Guida alla progettazione per lo stampaggio a iniezione

La progettazione dello stampaggio a iniezione è fondamentale per la produzione di parti in plastica di alta qualità, che influenzano la funzionalità e la producibilità in diversi settori.

La progettazione per lo stampaggio a iniezione consiste nell’ottimizzare il componente e lo stampo, prestando particolare attenzione alla scelta del materiale, allo spessore delle pareti¹ e agli angoli di sformo² per agevolare la fabbricazione. È ampiamente utilizzata nei settori automobilistico, elettronico e dell’imballaggio.

La comprensione delle complessità della progettazione dello stampaggio a iniezione può migliorare significativamente la qualità del prodotto e l’efficienza della produzione. Approfondite le strategie per ottimizzare le prestazioni dei pezzi e i processi di produzione.

Perché progettare per lo stampaggio a iniezione?

La progettazione per lo stampaggio a iniezione è la disciplina DFM che rende i pezzi in plastica producibili, ripetibili e controllabili nei costi prima dell’avvio della costruzione dello stampo.

La progettazione per lo stampaggio a iniezione riduce i costi di produzione e aumenta la durata ottimizzando la complessità dello stampo e le caratteristiche del materiale. I vantaggi includono una produzione più rapida, una maggiore precisione e scalabilità, fondamentali per l’industria automobilistica, dei beni di consumo e dell’elettronica.

Determinare la complessità della produzione

Osservando il progetto, i progettisti e gli ingegneri possono prevedere cosa potrebbe andare storto durante la produzione. Il progetto dice loro cosa aspettarsi, in modo da ridurre l’incertezza prima di iniziare a realizzare il prodotto.

Inoltre, sapere quanto è complicato il prodotto può aiutare a capire come deve essere lo stampo. In questo modo, possono progettare e realizzare lo stampo giusto per il prodotto che vogliono realizzare.

Garantire la fattibilità della produzione

Quando si progettano e si producono parti in plastica, non si sa se il pezzo progettato sia producibile. La progettazione dello stampaggio a iniezione può dirvi se il metodo di produzione è fattibile.

In questo modo è possibile scoprire se si verificheranno problemi di produzione in cui il pezzo si blocca nello stampo. Ma soprattutto, si risparmia tempo e denaro e si può realizzare il prodotto in modo più economico e veloce.

Prevenzione dei guasti alle parti

Se i componenti stampati a iniezione non vengono progettati correttamente, non funzioneranno bene né avranno un buon aspetto. Potrebbero non svolgere la funzione prevista a causa di difetti di stampaggio o di altri guasti meccanici. Le linee guida per la progettazione dello stampaggio a iniezione aiutano a scegliere i parametri di stampaggio corretti e a evitare problemi gravi che comprometterebbero il funzionamento dei componenti.

Quali sono le considerazioni sulla progettazione dei pezzi stampati a iniezione?

Le considerazioni sulla progettazione dei pezzi stampati a iniezione sono fondamentali per garantire la funzionalità, la producibilità e l’economicità del prodotto.

Le considerazioni principali per i pezzi stampati a iniezione includono la selezione del materiale, lo spessore della parete, gli angoli di sformo, il posizionamento della porta e il design della nervatura, tutti fattori che influiscono sull’integrità strutturale, la producibilità, la qualità del prodotto e il costo.

Spessore della parete della camera

Questo è uno degli aspetti principali a cui pensare quando si progetta un pezzo stampato a iniezione. Lo spessore della parete influisce su molti aspetti di un pezzo, come il funzionamento, l’aspetto e il costo.

Occorre quindi determinare lo spessore corretto della parete in base alla funzione richiesta al pezzo. Per stabilire lo spessore minimo ammissibile bisogna considerare le sollecitazioni che il pezzo deve sopportare e la durata richiesta.

