Guide de conception pour le moulage par injection

La conception du moulage par injection est essentielle pour produire des pièces en plastique de haute qualité, influençant la fonctionnalité et la fabricabilité dans diverses industries.

La conception pour le moulage par injection consiste à optimiser la pièce et l’outillage, en accordant une attention particulière au choix de la matière, à l’épaisseur de paroi¹ et aux angles de dépouille² afin de faciliter la fabrication. Elle est largement employée dans l’automobile, l’électronique et l’emballage.

Comprendre les subtilités de la conception du moulage par injection permet d’améliorer considérablement la qualité des produits et l’efficacité de la fabrication. Approfondissez vos connaissances pour découvrir des stratégies qui optimisent les performances des pièces et les processus de production.

Pourquoi concevoir pour le moulage par injection ?

La conception pour le moulage par injection est la discipline DFM qui rend les pièces plastiques fabricables, répétables et maîtrisées en coût avant le lancement de l’outillage.

La conception pour le moulage par injection permet de réduire les coûts de production et de renforcer la durabilité en optimisant la complexité des moules et les caractéristiques des matériaux. Les avantages comprennent une fabrication plus rapide, une précision améliorée et une évolutivité, ce qui est vital pour les industries de l’automobile, des biens de consommation et de l’électronique.

Déterminer la complexité de la fabrication

En examinant la conception, les concepteurs de produits et les ingénieurs peuvent prévoir les problèmes qui pourraient survenir au cours de la fabrication. La conception leur indique à quoi s’attendre, de sorte qu’ils peuvent réduire l’incertitude avant de commencer à fabriquer le produit.

En outre, le fait de connaître la complexité du produit peut les aider à déterminer à quoi le moule doit ressembler. Ils peuvent ainsi concevoir et fabriquer le bon moule pour le produit qu’ils veulent fabriquer.

Garantir la faisabilité de la fabrication

Lorsque vous concevez et produisez des pièces en plastique, vous ne savez pas si la pièce que vous avez conçue peut être fabriquée. La conception du moulage par injection peut vous indiquer si la méthode de fabrication est réalisable.

Ainsi, vous pouvez savoir si vous allez rencontrer des problèmes de fabrication lorsque la pièce reste coincée dans le moule. Plus important encore, vous économisez du temps et de l’argent, ce qui vous permet de fabriquer votre produit moins cher et plus rapidement.

Prévenir les défaillances des pièces

Si vos pièces moulées par injection sont mal conçues, elles ne fonctionneront pas correctement et auront un aspect médiocre. Des défauts de moulage par injection ou d’autres défaillances mécaniques peuvent les empêcher de remplir leur fonction. Les règles de conception pour le moulage par injection vous aideront à choisir les bons paramètres et à éviter les problèmes majeurs qui rendraient vos pièces inutilisables.

Quelles sont les considérations relatives à la conception des pièces moulées par injection ?

Les considérations relatives à la conception des pièces moulées par injection sont essentielles pour garantir la fonctionnalité, la fabricabilité et la rentabilité du produit.

Les éléments clés à prendre en compte pour les pièces moulées par injection sont la sélection des matériaux, l’épaisseur des parois, les angles de dépouille, l’emplacement des orifices et la conception des nervures, qui ont tous une incidence sur l’intégrité structurelle, la facilité de fabrication, la qualité du produit et le coût.

Épaisseur de la paroi de la chambre

C’est l’un des principaux éléments à prendre en compte lors de la conception d’une pièce moulée par injection. L’épaisseur de la paroi influe sur de nombreux aspects d’une pièce, tels que son fonctionnement, son aspect et son coût.

Vous devez donc déterminer l’épaisseur de paroi adaptée à la fonction de la pièce. Évaluez les contraintes qu’elle doit supporter et sa durée de vie requise afin de fixer l’épaisseur minimale acceptable.

La règle générale consiste à maintenir une épaisseur de paroi uniforme sur l’ensemble de la pièce moulée par injection. Idéalement, l’épaisseur de la paroi doit se situer entre 1,2 et 3 mm. Si les parois sont trop fines, vous aurez besoin d’une pression plastique élevée et vous obtiendrez de la cavitation. Si les parois sont trop épaisses, les temps de cycle seront plus longs et vous utiliserez plus de matière, ce qui vous coûtera plus cher.

