新しい金型を射出成形する前、あるいは機械を別の金型に交換して生産する場合、金型トライは欠かせない作業である。金型トライの良し悪しは、その後の工場生産の円滑さに直結する。

したがって、合理的な操作手順を踏み、その間に有用な技術的パラメータを記録する必要がある。 射出成形金型 製品を大量生産するためのトライアル。

カビ試験前の注意事項

1.に関する関連情報を理解する。 射出成形金型.

金型表面の設計、詳細な分析、金型技術者の金型テスト作業への参加を得ることが最善です。

2.まず作業テーブルの機械的な動作を確認する。

傷、欠落部品、緩みなどがあるかどうかに注意を払うために、スライドプレートのアクションに金型が真であり、水とガス管の継ぎ目には漏れがない、金型のオープン範囲は、制限がある場合、また、金型にマークする必要があります。

金型を吊り下げる前に上記の作業を行えば、金型を吊り下げてから金型を分解する際の時間の無駄を省くことができる。

3.金型がそれぞれの動作に適していると判断された場合、適切なテスト射出機を選択する必要がある。

(a)次の噴射量の最大値はいくつですか？ 射出成形 マシン？

(b)タイバーの内側の距離が金型を収容できるかどうか。

(c) 可動テンプレートの最大移動ストロークが要件を満たしているかどうか。

(d) 金型検査に関連するその他の道具や付属品が準備できているかどうか。

すべての確認が終わったら、次は金型を吊るします。吊るす際には、クランププレートを緩めたり、破損させたり、金型を落としたりしないように、すべてのクランププレートをロックし、金型を開く前にクランププレートを外さないように注意する必要があります。 射出成形金型.

金型が設置された後、金型の各部分の機械的な動作を注意深くチェックする必要があります。例えば、スライドプレート、エジェクターピン、引き込み歯構造、リミットスイッチの動作が正しいかどうかなどです。また、射出ノズルと注入口の位置が合っているかどうかにも注意する。

次に、型閉動作に注意する。このとき、型閉め圧力を下げ、手動や低速の型閉め動作で、動作にムラがないか、異音がしないか、などの現象に注意して見聞きする。

金型を持ち上げる製造工程は比較的単純だが、注意深く行わなければならない主なことは、金型のセンタリングである。 射出成形金型 ゲートと射出ノズルは難しい。

4.金型の温度を上げる。

最終製品に使用される原材料の性能と金型の大きさに応じて、金型の温度を生産に必要な温度まで上げるために適切な金型温調機を選択する。

金型温度が上昇した後、各パーツの動作を再度チェックしなければならない。鋼材は熱膨張後にジャミングを起こす可能性があるため、ひずみやビビリが発生しないよう、各パーツの摺動に注意を払わなければならない。

5.工場で実験計画が実施されていない場合、試験を調整する際には、一度に1つの条件のみを調整することを提案する。 射出成形金型 一つの条件変更が最終製品に及ぼす影響を区別するための条件。

6.原料によっては、使用する原料を適切に焼く必要がある。

7.試作金型と将来の量産金型には、できるだけ同じ原材料を使用する。

8.色の需要がある場合、我々は一緒にカラーテストを手配することができます。

9.内部応力やその他の問題は、多くの場合、二次加工される完成品の後に安定しているようにテストした後、金型にあるべき二次加工に影響を与えます。 射出成形金型 遅い閉鎖では、金型圧力を調整し、アクションは、完成品のバリや金型の変形が発生しないように、不均一な閉鎖圧力やその他の現象があるかどうかを確認するために数回。

以上の手順を確認した後、閉そく速度と閉そく圧力を下げ、安全レバーとエジェクターストロークを設定し、通常の閉そく速度と閉そく速度を調整する。

最大ストロークリミットスイッチが関係している場合は、以下のように調整します。 射出成形金型 型開きのストロークをやや短くし、最大ストロークの手前で高速型開きの動作を切り上げる。

これは、型入れの全開ストロークの間、高速作用ストロークが低速作用ストロークより長いからである。プラスチック機械では、エジェクタープレートやピールプレートが圧力で変形しないように、全速型開動作後に機械式エジェクターロッドも調整する必要があります。

最初の射出成形を行う前に、以下の項目をもう一度確認してください。

(a) 材料の充填ストロークが長すぎるか、不十分か。

(b) 圧力が高すぎるか低すぎるか。

(c) 金型の充填速度が速すぎるか遅すぎるか。

(d) 処理サイクルが長すぎるか短すぎるか。

ソートショット、破損、変形、バリ、さらには金型の損傷から完成品を防ぐために。

サイクルタイムが短すぎると、エジェクターピンが完成品に突き刺さったり、リングが剥がれて完成品が圧迫されたりする。このような状況では、完成品を取り出すのに2時間も3時間もかかってしまいます。