La regola generale è quella di mantenere lo spessore della parete uniforme in tutto il pezzo stampato a iniezione. L’ideale è mantenere lo spessore delle pareti tra 1,2 mm e 3 mm. Se le pareti sono troppo sottili, è necessaria una pressione plastica elevata e si verifica la cavitazione. Se le pareti sono troppo spesse, i tempi di ciclo saranno più lunghi e si utilizzerà più materiale, con conseguenti costi maggiori.

Ogni volta che si ha un pezzo che cambia spessore di parete, è necessario assicurarsi di avere una bella transizione tra i pezzi. A tale scopo, è possibile applicare degli smussi sui bordi o sugli angoli. Allo stesso modo, l’uso di filetti sui bordi o sugli angoli assicura che la plastica fusa riempia completamente lo stampo e si raffreddi in modo uniforme.

Linea di separazione

La linea di divisione³ è la zona in cui le due metà dello stampo si incontrano per formare il prodotto finale. Qualsiasi disallineamento nella sua progettazione può causare bave sul componente stampato. È quindi importante prevedere una linea di divisione semplice e rettilinea per ridurre al minimo tali difetti. Le linee semplici sono più facili da realizzare, richiedono meno manutenzione e possono migliorare la finitura complessiva del prodotto finale.

Quando si progetta una linea di separazione, di solito è meglio posizionarla su uno spigolo vivo piuttosto che su una superficie arrotondata. In questo modo si evita di dover utilizzare stampi con tolleranze strette, che possono far lievitare i costi di produzione. Bisogna anche pensare all’aspetto che la linea di divisione avrà sul prodotto finito.

È necessario progettarlo in modo che sia il più invisibile possibile e non attraversi superfici o caratteristiche critiche, come testi o loghi. Questo vi aiuterà a garantire che il prodotto finito abbia l’aspetto desiderato e a realizzare pezzi migliori con lo stampaggio a iniezione.

Angoli di sformo

L’angolo di sformo sulla superficie di un pezzo stampato a iniezione permette di rimuoverlo facilmente dallo stampo senza danneggiarlo. L’angolo richiesto dipende da fattori quali spessore della parete, ritiro del materiale ed esigenze di finitura successive alla lavorazione.

La profondità media di sformo dovrebbe aumentare di 1 grado per ogni pollice di profondità, ma almeno 1,5-2 gradi sono generalmente sicuri per la maggior parte dei pezzi. Le strutture pesanti possono richiedere fino a 5 gradi per pollice di profondità. Un tiraggio inadeguato può portare a difetti estetici come i segni di trascinamento.

È possibile aggiungere angoli di sformo durante la progettazione di parti stampate a iniezione utilizzando un sistema CAD. Tuttavia, è meglio farlo nelle fasi finali della progettazione per ridurre al minimo la complessità.

Costole e capi

Le nervature sono utilizzate per rafforzare le pareti dei pezzi in cui due pareti si incontrano con un angolo di 90 gradi. Contribuiscono a rendere il pezzo più resistente e in grado di sostenere un peso maggiore. Le sporgenze sono aree rialzate di un pezzo che vengono utilizzate per collegare e allineare altri pezzi. Inoltre, rendono il pezzo più resistente in aree come i fori per le viti e le scanalature.

Lo spessore alla base delle nervature di supporto non deve superare i due terzi dello spessore della parete adiacente. L’altezza della nervatura non deve superare 2.5 volte lo spessore nominale della parete (2.5T). È necessario considerare il ritiro. Per evitare risucchi, lo spessore del bossolo non deve superare il 60% dello spessore complessivo della parete.

Posizione e tipi di cancelli

Il gate nello stampaggio a iniezione è una parte molto importante che è direttamente collegata alla parte in plastica e controlla il flusso della resina plastica fusa nella cavità. Le dimensioni, la forma e la posizione del cancello hanno un grande impatto sul prodotto finito. Influisce sulla resistenza e sull’aspetto del prodotto.

