射出成形サイクルとは、射出成形機によるプラスチック溶融物の射出から、製品の冷却、成形、離型までの全工程を指す。射出時間、冷却時間、金型開閉時間、脱型時間の4つのステップが含まれる。射出成形サイクルの長さは、射出成形の品質と生産効率に直接影響する。したがって、射出成形サイクルの標準とその最適化方法を理解することは、次のような場合に極めて重要である。 射出成形.

Ⅰ.射出成形の生産時間を理解する

1.射出成形の生産時間とは

射出成形工程が完了するまでの時間を成形サイクルと呼ぶ。成形サイクルは、労働生産性や設備稼働率に直結する。したがって、生産時には、品質を確保することを前提に、成形サイクルに関連するすべての時間をできるだけ短縮する必要があります。成形サイクル全体の中で、射出時間と冷却時間は非常に重要で、製品の品質に大きな影響を与える。射出時間における充填時間は充填率に直結し、生産における充填時間は一般的に約3～5秒である。

2.射出成形サイクル時間には以下が含まれる。

2.1 金型閉鎖時間

射出成形の型閉じ時間とは、射出前に金型を閉じる時間のことです。型閉め時間が長すぎると、金型温度が低くなりすぎ、溶融材料がバレル内に長く留まることになる。

2.2 注入時間

射出時間とは、射出開始からプラスチック溶融物が金型キャビティに充填されるまでの時間（プランジャーまたはスクリューの前進時間）である。生産現場では、小さなプラスチック部品の射出時間は通常3～5秒、大きなプラスチック部品の射出時間は数十秒にもなる。射出時間における充填時間は、充填速度に反比例する。射出時間が短くなると、充填速度が速くなり、配向性が低下し、せん断速度が速くなり、ほとんどのプラスチックの見かけの粘度が低下し、特にせん断速度に敏感なプラスチックが低下する。

2.3 圧力保持時間

保圧時間とは、金型への充填後に圧力が維持される時間（プランジャーやスクリューが前進している時間）のことです。通常は20～25秒で、厚みのあるプラスチック部品では5～10分かかることもある。保持時間が短すぎると、部品が詰まらずヒケが出やすくなり、部品の寸法も不安定になる。保持時間が長すぎると、部品にかかる応力が大きくなり、反りや割れ、排出が困難になる。

2.4 冷却時間

良い部品を作るには、冷却時間も重要です。冷却時間の長さは、主に部品の厚さ、プラスチックの熱・結晶化特性、金型温度によって決まる。冷却終了時間は、部品が排出されるときに変形しないことを原則とする。冷却時間は通常30～120秒である。冷却時間が短すぎると、部品が変形しやすくなります。冷却時間が長すぎると、生産効率が低下するだけでなく、複雑な部品の排出が困難になり、強制排出によって排出応力が発生することさえあります。

2.5 金型開閉時間

これは、金型が完全に開閉し、開閉板が所定の位置に留まるまでの時間を指します。金型の開閉時間の長さは、射出成形金型の寿命と製品の寸法精度に影響します。一般的には1秒から5秒かかります。

2.6 排出時間

型開き後、金型からプラスチック製品がスムーズに排出されるまでの時間を指す。短すぎると製品の脱型や品質に影響を与える可能性があり、長すぎると生産効率が低下する。脱型時間は通常1～5秒です。

Ⅱ.射出成形の生産時間に影響する要因

1.プラスチックスタッフ

プラスチックの種類によって、溶融熱量、熱流動率、収縮率などの物理的性質が異なるため、金型に充填し、冷却して硬化させるまでの射出成形時間が異なる。例えば、高分子量の樹脂は、射出成形中に金型に充填され、硬化するまでに長い時間が必要である。

2.金型の構造

金型構造の複雑さや縫合線の位置は射出時間に影響する。例えば、プラスチック部品の中には、充填時に長い流路が必要なものがあり、その場合は射出時間が長くなる。金型の冷却システムも射出時間に影響する。射出成形金型の複雑さも、製作時間に影響するもののひとつだ。単純な射出成形金型は通常数週間しかかからないが、複雑な射出成形金型は数カ月から1年以上かかることもある。複雑な射出成形金型には、特殊な形状の部品、複数の機能を持つ構造、本当に精密でなければならない部品などが含まれる。

3.金型のサイズと重量

金型のサイズと重量も製造サイクルに影響する。一般に、大きな金型ほど多くの材料を必要とし、加工に時間がかかるため、製造サイクルは長くなる。

4.金型材料と製造工程

金型の材料や製造工程も製造サイクルに影響を与える。例えば、より高度な製造工程や材料を使用することで、製造効率だけでなく、金型の品質や寿命も向上させることができます。

5.金型の設計と試験

製造する前に、射出成形用金型を設計し、テストする必要がある。特に複雑な射出成形金型の場合、設計とテストのプロセスには多くの時間と労力がかかる。また、テスト中に問題が発見された場合、設計とテストのやり直しが必要になり、結果的に製造サイクルが延びてしまうこともあります。

6.金型キャビティ数

一組の金型のキャビティ数や、一組の金型から生産できる製品の数は、顧客の製品市場の規模によって異なる。2つの製品を作るのと1つの製品を作るのとでは確実に差が出るし、加工時間も違ってくる。

7.射出成形機の性能

射出成形機によって、最大射出圧力、射出速度、射出量などのパラメーターが異なる。これらのパラメータは、射出成形時間の長さに影響を与えます。一般的に言えば、射出成形機の性能が良いほど、制御が安定し、射出時間が短くなる。

8.処理部品サイズ

加工部品のサイズもまた、その大きさに影響を与える要因のひとつである。 射出成形 時間である。部品が大きくなると射出成形時間が長くなるため、ワークの大きさに応じて射出成形時間を調整する必要がある。

