것입니다. 어닐링 온도는 TPU 제품의 경도에 따라 달라집니다.

경도가 높은 제품의 어닐링 온도도 높고 경도가 낮은 제품의 어닐링 온도도 낮습니다. 온도가 너무 높으면 제품이 뒤틀리거나 변형될 수 있으며, 온도가 너무 낮으면 내부 응력을 제거하는 목적을 달성할 수 없습니다.

재활용 재료의 재활용

TPU 가공 공정에서 러너, 스프 루, 사양 외 부품과 같은 폐기물은 재활용 및 재사용이 가능합니다. 테스트 결과, 신소재와 혼합하지 않은 100% 재활용 소재는 기계적 특성이 크게 저하되지 않고 충분히 활용할 수 있는 것으로 나타났습니다.

그러나 물리적, 기계적 특성과 사출 조건을 최상의 수준으로 유지하려면 재활용 재료의 비율을 25% ~ 30%로 권장합니다.

TPU 소재의 사출 성형 공정에서 주의할 점은 무엇인가요?

TPU 소재의 사출 성형 공정에서는 온도, 사출 속도, 금형 조건에 세심한 주의를 기울여야 최적의 제품 품질과 일관성을 보장할 수 있습니다.

성공적인 TPU 사출 성형을 위해 정확한 온도를 유지하고, 수분을 최소화하며, 재료 요구 사항에 맞게 사출 속도를 조정하여 다양한 산업에서 결함을 방지하고 고품질의 결과를 보장합니다.

재료 건조

TPU는 수분을 흡수하기 쉽고 가수 분해가 쉽기 때문에 TPU 원료를 완전히 건조하지 않으면 가공에 어려움을 겪기 쉽습니다. 사출 성형 제품의 표면에는 기포 또는 은색 줄무늬가 있고 압출 제품의 표면에는 요철, 칙칙함, 거품 및 거품이 나타납니다.

생산 및 제품 품질에 결함이 없도록 하려면 가공 전에 TPU 원료를 수분 함량 0.05% 미만으로 완전히 건조시킨 후 가공하는 것이 좋습니다.

카본 파우더 또는 마스터배치를 염색에 사용하는 경우, TPU 천연 착색제와 완전히 혼합하여 함께 건조해야 합니다. 일반적으로 순환식 에어 드라이어 또는 제습 드라이어를 사용하여 TPU를 건조합니다. 경도에 따라 권장 건조 온도는 80~110℃이며 건조 시간은 약 3시간입니다.

재활용 재료 처리

노즐 재료, 세탁기 재료 또는 불량 최종 제품은 분쇄하여 새 재료와 혼합할 수 있지만 사용하기 전에 다시 건조해야 합니다. 일부 기계적 물리적 요구 사항의 경우 재활용 재료를 사출 성형 공정에 사용할 수 없습니다.

모든 원재료의 30% 이상. 압출된 재활용 재료는 별도로 처리하거나 새로운 사출 성형 재료에 첨가해야 합니다. 또한 재활용 재료는 너무 오래 보관해서는 안 됩니다. 마른 상판을 사용합니다. 재활용할 수 없는 폐기물은 소각하여 열을 얻을 수 있습니다.

사출 속도 및 압력 제어

사출 속도와 압력은 TPU 소재가 얼마나 잘 흐르고 금형을 채우는지에 따라 달라집니다. 속도와 압력이 너무 높으면 재료가 깨지거나 기포가 생길 수 있습니다. 속도와 압력이 너무 낮으면 재료가 금형을 잘 채우지 못하거나 제품의 표면이 거칠어집니다. 따라서 재료와 금형에 적합한 속도와 압력을 설정해야 합니다.

금형 온도 제어

금형 온도는 TPU 소재의 결정성과 수축에 매우 중요합니다. 적절한 금형 온도는 재료의 결정화를 돕고 제품의 기계적 특성과 치수 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

그러나 금형 온도가 너무 높으면 재료가 과열되어 분해되거나 기포가 발생할 수 있습니다. 금형 온도가 너무 낮으면 제품 표면에 냉류 자국이나 수축 자국이 생길 수 있습니다. 따라서 최상의 성형 효과를 얻으려면 금형 온도를 정확하게 제어해야합니다.

과도한 가열 및 전단 방지

TPU 소재는 사출 성형할 때 너무 뜨거워져서 너무 많이 깎일 수 있습니다. 이로 인해 소재가 제대로 작동하지 않거나 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 사출 성형할 때 소재가 너무 뜨거워지지 않도록 하고 너무 많이 깎이지 않도록 하여 소재를 망치지 않도록 해야 합니다.

깨끗한 사출 성형 환경 유지

사출 성형 환경의 청결은 TPU 소재의 사출 성형 품질에 매우 중요합니다. 불순물과 기름 얼룩이 있으면 금형 표면에 달라붙거나 재료에 섞여 제품 표면에 결함이 생기거나 성능이 저하될 수 있습니다.