Esistono quattro tipi comuni di cancelli utilizzati in diversi tipi di stampi a iniezione: perimetrale, secondario, punta calda e canale di colata. Come suggerisce il nome, le porte per bordi si trovano sul bordo di un pezzo piatto e lasciano una cicatrice sulla linea di separazione.

Le porte secondarie sono comuni e sono disponibili in diverse varianti come porte a banana, porte a sorriso e porte a tunnel. Richiedono perni di espulsione per la rifilatura automatica e aiutano a spostare la posizione del cancello dalla linea di divisione per un migliore riempimento.

Le porte a punta calda sono utilizzate solo per gli stampi a iniezione a canale caldo. Di solito si trovano nella parte superiore dello stampo per geometrie rotonde o affusolate. Le porte sono invece ideali per stampi cilindrici a cavità singola di grandi dimensioni. Di solito lasciano grandi cicatrici nei punti di contatto, ma sono facili da produrre e mantenere.

Il design e il tipo di cancello da utilizzare dipendono dal design del pezzo, dal materiale scelto, dalle dimensioni necessarie e dall’aspetto che si desidera dare al pezzo. Una cosa da tenere presente è che il cancello deve essere posizionato in un punto in cui non causi stress o danni al pezzo.

Si vuole anche evitare di dover tagliare il pezzo dalla guida di scorrimento e posizionare il gate nella parte più spessa del pezzo in modo che si riempia bene. A volte è necessario più di un cancello, a seconda delle dimensioni del pezzo, della sua forma e del tipo di plastica utilizzata.

Perni di espulsione

Si tratta di una parte fondamentale della configurazione dello stampaggio a iniezione e aiuta a spingere il pezzo fuori dallo stampo dopo che si è raffreddato a sufficienza. Spesso lasciano segni sul pezzo. Pertanto, è necessario progettarli su un piano perpendicolare alla direzione di movimento del perno.

Forma del pezzo, angolo di sformo, paIl punto di iniezione nello stampaggio a iniezione è un elemento molto importante, direttamente collegato alla parte in plastica, che controlla il flusso della resina plastica fusa nella cavità. Dimensioni, forma e posizione del punto di iniezione hanno un forte impatto sul prodotto finito. Ne influenzano la resistenza e l’aspetto.

Ad esempio, una resina più appiccicosa richiederà una forza di stampaggio maggiore. Allo stesso modo, un polimero plastico più morbido richiederà perni più larghi o più numerosi per distribuire la forza di sformatura ed evitare difetti di stampaggio.

Sottotagli e filettature

I sottosquadri e le filettature sono elementi incassati o sporgenti che rendono difficile l’espulsione di un componente plastico dallo stampo con un’unica estrazione. Il progetto deve garantire che il componente possa essere espulso con un unico movimento unidirezionale. Ciò contribuisce a contenere i costi dello stampaggio a iniezione. È quindi importante evitare filettature e sottosquadri nella progettazione dei componenti stampati a iniezione.

Per evitare i sottosquadri, orientare gli elementi parallelamente alla linea di trazione e incorporare sollevatori e slitte nel progetto. I sollevatori aiutano a liberare i sottosquadri interni senza bozze. Dopo il raffreddamento del pezzo, i sollevatori possono spingere verso l’alto con un angolo per rimuovere i sottosquadri dallo stampo. Gli scivoli, invece, utilizzano perni angolati attaccati al nucleo dello stampo per liberare i sottosquadri esterni.

Angoli arrotondati

Per rendere lo stampaggio a iniezione più efficiente e di migliore qualità, i progettisti e gli ingegneri dovrebbero utilizzare elementi arrotondati invece di angoli e spigoli vivi. Gli spigoli vivi richiedono una maggiore pressione per essere riempiti, il che può danneggiare il pezzo e causare difetti in fase di espulsione. Gli angoli interni ed esterni arrotondati aiutano la plastica a fluire meglio, riducendo le sollecitazioni e le cricche.