9.製品構造

これは、いただいたプラスチック部品のサンプルに対して、金型を作るのがどれだけ大変かということです。プラスチック部品の形状が複雑であればあるほど、金型を作るのは難しくなります。専門的には、プラスチック部品のパーティング面が多ければ多いほど、組み立て位置が多ければ多いほど、バックル位置が多ければ多いほど、穴が多ければ多いほど、リブが多ければ多いほど、加工が難しくなり、金型を作るのに時間がかかります。

10.製品要件

顧客によって、製品に対する要求は異なる。デザインされた外観がつや消し、光沢、鏡面など、すべてプラスチック金型の生産サイクルに影響します。

Ⅲ.射出成形サイクルを最適化する方法

1.射出成形プロセスの最適化

射出成形工程は射出成形サイクルに影響する大きな要因であるため、射出成形工程を最適化することで、効果的に生産サイクルを短縮することができます。射出成形機のパラメータ設定は、プラスチックの種類と要件に応じて調整する必要があります。具体的には、次のような観点から最適化を行うことができる：
A.射出成形材料の流動性と熱特性を研究し、射出成形機のパラメータを合理的に選択する；
B.適切な肉厚と空洞構造を設計する；
C.射出成形サイクルを短縮するために、可能な限り高い温度で操作する；
D.より合理的な開発 射出成形プロセス シミュレーション・ソフトウェアによる分析、金型テスト、実際の生産を通じて、パラメータを調整する。

2.機器の精度向上

装置の精度を上げることは、射出成形サイクルを短縮するための重要な要素の一つである。例えば、ロボットが部品を正確につかみ、適切な場所に素早く入れることで、サイクルタイムをできるだけ短くすることができる。ここでは、射出成形機を実際の状況と装置の精度に基づいて最適化する方法をいくつか紹介する：
A.正確なセンサーを使用して、製品のサイズや温度などのパラメーターを検出する；
B.ロボットの速度と強度を調整し、生産停止時間を短縮する；
C.加工精度のせいで時間を無駄にしないよう、設備や金型を正確にする。

3.効率的な金型を選ぶ

良い金型を選ぶことは、射出成形サイクルを短縮する最良の方法の一つである。良い金型があれば、射出成形機が安定し、正確であることを確認することができます。良い金型を選ぶには？
A.金型を長持ちさせるために、良い金型材料を使いましょう；
B.熱したり冷やしたりできる型を使って、早く作る；
C.一度に複数のものを作る金型を使って、より早くものを作る；
D.より速く作るために、素早く交換できる金型を使う。

4.機器のメンテナンス

優れた設備メンテナンスは、射出成形サイクルを効果的に短縮することもできます。ここでは、いくつかの設備メンテナンスの注意点をご紹介します：
A.機器を常に最高の状態に保つため、定期的に機器のメンテナンスを行う；
B.摩擦を減らし、機器の効率を向上させるために適切な潤滑剤を使用する；
C.射出成形機の様々な部品を定期的に点検し、損傷した部品を適時に交換する。

5.長く冷やす

より長く冷やすことで、同じ大きさを保ち、より美味しくすることができる。

6.より良いものを使う

流れがよく、縮みの少ないものを使って、より速く仕上げる。

7.より速く撃つ

より速くシュートすることで、プッシュしすぎず、パワーを節約できる。

8.金型をより良くする

冷却を良くし、より速く走るために物を小さくして良くする。

Ⅳ.結論

射出成形のサイクルタイムと生産コスト。射出成形のサイクルタイムは、製品の品質が確保される限り、短ければ短いほどよい。生産部品数が多ければ多いほど、部品当たりの製造コストは低くなります。射出成形のサイクルタイムには何が含まれますか？射出時間、保圧時間、冷却時間、型開き時間、脱型時間。サイクルタイムを短縮する：部品の肉厚/ランナーサイズを小さくする、金型開閉距離/エジェクターストロークを短くする、部品を素早く取り出す、ロボットの操作、安全扉の開閉を速くする、部品の固着を減らす、冷却時間を正しく選択する、スイッチの合理的な設定/閉速度、エジェクション速度/回数。射出サイクルタイムの短縮は生産性を向上させる。

射出成形サイクルは射出成形品の品質と生産効率に影響する重要なパラメーターの一つである。射出成形サイクルが不安定であれば、製品のサイズ、表面品質、強度、生産効率に影響を与える。したがって、射出成形の生産工程では、射出成形サイクルの安定性は非常に重要です。 射出成形メーカーはこの問題に注意を払い、工程と設備の継続的な最適化を通じて射出成形サイクルの安定性を向上させ、それによって製品の品質と生産効率を向上させるべきである。

射出成形の生産サイクルを改善することは、生産効率と製品品質を向上させ、生産時間とコストを削減することができます。射出成形の生産サイクルは、金型構造、材料、設備パラメーターなど多くの要因に影響される。射出時間を調整し、金型温度を上げ、射出圧力を上げ、射出速度を速めることは、サイクルを最適化する効果的な方法である。企業は、生産効率と品質を向上させ、コストを削減し、持続可能な開発能力を向上させるために、生産プロセスにおけるサイクルの最適化を十分に考慮すべきである。

つまり、射出成形の生産サイクルを短縮し、生産効率を向上させ、射出成形コストを節約することは、企業の生存と発展にとって重要な問題である。企業は設備の保守とメンテナンスを強化し、製品設計を改善し、適切な材料を選択し、内部管理を強化して、効果的に射出成形の効率を向上させるべきである。 射出成形 そしてコスト削減を達成する。