따라서 사출 성형 환경을 깨끗하게 유지하고 장비와 금형을 정기적으로 청소하고 유지 관리해야합니다.

TPU 소재 사출 성형의 공정 흐름은 어떻게 되나요?

TPU 소재 사출 성형은 자동차 및 소비재와 같은 산업에서 널리 사용되는 유연하고 내구성이 뛰어난 부품의 생산을 간소화합니다.

TPU 사출 성형은 TPU 펠릿을 녹여 휴대폰 케이스, 스포츠 장비 및 의료 기기에 적합한 유연하고 탄력적인 부품을 만듭니다. 주요 단계에는 재료 준비, 금형 설계 및 냉각이 포함됩니다.

TPU 소재 사출 성형 공정에는 주로 소재 준비, 금형 설계, 사출 성형기 선택, 사출 성형 공정 파라미터 설정, 제품 후가공이 포함됩니다.

재료 준비

TPU 펠릿 사출성형을 시작하기 전에 펠릿을 준비해야 합니다. 즉, 건조하고 예열하고 혼합해야 합니다. 건조는 재료의 수분을 제거하여 사출 성형 시 기포나 균열이 생기지 않도록 합니다. 예열은 재료의 흐름을 개선하고 금형을 채우는 데 도움이 됩니다. 혼합은 모든 재료가 동일한지 확인하고 제품을 더 좋게 만듭니다.

금형 설계

금형 설계는 사출 성형 공정에서 핵심적인 요소입니다. 금형의 구조, 크기, 정밀도는 제품의 성형 품질과 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.

TPU 소재 사출 금형을 설계할 때는 제품의 재료 유동성, 수축 및 탈형과 같은 요소를 고려해야 합니다. 합리적인 금형 설계는 제품의 불량률을 효과적으로 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

사출 성형기 선택

올바른 사출 성형기를 선택하는 것은 TPU 소재 사출 성형 공정의 안정성과 제품의 품질을 보장하는 데 있어 핵심입니다. 사출 성형기를 선택할 때는 재료의 특성, 제품의 크기와 복잡성, 생산 효율성과 같은 요소를 고려해야 합니다.

사출 성형기의 사출 압력, 사출 속도, 온도 및 기타 매개 변수가 TPU 소재의 사출 성형 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인합니다.

사출 성형 공정 파라미터 설정

사출 성형 공정 파라미터를 설정하는 것은 TPU 소재 사출 성형의 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. 이러한 파라미터에는 사출 압력, 사출 속도, 유지 시간, 금형 온도 등이 포함됩니다.

공정 파라미터를 적절하게 설정하면 사출 성형 공정 중에 TPU 소재가 흐르고 금형을 완전히 채우면서 기포 및 수축 구멍과 같은 결함을 방지할 수 있습니다. 또한 TPU 소재의 특성과 제품 요구 사항에 따라 최상의 성형 효과를 얻기 위해 공정 파라미터를 조정해야 할 수도 있습니다.

제품 후처리

사출 성형 후 TPU 제품은 내부 응력을 제거하고 치수 안정성을 개선하며 표면 품질을 향상시키기 위해 후가공을 거쳐야 합니다. 일반적인 후처리 방법에는 열처리, 냉각, 표면 처리 등이 있습니다.

열처리는 사출 성형 공정 중에 제품에서 발생하는 내부 응력을 제거하고 치수 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 냉각은 제품의 빠른 성형과 변형 감소에 도움이 됩니다. 표면 처리는 제품의 외관과 성능을 향상시킬 수 있습니다.

TPU 소재 사출 성형 공정의 결함은 무엇인가요?

최종 제품의 품질과 성능을 개선하려면 TPU 사출 성형의 결함을 이해하는 것이 중요합니다.

일반적인 TPU 사출 성형 결함에는 뒤틀림, 불완전한 충진, 화상 자국, 싱크 자국 등이 있으며, 이는 종종 부적절한 온도, 사출 속도 또는 금형 설계로 인해 발생하여 제품의 내구성과 외관에 영향을 미칩니다.

제품에 균열이 있습니다.

균열은 일반적으로 제품 표면에 헤어라인 균열로 나타나는 TPU 제품의 치명적인 결함입니다. 제품의 모서리와 모서리가 날카로운 경우 이 부분에 균열이 생기는 경우가 많으며 이는 제품에 매우 위험합니다. 생산 공정에서 균열이 발생하는 주된 이유는 탈형 어려움, 과충진, 낮은 금형 온도 및 제품 구조의 결함입니다.

이형 불량으로 인한 균열을 방지하려면 금형 캐비티에 충분한 이형 경사가 있어야 하며 이젝터 핀의 크기, 위치 및 모양이 적절해야 합니다. 이젝트할 때 제품 각 부분의 이형 저항이 균일해야 합니다.