Il raggio dell’angolo interno deve essere pari ad almeno 50% dello spessore della parete adiacente. Gli angoli esterni, invece, devono essere pari a 150% dello spessore della parete adiacente. Per gli elementi verticali, come i raccordi e gli incastri, la base deve essere arrotondata. Il raggio del raccordo deve essere pari a 25% della parete adiacente, con un raggio minimo di 0,015 pollici (0,381 mm).

Finitura superficiale

I pezzi in plastica possono avere diverse finiture superficiali. Queste finiture influenzano la consistenza, l’aspetto e la sensazione al tatto del pezzo. La scelta della finitura giusta è importante durante la fase di progettazione. Determina gli strumenti e i materiali necessari. Le finiture grezze richiedono angoli di sformo più elevati.

Inoltre, influiscono sul materiale scelto. Potrebbe essere necessario preparare la superficie dello stampo per ottenere la finitura desiderata. Qualsiasi imperfezione nella superficie dello stampo sarà visibile sul pezzo. Più lavoro si deve fare dopo che il pezzo è uscito dallo stampo, maggiore sarà il costo e più lungo sarà il tempo di realizzazione dello stampo.

Selezione del materiale

Lo stampaggio a iniezione prevede l’utilizzo di diversi tipi di resine plastiche, ciascuna con proprietà fisiche e meccaniche uniche. Il materiale scelto determinerà le prestazioni del pezzo nell’ambiente in cui è destinato. Quando si sceglie un materiale per lo stampaggio a iniezione, è necessario considerare aspetti quali il ritiro del materiale, l’adattamento e il costo.

Il ritiro della plastica è diverso per ogni tipo di plastica e per il modo in cui viene lavorata, il che può influenzare il funzionamento e l’aspetto del pezzo. È inoltre necessario considerare quanto bene la plastica possa essere assemblata con viti e saldature.

Se da un lato è importante avere le proprietà giuste per la plastica, dall’altro è necessario pensare a quanto costa procurarsi la plastica, trasformarla in un pezzo e rifinirlo, in modo da poterlo realizzare con il minor costo possibile.

Quali sono le linee guida per la progettazione degli stampi a iniezione?

Una progettazione efficace degli stampi a iniezione è fondamentale per produrre in modo efficiente e costante parti in plastica di alta qualità in diversi settori industriali.

Linee guida fondamentali per la progettazione degli stampi a iniezione: scegliere materiali adeguati, garantire sistemi di raffreddamento efficaci e ottimizzare l’espulsione dei pezzi. Queste pratiche migliorano l’efficienza, riducono i difetti e aumentano la durata del processo di stampaggio.

Layout della base dello stampo e delle cavità

Le attrezzature per stampi sono costituite da una base dello stampo, una cavità, un inserto centrale e altre parti. La base dello stampo è il fondamento dello stampo, mentre la cavità e l’inserto centrale danno forma al pezzo. La progettazione dell’attrezzatura dello stampo influisce sull’accuratezza e sulla coerenza del processo di stampaggio. La lavorazione CNC consente di ottenere pareti verticali precise, essenziali per gli intricati stampi per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche.

Lo stampo deve essere resistente, di facile manutenzione e facile da smontare e rimontare per le riparazioni e la manutenzione. L’attrezzatura dello stampo deve essere realizzata con precisione per garantire che la cavità e l’anima siano allineate correttamente. Anche la disposizione della cavità del telaio dello stampo deve consentire di raggiungere gli inserti della cavità e dell’anima per facilitare la manutenzione e le riparazioni. In questo modo si riducono i difetti e si migliorano i pezzi.

Progettazione del sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento è un elemento importante nella progettazione degli stampi a iniezione. Controlla la temperatura della cavità dello stampo e del materiale plastico. Il raffreddamento è importante perché aiuta a solidificare la plastica e a controllare il ritiro.