Chaque fois que vous avez une pièce dont l’épaisseur de paroi change, vous devez vous assurer d’avoir une bonne transition entre les pièces. Pour ce faire, vous pouvez placer des chanfreins sur les bords ou les coins angulaires. De même, l’utilisation de congés sur les congés ou les coins permet de s’assurer que le plastique en fusion remplit complètement le moule et refroidit uniformément.

Ligne de séparation

Le plan de joint³ est la zone où les deux moitiés du moule se rejoignent pour former le produit final. Tout décalage ou défaut d’alignement dans sa conception peut provoquer des bavures sur la pièce moulée. Il convient donc de concevoir un plan de joint simple et droit afin de limiter ces défauts. Les plans simples sont plus faciles à fabriquer, demandent moins d’entretien et peuvent améliorer l’aspect général du produit fini.

Lorsque vous concevez un plan de joint, il est généralement préférable de le placer sur une arête vive plutôt que sur une surface arrondie. Vous éviterez ainsi d’avoir à utiliser des moules aux tolérances étroites, ce qui peut faire grimper vos coûts de production. Pensez également à l’aspect du plan de joint sur le produit fini.

Vous devez le concevoir de manière à ce qu’il soit aussi invisible que possible et qu’il ne traverse aucune surface ou caractéristique critique, comme du texte ou des logos. Cela vous permettra de vous assurer que votre produit fini a l’aspect que vous souhaitez et vous aidera à fabriquer de meilleures pièces avec le moulage par injection.

Angles d’ébauche

L’angle de dépouille sur la surface d’une pièce moulée par injection facilite son retrait du moule sans l’endommager. L’angle requis dépend de facteurs tels que l’épaisseur de paroi, le retrait du matériau et les besoins de finition après traitement.

La profondeur de dépouille moyenne doit augmenter d’un degré par pouce de profondeur, mais un minimum de 1,5 à 2 degrés est généralement suffisant pour la plupart des pièces. Les textures lourdes peuvent nécessiter jusqu’à 5 degrés par pouce de profondeur. Une dépouille inadéquate peut entraîner des défauts esthétiques tels que des marques de frottement.

Vous pouvez ajouter des angles de dépouille lorsque vous concevez des pièces moulées par injection à l’aide d’un système de CAO. Toutefois, il est préférable de le faire dans les dernières étapes de la conception afin de minimiser la complexité.

Côtes et patrons

Les nervures sont utilisées pour renforcer les parois des pièces lorsque deux parois se rencontrent à un angle de 90 degrés. Elles contribuent à rendre la pièce plus solide et capable de supporter un poids plus important. Les bossages sont des zones surélevées sur une pièce qui sont utilisées pour fixer et aligner d’autres pièces. Ils renforcent également la pièce dans des zones telles que les trous de vis et les fentes.

L’épaisseur à la base des nervures de renfort ne doit pas dépasser les deux tiers de celle de la paroi adjacente. La hauteur de nervure ne doit pas dépasser 2.5 fois l’épaisseur nominale de paroi (2.5T). Le retrait doit être pris en compte. Pour éviter les retassures, l’épaisseur du bossage ne doit pas dépasser 60% de l’épaisseur totale de paroi.

Emplacement et types de portillons

L’opercule dans le moulage par injection est une pièce très importante qui est directement reliée à la pièce en plastique et qui contrôle l’écoulement de la résine plastique fondue dans la cavité. La taille, la forme et l’emplacement de l’obturateur ont un impact important sur le produit fini. Ils influencent la résistance et l’aspect du produit.

Il existe quatre types courants de portillons utilisés dans différents types de moules d’injection : le portillon de bord, le portillon secondaire, le portillon de pointe chaude et le portillon de carotte. Comme leur nom l’indique, les portillons de bord sont situés sur le bord d’une pièce plate et laissent une cicatrice sur le plan de joint.

Les sous-portillons sont courants et se déclinent en différentes variantes telles que les portillons banane, les portillons smiley et les portillons tunnel. Ils nécessitent des goupilles d’éjection pour le rognage automatique et permettent d’éloigner l’emplacement du portillon du plan de joint pour un meilleur remplissage.

Les portes à pointe chaude ne sont utilisées que pour les moules d’injection à canaux chauds. Elles sont généralement situées au sommet du moule pour les géométries rondes ou coniques. En revanche, les portillons sont idéaux pour les grands moules cylindriques à cavité unique. Ils laissent généralement de grandes cicatrices aux points de contact, mais sont faciles à fabriquer et à entretenir.