과충진은 금형에 플라스틱을 너무 많이 사출할 때 발생합니다. 이는 사출 압력이 너무 높거나 재료가 너무 많이 계량되어 발생할 수 있습니다. 금형을 과도하게 채우면 부품에 너무 많은 내부 응력이 가해져 금형에서 꺼내려고 할 때 금이 갑니다.

금형을 과도하게 채우면 금형 부품에 더 많은 응력이 가해져 부품을 금형에서 꺼내기가 더 어려워지고 부품에 균열이 생기거나 파손될 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 사출 압력을 낮추어 과충진을 막아야 합니다.

과충진으로 인한 내부 응력은 일반적으로 게이트 영역에 남아 있습니다. 게이트 근처의 영역, 특히 직접 게이트 영역은 부서지기 쉬우며 내부 응력으로 인해 파손될 수 있습니다.

제품의 표면 광택 불량

TPU 제품의 표면이 원래의 광택을 잃고 칙칙해지거나 흐릿해지는 것을 표면 광택 불량이라고 합니다.

표면 광택이 좋지 않은 것은 일반적으로 금형 표면의 부적절한 연마로 인해 발생합니다. 금형 캐비티의 표면 상태가 양호한 경우 재료와 금형 온도를 높이면 제품의 표면 광택이 향상될 수 있습니다. 불용제 또는 유성 불용제를 너무 많이 사용하면 표면 광택이 저하될 수 있습니다.

또한 재료가 수분을 흡수하거나 휘발성 물질이나 이물질로 오염된 경우 표면 광택이 떨어질 수 있습니다. 따라서 금형 및 재료와 관련된 요인에 주의를 기울여야 합니다.

제품에 버가 있습니다.

TPU 제품에는 종종 버가 있습니다. 금형 캐비티에서 원료의 압력이 너무 크면 발생하는 분리력이 클램핑력보다 커서 금형이 강제로 열리고 원료가 넘쳐서 버가 형성됩니다.

버에는 원료 문제, 사출 성형기 문제, 부적절한 조정 또는 금형 자체 등 여러 가지 이유가 있습니다. 따라서 버의 원인을 파악할 때는 쉬운 것부터 어려운 것까지 진행하세요.

원료가 완전히 건조되었는지, 이물질이 섞여 있는지, 다른 종류의 원료가 섞여 있는지, 원료 점도의 영향을 확인합니다.

사출 성형기의 압력 제어 시스템을 올바르게 조정하고 사출 속도 조정은 사용 된 클램핑 력과 조정되어야합니다. 금형의 특정 부분이 마모되었는지, 배기구가 막혔는지, 흐름 채널 설계가 합리적인지 여부 .

사출 성형기 템플릿 간의 평행도에 편차가 있는지, 템플릿 타이로드 힘 분포가 균일한지, 나사 체크 링과 용융 배럴이 마모되었는지 여부를 확인합니다.

제품 충전 부족

용융된 재료가 금형의 모든 모서리로 흐르지 않는 것을 충진 불충분이라고 합니다. 여기에는 성형 조건이 올바르게 설정되지 않았거나 금형이 설계 또는 제작되지 않았거나 제품에 두꺼운 부품과 얇은 부품이 있는 경우 등 몇 가지 이유가 있습니다.

이 문제를 해결하기 위해 재료와 금형의 온도를 높이고, 사출 압력과 속도를 높이고, 재료 흐름을 개선할 수 있습니다. 러너 또는 흐름 채널을 더 크게 만들거나 게이트의 위치, 크기 또는 수를 변경하여 재료가 더 잘 흐르도록 할 수도 있습니다. 몰드에 구멍을 뚫어 공기를 배출할 수도 있습니다.

제품 뒤틀림 및 변형

TPU 사출 성형 제품의 뒤틀림과 변형의 원인은 너무 짧은 냉각 및 성형 시간, 너무 높고 고르지 않은 금형 온도, 비대칭적인 유로 시스템입니다.

따라서 금형을 설계 할 때 동일한 플라스틱 부품에서 두께 차이가 너무 크지 않도록하고, 과도한 날카로운 각도를 피하고, 버퍼 영역이 너무 짧아서 두께 회전이 크게 달라지지 않도록하고, 적절한 이젝터 수를 설정하고 합리적인 캐비티 냉각 흐름 채널을 설계하는 데주의를 기울이십시오.

결론

TPU 소재의 사출 성형 공정은 소재 특성 등 여러 요소를 종합적으로 고려해야 하는 복잡하고 섬세한 기술입니다, 금형 설계¹⁰사출 성형기 선택 및 공정 파라미터 설정.

사출 성형 공정의 핵심 링크와 기술 포인트를 정확하게 제어함으로써 고품질의 고정밀 TPU 제품을 생산할 수 있습니다. 앞으로 TPU 소재 성능의 지속적인 개선과 사출 성형 기술의 지속적인 혁신으로 TPU 소재 사출 성형 기술이 더 많은 분야에서 널리 사용되고 관련 산업의 지속 가능한 발전을 촉진 할 것이라고 믿을만한 이유가 있습니다.