Il progetto del sistema di raffreddamento deve garantire un raffreddamento uniforme della cavità dello stampo. I canali devono essere progettati vicino alle aree che richiedono più tempo per raffreddarsi, senza interferire con il sistema del punto di iniezione e dei canali. Il tecnico deve inoltre ottimizzare il progetto per ottenere il tempo ciclo più breve possibile.

Progettazione di guide e cancelli

Il sistema di guide e cancelli controlla il flusso della plastica fusa nella cavità dello stampo. Il cancello è il punto in cui la plastica entra nella cavità e il sistema di guide aiuta la plastica a raggiungere il cancello. Il design del cancello e del sistema di guide influisce sul funzionamento del processo di stampaggio e sulla qualità del prodotto finito.

Le dimensioni, la posizione e la forma della porta devono ottimizzare il flusso del materiale, ridurre al minimo le sollecitazioni del pezzo ed evitare difetti nel pezzo. Il sistema di scorrimento deve ridurre al minimo la caduta di pressione, garantire una distribuzione uniforme del materiale ed evitare i punti morti in cui la plastica può accumularsi e causare difetti.

Progettazione del sistema di espulsione

Il sistema di espulsione estrae il pezzo dallo stampo. Durante la sua progettazione occorre considerare la forma del pezzo, il numero di sottosquadri e la sua resistenza. È possibile utilizzare spine, bussole o sistemi di espulsione idraulici per evitare di danneggiare il pezzo durante l’estrazione.

È inoltre necessario progettare il sistema di espulsione in modo che possa sopportare la forza necessaria per far uscire il pezzo dallo stampo. Bisogna anche pensare alla posizione del sistema di espulsione rispetto alla porta e al sistema di guide, in modo che non sia d’intralcio.

Materiali dello stampo e trattamento della superficie

Il materiale utilizzato per lo stampo influisce sulla durata e sull’aspetto dei pezzi. È necessario un materiale in grado di sopportare molto calore, di diffonderlo bene e di non usurarsi. La scelta del materiale giusto può aiutarvi a produrre pezzi più velocemente, a far durare lo stampo più a lungo e a realizzare pezzi migliori.

Ogni stampo è diverso dall’altro e deve essere studiato attentamente al momento della realizzazione. I materiali utilizzati devono essere lavorati nel modo giusto, in modo da non avere difetti superficiali che si manifestino sul pezzo da stampare.

È necessario eliminare i segni lasciati dalla fresa sulla superficie dello stampo eseguendo altre finiture, come la sabbiatura o la lucidatura. La quantità di finiture da eseguire influisce sul costo e sul tempo di produzione dello stampo.

Quali sono i problemi comuni di progettazione dello stampaggio a iniezione e le relative soluzioni?

Lo stampaggio a iniezione è un processo complesso con varie sfide potenziali di progettazione che possono influire sulla qualità del prodotto e sull’efficienza della produzione.

I problemi più comuni dello stampaggio a iniezione, quali deformazioni, macchie e bave, possono essere attenuati ottimizzando la temperatura dello stampo, regolando il tempo di raffreddamento e assicurando uno sfiato adeguato per migliorare la consistenza del prodotto e ridurre i difetti.

Bava

Il flash è la plastica in eccesso sulla superficie di separazione dello stampo o sul perno di espulsione.

Cause del flash

Forza di serraggio insufficiente, problemi di stampo, condizioni di stampaggio inadeguate, progettazione errata del sistema di scarico.

Soluzioni

Progettazione dello stampo: Progettare lo stampo in modo che si chiuda ermeticamente quando viene serrato. Controllare le dimensioni degli sfiati e pulire la superficie dello stampo.

Pressa a iniezione: scegliere una pressa a iniezione del tonnellaggio corretto.

Processo di stampaggio: aumentare il tempo di iniezione, ridurre la velocità di iniezione, abbassare le temperature del cilindro e dell’ugello e ridurre la pressione di iniezione e quella di mantenimento.