La conception et le type d’opercule que vous utilisez dépendent de la conception de la pièce, du matériau que vous choisissez, des dimensions dont vous avez besoin et de l’aspect que vous souhaitez donner à la pièce. Une chose à garder à l’esprit est de placer le portillon à un endroit où il ne causera pas beaucoup de stress ou de dommages à la pièce.

Il s’agit également d’éviter de devoir couper la pièce sur le chemin de roulement et de placer le portillon dans la partie la plus épaisse de la pièce afin qu’il se remplisse bien. Il faut parfois plus d’une porte, en fonction de la taille de la pièce, de sa forme et du type de plastique utilisé.

Goupilles d’éjection

Il s’agit d’un élément essentiel de l’installation de moulage par injection, qui permet de pousser la pièce hors du moule une fois qu’elle a suffisamment refroidi. Ils laissent souvent des marques sur la pièce. C’est pourquoi vous devez les concevoir sur un plan perpendiculaire à la direction du mouvement de la broche.

Forme de la pièce, angle de dépouille, waLe seuil en moulage par injection est un élément très important, directement relié à la pièce en plastique, qui régule l’écoulement de la résine plastique fondue dans l’empreinte. La taille, la forme et l’emplacement du seuil influent fortement sur le produit fini, tant sur sa résistance que sur son aspect.

Par exemple, une résine plus collante nécessitera une force de démoulage plus importante. De même, un polymère plastique plus mou nécessitera des goupilles plus larges ou plus nombreuses pour aider à répartir la force de démoulage afin d’éviter les défauts de moulage.

Contre-dépouilles et fils

Les contre-dépouilles et filetages sont des reliefs en creux ou en surplomb qui compliquent l’éjection d’une pièce plastique par un mouvement unique. La conception doit permettre d’éjecter la pièce en une seule traction unidirectionnelle. Cela maintient les coûts du moulage par injection à un faible niveau. Il est donc important d’éviter les filetages et contre-dépouilles lors de la conception de pièces injectées.

Pour éviter les contre-dépouilles, il convient d’orienter les éléments parallèlement à la ligne de traction et d’incorporer des releveurs et des glissières dans la conception. Les releveurs permettent de libérer les contre-dépouilles internes sans courant d’air. Une fois la pièce refroidie, les releveurs peuvent pousser vers le haut à un angle pour retirer les contre-dépouilles du moule. Les glissières, quant à elles, utilisent des goupilles inclinées fixées au noyau du moule pour dégager les contre-dépouilles externes.

Coins arrondis

Pour que le moulage par injection soit plus efficace et de meilleure qualité, les concepteurs et les ingénieurs devraient utiliser des caractéristiques arrondies plutôt que des coins et des arêtes vives. Les arêtes vives nécessitent plus de pression pour être remplies, ce qui peut endommager la pièce et provoquer des défauts lors de l’éjection. Les angles intérieurs et extérieurs arrondis facilitent l’écoulement du plastique, ce qui réduit les contraintes et les fissures.

Le rayon des angles intérieurs doit être au moins égal à 50% de l’épaisseur de la paroi adjacente. Les angles extérieurs, quant à eux, doivent être de 150% de l’épaisseur de la paroi adjacente. Pour les éléments verticaux tels que les bossages et les emboîtements, la base doit être arrondie. Le rayon du bossage doit être de 25% de l’épaisseur de la paroi adjacente, avec un rayon minimum de 0,015 in (0,381 mm).

Finition de la surface

Les pièces en plastique peuvent présenter différents états de surface. Ces finitions affectent la texture, l’aspect et le toucher de la pièce. Le choix de la bonne finition est important pendant la phase de conception. Il détermine les outils et les matériaux nécessaires. Les finitions brutes nécessitent des angles de dépouille plus élevés.

Ils influencent également le matériau que vous choisissez. Il peut être nécessaire de préparer la surface du moule pour obtenir la finition souhaitée. Toute imperfection de la surface du moule apparaîtra sur la pièce. Plus le travail à effectuer après le démoulage de la pièce est important, plus le coût et la durée de fabrication du moule sont élevés.

Sélection des matériaux

Le moulage par injection consiste à utiliser différents types de résines plastiques, chacune ayant des propriétés physiques et mécaniques uniques. Le matériau que vous choisissez déterminera les performances de votre pièce dans l’environnement auquel elle est destinée. Lorsque vous choisissez un matériau pour le moulage par injection, vous devez tenir compte d’éléments tels que le retrait du matériau, l’ajustement et le coût.