サイクルタイムが長すぎると、ゴムの収縮によって金型の弱い部分が破損する可能性があります。もちろん、金型トライ中に起こりうるすべての問題を予測することはできませんが、事前によく考え、適時に対策を講じることで、深刻で高価な損失を避けることができます。

金型試験の主な手順

量産時の無駄な時間や手間を省くためには、様々な加工条件を調整・管理し、最適な温度・圧力条件を見つけ出す忍耐強さと、日々の作業方法を確立するための標準的な金型試用手順を開発することが必要である。

1.バレルのプラスチック材料が正しいかどうか、規定通りに焼かれているかどうかをチェックする（テスト金型と製造では、材料が異なると結果が異なる可能性が高い）。

2.溶けたプラスチック材料や雑多な材料が金型を詰まらせる可能性があるためです。

材料管の温度と金型の温度が加工材料に適しているかどうかを確認する。

3.圧力とショット量を調整し、仕上がりの外観を満足のいくものにする。 射出成形金型 完成品が完全に固まっていないキャビティでは、金型の充填率を少し変えただけで、金型の充填量が大きく変わってしまうことがあるので、品質管理の諸条件を調整する前によく考えること。

4.機械と金型の状態が安定するまで、辛抱強く待つ。中型の機械でも30分以上かかることがある。この時間を利用して、出来上がった製品に問題がないかチェックすることができます。

5.そうでなければ、完成品の重量が減少し、完成品の性能が損なわれます。そして、金型が加熱されている場合、スクリューの前進時間は、完成品を圧縮するために延長する必要があります。

6.総処理サイクルを短縮するための合理的な調整。

7.新しい条件を少なくとも30分間実行して安定させ、その後、少なくとも1ダースの完全な金型サンプルを連続して製造し、固定具に日付と数量をマークし、キャビティごとに分けて配置し、操作の安定性をテストし、合理的な制御公差を導き出す。(特にマルチキャビティ金型に有効）。

8.連続した試料の重要な寸法を測定し、記録する（試料が室温まで冷めてから測定すること）。

9.各金型サンプルの寸法を比較し、注意する。

(a) 製品の寸法が安定しているかどうか。

(b)温度管理や油圧管理が悪いなど、機械の加工条件が変化しているにもかかわらず、一部の寸法が増減する傾向があるかどうか。

(c) 寸法変更が許容範囲内かどうか。

完成品のサイズに大きなばらつきがなく、加工条件が正常であれば、完成品の品質が許容範囲内かどうか、各ダイキャビティの寸法が許容範囲内かどうかを観察する。

平均値より大きいか小さいか連続しているキャビティ番号をメモし、正しいサイズを確認する。 射出成形金型.

金型試験で得られたパラメータを記録する。

データを記録し、分析することで、金型や製造工程の条件を修正し、将来の量産への参考とする。

1.を作る。 射出成形 溶融温度と作動油の温度を安定させるために、より長く運転される。

2.すべての完成品のオーバーサイズまたはアンダーサイズに応じて機械条件を調整し、収縮が大きすぎて完成品がアンダーショットのように見える場合は、参考のためにゲートサイズを大きくする。

3.金型キャビティ、ゲートサイズに問題がなければ、金型充填率、金型温度、各部門の圧力など機械条件を変えてみて、一部の金型キャビティの充填が遅くなっていないか確認する。

4.各金型キャビティまたは金型ピストンシフトの完成品に応じて、修正するために、おそらくその均一性を向上させるために金型充填速度と金型温度を調整しようとします。

5.このようなオイルポンプ、オイルバルブ、温度コントローラなどの射出成形機の誤動作をチェックし、修正し、最も完璧な金型は、メンテナンス不良のマシンで良好な効率を再生することはできません場合でも、加工条件の変化を引き起こす。

記録されたすべての値を確認した後、補正後のサンプルが改善されているかどうかをチェックし、比較するために、一連のサンプルを保管する。

検査期間中のサンプル検査の記録はすべて保管しておくこと。 射出成形金型 処理サイクル、各種圧力、溶融温度、金型温度、チューブ温度、射出動作時間、スクリュー充填時間などを含む。

つまり、将来同じ加工条件を確立するのに役立つすべてのデータを保管し、品質基準を満たした製品を入手できるようにするのだ。

現在、工場では金型試験中に金型温度を無視することが多く、金型温度を把握するのは簡単ではない。 射出成形金型 金型温度コントローラが使用されていない場合は、テストと将来の大量生産、および不正確な金型温度は、サンプルの大きさ、光、収縮、流れ、材料の下などに影響を与えるのに十分である場合、将来の大量生産が困難になる可能性があります。