Strisce d’argento

Le striature argentate si formano quando l’acqua, l’aria o il materiale carbonizzato si distribuiscono sulla superficie del pezzo nella direzione del flusso.

Cause delle striature d’argento

Il contenuto di umidità nella materia prima è troppo elevato, l’aria è intrappolata nella materia prima, la degradazione del polimero: il materiale è contaminato; la temperatura della botte è troppo elevata; il volume di iniezione è insufficiente.

Soluzioni

Materiale: Prima dello stampaggio a iniezione, essiccare la materia prima attenendosi ai dati forniti dal produttore.

Progettazione dello stampo: Assicurarsi che gli sfiati siano sufficienti.

Processo di stampaggio: Scegliere la pressa e lo stampo corretti; quando si cambia materiale, eliminare completamente dal cilindro quello precedente; migliorare il sistema di sfiato e ridurre la temperatura del fuso, la pressione o la velocità di iniezione.

Ammaccatura

L’ammaccatura si ha quando la superficie del pezzo è concava in corrispondenza dello spessore della parete.

Cause della formazione di un’ammaccatura

La pressione di iniezione o di mantenimento è troppo bassa, il tempo di mantenimento o di raffreddamento è troppo breve, la temperatura del materiale fuso o dello stampo è troppo alta e la struttura del pezzo non è corretta.

Soluzioni

Progettazione strutturale: Irruvidire le superfici soggette ad avvallamenti, ridurre le zone a parete spessa, minimizzare il rapporto spessore-diametro e mantenere il rapporto tra spessori adiacenti entro 1,5~2, realizzando raccordi graduali. Ridefinire lo spessore delle nervature di rinforzo, delle sedi svasate e delle nervature angolari, per le quali si consiglia in genere il 40-80% dello spessore di parete nominale.

Per i difetti di saldatura, esaminare le cause e soluzioni delle linee di saldatura, quindi regolare pressione di iniezione, pressione di mantenimento, dimensioni o posizione del punto di iniezione in base alle evidenze di flusso.

Marchio di saldatura

Il segno di saldatura si verifica quando due flussi di materiale si incontrano e si saldano, causando un difetto sulla superficie.

Cause del segno di saldatura

Se nella parte sono presenti fori, inserti o modalità di stampaggio a iniezione multi-gate, o se lo spessore della parete della parte è irregolare, possono verificarsi segni di saldatura.

Soluzioni

**Materiale:**Migliorare lo scorrimento del fuso plastico.

Progettazione del prodotto: Modificare la geometria del prodotto e lo spessore delle pareti.

Progettazione dello stampo: Spostare il punto di iniezione e aggiungere sfiati per l’aria.

Condizioni di processo: Aumentare la temperatura del materiale e ridurre la quantità di distaccante. Le bruciature si formano quando l’aria nello stampo non riesce a fuoriuscire abbastanza rapidamente e la plastica brucia al termine del percorso di flusso.

Deformazione e deformazione

La deformazione da deformazione si verifica quando la forma dello stampo a iniezione si incasina e si deforma in modo non uniforme, il che non è quello che si desidera. È una delle cose che possono andare storte quando si producono oggetti con stampi a iniezione.

Cosa devono fare gli ingegneri prima di rilasciare il progetto?

Un progetto pronto per il rilascio è approvato DFM dopo la verifica di pareti, sformi, punti di iniezione, linea di divisione, raffreddamento, espulsione, ritiro e controllo.

Queste informazioni permettono di comprendere nel dettaglio ciò che occorre e come completare il processo. Le regole di progettazione per lo stampaggio a iniezione illustrate nell’articolo aiutano a ottimizzare il processo, garantire una produzione conveniente e ridurre i tempi ciclo. Per una panoramica completa, consultare la nostra Guida completa agli stampi a iniezione.

Domande frequenti

Qual è la regola più importante nella progettazione per lo stampaggio a iniezione?