Le retrait du plastique est différent pour chaque type de plastique et la manière dont il est traité, ce qui peut affecter le fonctionnement et l’aspect de la pièce. Il faut également tenir compte de la capacité du plastique à être assemblé à l’aide de vis et de soudures.

S’il est important d’avoir les bonnes propriétés pour le plastique, vous devez également réfléchir au coût de l’obtention du plastique, de sa transformation en pièce et de sa finition afin de pouvoir le fabriquer au moindre coût.

Quelles sont les lignes directrices pour la conception des moules d’injection ?

Une conception efficace des moules d’injection est cruciale pour produire des pièces en plastique de haute qualité de manière efficace et cohérente dans diverses industries.

Principales lignes directrices pour la conception des moules d’injection : choisir des matériaux appropriés, assurer des systèmes de refroidissement efficaces et optimiser l’éjection des pièces. Ces pratiques améliorent l’efficacité, réduisent les défauts et renforcent la durabilité du processus de moulage.

Disposition du fond de moule et des cavités

L’outillage de moulage se compose d’une base de moule, d’une cavité, d’un insert de noyau et d’autres pièces. La base du moule est le fondement du moule, tandis que la cavité et l’insert de noyau donnent forme à la pièce. La conception de l’outillage de moulage influe sur la précision et la cohérence du processus de moulage. L’usinage CNC permet d’obtenir des parois verticales précises, essentielles pour les moules complexes de moulage par injection de plastique.

Le moule doit être résistant, facile à entretenir et facile à démonter et à remonter pour les réparations et l’entretien. L’outillage du moule doit être fabriqué avec précision pour s’assurer que la cavité et le noyau s’alignent correctement. La disposition de la cavité du cadre du moule doit également permettre d’accéder aux inserts de la cavité et du noyau pour faciliter l’entretien et les réparations. Cela permet de réduire les défauts et d’améliorer les pièces.

Conception du système de refroidissement

Le système de refroidissement joue un rôle important dans la conception des moules d’injection. Il contrôle la température de la cavité du moule et de la matière plastique. Le refroidissement est important car il permet de solidifier le plastique et de contrôler le retrait.

La conception du système de refroidissement doit assurer un refroidissement uniforme de l’empreinte. Les canaux de refroidissement doivent être placés près des zones qui refroidissent plus lentement, sans interférer avec le système de seuils et de canaux. L’usineur doit également optimiser la conception afin d’obtenir le temps de cycle le plus court possible.

Conception d’un coureur et d’une porte

Le système de canaux et de portes contrôle la manière dont le plastique fondu s’écoule dans la cavité du moule. La porte est l’endroit où le plastique pénètre dans la cavité, et le système de canaux aide le plastique à atteindre la porte. La conception du système d’injection et de coulissement influe sur le fonctionnement du processus de moulage et sur la qualité du produit fini.

La taille, l’emplacement et la forme de la porte doivent permettre d’optimiser le flux de matière, de minimiser les contraintes sur la pièce et d’éviter les défauts. Le système de canaux doit minimiser la chute de pression, assurer une distribution uniforme de la matière et éviter les zones mortes où le plastique peut s’accumuler et provoquer des défauts.

Conception du système d’éjection

Le système d’éjection extrait la pièce du moule. Sa conception doit tenir compte de la forme et de la résistance de la pièce, ainsi que du nombre de contre-dépouilles. Des broches, douilles ou systèmes hydrauliques permettent de retirer la pièce sans l’endommager.

Vous devez également concevoir le système d’éjection de manière à ce qu’il puisse supporter la force nécessaire pour sortir la pièce du moule. Vous devez également réfléchir à l’emplacement du système d’éjection par rapport au système d’obturateurs et de canaux afin qu’il ne soit pas gênant.

Matériaux des moules et traitement de surface

Le matériau que vous utilisez pour votre moule aura une incidence sur sa durée de vie et sur l’aspect de vos pièces. Il faut un matériau qui supporte une chaleur importante, qui diffuse bien la chaleur et qui ne s’use pas. Le choix du bon matériau peut vous aider à fabriquer des pièces plus rapidement, à prolonger la durée de vie de votre moule et à produire des pièces de meilleure qualité.

Chaque moule est différent et doit faire l’objet d’une réflexion approfondie lors de sa fabrication. Les matériaux utilisés doivent être usinés correctement afin d’éviter les défauts de surface qui apparaîtront sur la pièce à mouler.

Vous devez éliminer les marques laissées par la fraise sur la surface du moule en procédant à d’autres finitions, comme le sablage ou le polissage. La quantité de finition à effectuer a une incidence sur le coût et la durée de fabrication du moule.

