プロセス紹介

スクリーン印刷は、印刷されたグラフィックをさまざまな表面に転写するユニークで精密な方法です。

感光性プレートを使用し、インクを乗せることができるグラフィック要素とインクを通さない非グラフィック要素の両方を含む複雑なメッシュを通して画像をインプリントする。

これにより、ディテールにこだわったプロフェッショナルな仕上がりを、毎回迅速かつ確実に実現することができる！

スクリーン印刷の原理

スクリーン印刷の基本的な原理は次のとおりです。スクリーン印刷版を使用して、メッシュのグラフィック部分はインクを介して、メッシュの非グラフィック部分の基本的な原理は、インクの印刷を介してではありません。

印刷時には、スクリーン印刷版の一端にインキを流し込み、スクレーパーでスクリーン印刷版のインキ部分に一定の圧力をかけながら、スクリーン印刷版の他端に向かって移動する。インキはスクレーパーによってグラフィック部の網目から基材に絞り込まれながら移動する。

インクの粘度と一定の範囲内に固定されたインプリントのために、印刷工程スクレーパーとスクリーン版と基板ライン接触、スクレーパーが移動すると接触線は、スクリーン版と基板の間に一定のギャップを維持するため。 印刷スクリーン その反力は反発力と呼ばれる。

レジリエンスの作用により スクリーン印刷 版と基材は移動可能な線接触のみで、スクリーン印刷版と基材の他の部分は状態外である。

インキとスクリーンの破砕運動は、印刷精度を保証し、汚れた基板を回避します。ページ全体を削り取った後、スクレーパーを持ち上げると、スクリーン版も持ち上げられ、インキが静かに最初の位置に削り戻され、それが印刷ストロークとなります。

スクリーン印刷は5つの要素で構成されている、 スクリーン印刷 版、スクレーパー、インキ、印刷台、基材。

シルクスクリーン印刷のグラフィック精度は光化学的方法より低いが、プロセスが簡単で、生産効率が高く、低コストで、要求の低いスクリーン印刷製品の大量生産に適している。

シルクスクリーン印刷の利点

(1) 基板のサイズや形状に制限されない。

一般的な印刷は平面しかできないが、スクリーン印刷は平面だけでなく、球面など特殊な形状の成型物にもできる。形状があるものは スクリーン印刷.

(2) レイアウトがソフトで、印圧が小さい。

シルクスクリーンはソフトで弾力性がある。

(3)インク層のカバレッジが強い

黒一色の用紙に白抜きでロゴを印刷することで、立体感のある強い印象を与えることができる。

(4）すべてのタイプのインクのために適した

(5) 強い耐光回転性

スクリーン印刷の光沢を変化させないことができる。(温度と日照に違いはない)。これは、追加のコーティングや他のプロセスなしで、いくつかの自己粘着性の印刷を可能にします。

(6) 柔軟な印刷方法

(7) 製版は便利で安く、簡単にマスターできる。

(8) 強い接着力

(9) 純粋なマニュアルが可能 スクリーン印刷機械印刷も可能

(10)長期展示に適し、屋外広告は表現力豊かである。

プロセスの異常と分析

1.図面が明確でない

理由：インクの選択やインク自体の品質に問題がある。インクが速すぎて、印刷パターンや線がはっきりしない、パターンが不完全、または線が途切れている。インクの粘度が高すぎて、印刷時にパターンが不完全、または線が途切れている。

印刷版のブロッキング現象が正常なインキに影響を与える；印刷中のスクレーパーの圧力が不十分または不均一であるため、インキが不均一になる；基材の印刷面が不均一になる。

解決策：適切なインクを交換する；インクの調製に乾燥の遅い溶剤を使用する；インクを希釈するか、チキソトロピー剤を加えて粘度を下げる；乾燥の遅い溶剤希釈インクを正しく選択し、印刷スクリーンインクの性能に注意を払う；

印刷時にスクレーパーの力を強め、掻き取り力の均一性に注意する。基材表面を処理する（粗い粒状の基材を印刷する場合は、印刷前にまず油などを使い切る）。

2.明らかなメッシュライン

理由 インクの乾きが早すぎる。インクの粘度が高すぎ、流動性が十分でない。

解決策 インクを展開させるために、乾燥の遅い溶剤を使用する。インクを希釈するか、チキソトロピー剤を添加して粘度を下げ、インクの流動性を向上させる。

3.インクの乾燥不良

理由 不適切な溶剤の選択、基材の腐食（特に、柔らかいPVCやコーティングされたナイロン布を印刷する場合に発生しやすい）；遅すぎる乾燥溶剤、または不十分な乾燥時間。

解決策 基材に適した溶剤を選ぶ。乾燥の速い溶剤を選ぶか、乾燥時間を延ばす。

4.インクの密着性が悪い。

理由 インクと基材の選択が適合していない；基材表面が清浄でない；油や表面処理剤（防腐剤／脱膜剤など）がある；

いくつかの特殊な材料は、表面張力が低すぎるため、インクの接着に影響を与える;不十分な乾燥時間、インクが完全に硬化されていない;あまりにも多くの添加剤を追加したり、添加剤が不適切である;添加剤や不適切なインクの過度の添加。

解決策 基材に適したインクを正しく選択する；基材の表面を処理するか、基材を交換する；

乾燥時間を延長し、インキを完全に硬化させる。特に、慢性的な架橋インキ（PET、PP、PEなど）は、長時間硬化させないと接着力が低下する。