La regola più importante è mantenere il pezzo facile da riempire, raffreddare, espellere e ispezionare, senza aggiungere complessità inutile allo stampo. Uno spessore uniforme delle pareti, angoli di sformo pratici, decisioni chiare sulla linea di divisione e un posizionamento realistico dei punti di iniezione sono generalmente più importanti dell’aggiunta di molte piccole caratteristiche. Un progetto che appare accettabile nel CAD può comunque fallire in produzione se crea aria intrappolata, raffreddamento non uniforme, elevata forza di espulsione o difetti estetici. Prima del rilascio, il progetto deve essere esaminato considerando sia la funzione del prodotto sia i vincoli di fabbricazione dello stampo.

Quale angolo di sformo deve avere un pezzo stampato a iniezione?

Un punto di partenza pratico consiste nell’utilizzare almeno 1–2 gradi di sformo sulla maggior parte delle facce verticali, aumentando poi l’angolo per pareti più profonde, superfici testurizzate o materiali che si ritirano aderendo strettamente all’anima. Il valore esatto dipende dalla profondità del pezzo, dalla finitura superficiale, dal ritiro della resina e dalla direzione di espulsione. Lo sformo va aggiunto nelle fasi iniziali, perché modifiche tardive possono spostare le linee di divisione, alterare le chiusure e influire sull’aspetto. Se una superficie deve rimanere diritta, lo stampista deve valutare se lucidatura, disposizione degli espulsori o scelta del materiale possano ridurre il rischio di distacco.

Perché lo spessore delle pareti è così importante?

Lo spessore della parete determina pressione di riempimento, tempo di raffreddamento, ritiro, risucchi, deformazione e consumo di materiale. Le aree spesse si raffreddano lentamente e possono creare risucchi o vuoti interni, mentre le aree sottili possono presentare riempimenti incompleti o linee di saldatura deboli se il fuso solidifica troppo rapidamente. La progettazione più sicura mantiene generalmente le pareti il più uniformi possibile e utilizza nervature, bossoli o transizioni graduali anziché sezioni spesse improvvise. Quando lo spessore deve variare per esigenze di resistenza, la transizione deve essere sufficientemente regolare da garantire il flusso della resina e un raffreddamento prevedibile.

Quando una progettazione dovrebbe utilizzare nervature invece di pareti più spesse?

Le nervature sono utili quando la parte richiede rigidità, ma una parete più spessa creerebbe risucchi, tempi di raffreddamento più lunghi o costi eccessivi di materiale. Una nervatura deve normalmente essere più sottile della parete adiacente, includere uno sformo e collegarsi con un raggio sufficiente a evitare la concentrazione delle tensioni. Le nervature necessitano inoltre di una spaziatura che consenta di lavorare e lucidare correttamente l’acciaio. Se una caratteristica richiede sia resistenza sia una superficie estetica, la posizione delle nervature deve essere valutata rispetto al punto di iniezione, alla direzione del flusso e ai potenziali segni visibili sul lato estetico.

Che cosa devono chiedere gli acquirenti a un fornitore prima dell’inizio dell’attrezzaggio?

Prima di lavorare l’acciaio, gli acquirenti dovrebbero chiedere se il fornitore ha esaminato spessore delle pareti, angolo di sformo, linea di divisione, posizione del punto di iniezione, disposizione degli espulsori, circuito di raffreddamento, ritiro del materiale, accumulo delle tolleranze e requisiti estetici. Dovrebbero inoltre chiedere quali rischi richiedono modifiche DFM e quali possono essere gestiti durante il campionamento. Una revisione chiara prima dell’attrezzaggio costa meno che correggere uno stampo finito dopo la comparsa dei difetti. Per i pezzi di produzione, il fornitore dovrebbe collegare le decisioni progettuali a tempo ciclo, metodo di ispezione, accessibilità per la manutenzione e vita utile prevista dello stampo.

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