Quels sont les problèmes de conception les plus courants dans le domaine du moulage par injection et quelles sont les solutions ?

Le moulage par injection est un processus complexe qui pose de nombreux problèmes de conception susceptibles d’avoir un impact sur la qualité du produit et l’efficacité de la production.

Les problèmes courants liés au moulage par injection, tels que le gauchissement, les marques d’enfoncement et les bavures, peuvent être atténués en optimisant la température du moule, en ajustant le temps de refroidissement et en garantissant une bonne ventilation afin d’améliorer l’homogénéité du produit et de réduire les défauts.

Bavure

Le flash est l’excédent de plastique sur la surface de séparation du moule ou sur la broche d’éjection.

Causes de l’éclair

force de serrage insuffisante, problèmes de moule, mauvaises conditions de moulage, mauvaise conception du système d’échappement.

Solutions

Conception du moule : concevez le moule de façon qu’il se ferme hermétiquement sous l’effort de serrage. Vérifiez les dimensions des évents et nettoyez la surface du moule.

Presse à injecter : choisissez une presse à injecter dont le tonnage est adapté.

Procédé de moulage : augmentez le temps d’injection et réduisez la vitesse d’injection, les températures du fourreau et de la buse, ainsi que les pressions d’injection et de maintien.

Traits d’argent

Les stries argentées apparaissent lorsque de l’eau, de l’air ou des matériaux carbonisés sont répartis sur la surface de la pièce dans le sens de l’écoulement.

Causes des stries argentées

La teneur en humidité de la matière première est trop élevée, l’air est piégé dans la matière première, dégradation du polymère : la matière est contaminée ; la température du tonneau est trop élevée ; le volume d’injection est insuffisant.

Solutions

Matière : avant le moulage par injection, séchez la matière première conformément aux données fournies par son fournisseur.

Conception du moule : veillez à prévoir suffisamment d’évents.

Procédé de moulage : choisissez la presse à injecter et le moule appropriés ; lors d’un changement de matière, éliminez complètement l’ancienne matière du fourreau ; améliorez le système d’évacuation des gaz et réduisez la température de la matière fondue, la pression d’injection ou la vitesse d’injection.

Bosselure

On parle de descente lorsque la surface de la pièce est concave au niveau de l’épaisseur de la paroi.

Causes de la formation des dents

La pression d’injection ou la pression de maintien est trop faible, le temps de maintien ou le temps de refroidissement est trop court, la température de la matière fondue ou la température du moule est trop élevée, et la conception de la structure de la pièce est incorrecte.

Solutions

Structure de la pièce : texturez les surfaces sujettes aux retassures, réduisez les fortes épaisseurs, minimisez le rapport épaisseur-diamètre et maintenez entre 1,5 et 2 le rapport entre les épaisseurs de parois adjacentes, avec des transitions aussi progressives que possible. Redimensionnez les nervures de renfort, les lamages et les nervures d’angle ; leur épaisseur recommandée représente généralement 40 à 80 % de celle de la paroi principale.

Pour corriger les défauts de soudure, examinez les causes et les solutions des lignes de soudure, puis ajustez la pression d’injection, la pression de maintien, les dimensions du seuil ou son emplacement en fonction de l’écoulement observé.

Marque de soudure

On parle de marque de soudure lorsque deux flux de matériaux se rencontrent et se soudent, ce qui provoque un défaut à la surface.

Causes des marques de soudure

Si la pièce comporte des trous, des inserts ou un mode de moulage par injection à plusieurs portes, ou si l’épaisseur de la paroi de la pièce est irrégulière, des marques de soudure peuvent apparaître.

Solutions

**Matière :**Améliorer l’écoulement du plastique fondu.

Conception du produit : modifiez la géométrie du produit et l’épaisseur de ses parois.

Conception du moule : déplacez le point d’entrée du plastique dans le moule et ajoutez des évents.

Conditions de mise en œuvre : augmentez la température du plastique et utilisez moins d’agent de démoulage pour éviter son adhérence au moule. Les brûlures apparaissent lorsque l’air ne peut pas s’échapper assez rapidement du moule et que le plastique brûle en fin d’écoulement.

Déformation et gauchissement

La déformation par gauchissement se produit lorsque la forme de l’objet moulé par injection est perturbée et qu’il se déforme de manière irrégulière, ce qui n’est pas souhaitable. C’est l’une des choses qui peuvent mal tourner lorsque l’on fabrique des produits avec des moules à injection.

Que doivent faire les ingénieurs avant de valider la conception ?

Une conception prête à lancer est approuvée DFM après contrôle des parois, dépouilles, points d’injection, ligne de joint, refroidissement, éjection, retrait et inspection.

Vous comprendrez ainsi précisément les exigences et la manière de mener le processus à bien. Les règles de conception pour le moulage par injection présentées dans cet article vous aideront à optimiser le procédé, à assurer une production rentable et à réduire les temps de cycle. Consultez notre guide complet des moules d’injection pour une vue d’ensemble détaillée.

Questions fréquemment posées

Quelle est la règle la plus importante dans la conception du moulage par injection ?

La règle la plus importante consiste à faciliter le remplissage, le refroidissement, l’éjection et le contrôle de la pièce sans complexifier inutilement l’outillage. Une épaisseur de paroi uniforme, des angles de dépouille réalistes, des choix clairs pour le plan de joint et un positionnement réaliste des points d’injection comptent généralement davantage que l’ajout de nombreuses petites caractéristiques. Une conception qui paraît acceptable en CAO peut néanmoins échouer en production si elle crée des poches d’air, un refroidissement irrégulier, une force d’éjection élevée ou des défauts esthétiques. Avant validation, la conception doit être examinée en tenant compte à la fois de la fonction du produit et des contraintes de fabrication du moule.

Quel angle de dépouille doit utiliser une pièce moulée par injection ?

Un point de départ pratique consiste à prévoir au moins 1 à 2 degrés de dépouille sur la plupart des faces verticales, puis à augmenter cet angle pour les parois profondes, les surfaces texturées ou les matières qui se rétractent fortement sur le noyau. La valeur exacte dépend de la profondeur de la pièce, de l’état de surface, du retrait de la résine et du sens d’éjection. La dépouille doit être ajoutée tôt, car des modifications tardives peuvent déplacer les plans de joint, modifier les obturations et affecter l’aspect. Si une surface doit rester droite, le mouliste doit évaluer si le polissage, la disposition des éjecteurs ou le choix de matière peuvent réduire le risque de blocage.

Pourquoi l’épaisseur des murs est-elle si importante ?

L’épaisseur de paroi détermine la pression de remplissage, le temps de refroidissement, le retrait, les retassures, le gauchissement et la consommation de matière. Les zones épaisses refroidissent lentement et peuvent créer des retassures ou des vides internes, tandis que les zones minces peuvent présenter un remplissage incomplet ou des lignes de soudure fragiles si la matière fondue se fige trop vite. La conception la plus sûre maintient généralement des parois aussi uniformes que possible et utilise des nervures, des bossages ou des transitions progressives plutôt que des surépaisseurs soudaines. Lorsque l’épaisseur doit varier pour assurer la résistance, la transition doit être assez douce pour garantir un écoulement de résine et un refroidissement prévisibles.

Quand faut-il utiliser des nervures plutôt que des parois plus épaisses dans une conception ?

Les nervures sont utiles lorsqu’une pièce doit être rigide, mais qu’une paroi plus épaisse créerait des retassures, allongerait le refroidissement ou augmenterait le coût matière. Une nervure doit normalement être plus mince que la paroi adjacente, comporter une dépouille et se raccorder avec un rayon suffisant pour éviter les concentrations de contraintes. Les nervures doivent aussi être assez espacées pour permettre l’usinage et le polissage corrects de l’acier. Si une caractéristique exige à la fois résistance et qualité esthétique, l’emplacement des nervures doit être évalué par rapport au seuil, au sens d’écoulement et aux marques susceptibles d’apparaître sur la face visible.

Que doivent demander les acheteurs à un fournisseur avant le début de l’outillage ?

Avant l’usinage de l’acier, les acheteurs doivent vérifier que le fournisseur a examiné l’épaisseur de paroi, la dépouille, le plan de joint, l’emplacement du point d’injection et des éjecteurs, le circuit de refroidissement, le retrait matière, le cumul des tolérances et les exigences esthétiques. Ils doivent aussi demander quels risques nécessitent des modifications DFM et lesquels peuvent être traités pendant l’échantillonnage. Une revue claire avant la fabrication de l’outillage coûte moins cher que la correction d’un moule terminé après l’apparition de défauts. Pour les pièces de série, le fournisseur doit relier les choix de conception au temps de cycle, à la méthode de contrôle, à l’accès pour la maintenance et à la durée de vie prévue de l’outil.

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