Nel mondo di servizi di stampaggio a iniezione di plasticaSpesso si confondono tre termini: materozza, cancelli e guide. Molti usano questi termini in modo intercambiabile, ma hanno significati diversi.

In questo post del blog, discuteremo la differenza tra cancelli, guide e materozze. Per una migliore comprensione di questi importanti componenti del sistema di guide.

La differenza tra cancelli e corridori

Un sistema di canali è costituito dal percorso principale del flusso, da un collettore, da una porta e da un pozzetto per il materiale freddo.

Il materiale plastico fuso entra nella cavità dello stampo dal stampaggio a iniezione ugello della macchina attraverso il percorso principale del flusso, il canale e la porta.

L'ingresso alla cavità dello stampo è chiamato gate. Per evitare che il materiale polimerizzato freddo entri nella cavità dello stampo all'estremità dell'ugello, è necessario progettare un pozzetto freddo all'estremità della guida.

I canali di colata e le porte sono parti importanti del sistema a canale freddo e del sistema a canale caldo. Le simulazioni al computer (analisi del flusso dello stampo) aiutano a evitare alcune difficoltà, suggerendo diversi parametri di stampaggio o diverse posizioni delle porte durante il processo di stampaggio. produzione di stampaggio a iniezione processo.

Che cos'è una materozza?

Un canale di colata, noto anche come ingresso, è il passaggio dal collettore al stampo a iniezione e rappresenta la parte più piccola e corta del sistema di versamento.

Una materozza è un passaggio verticale attraverso il quale il materiale liquido viene introdotto in uno stampo ed è un canale di grande diametro attraverso il quale il materiale entra nello stampo.

È la parte più piccola e corta del sistema di colata. Il canale di colata può essere inteso come l'ultima "porta" attraverso la quale la plastica fusa entra nella cavità attraverso il sistema di colata.

La funzione del cancello

In primo luogo, svolge un ruolo di controllo sul flusso della massa plastica fusa nella cavità;

In secondo luogo, quando la pressione di iniezione viene ritirata, la cavità viene bloccata in modo che la plastica presente nella cavità, che non è stata raffreddata e polimerizzata, non possa tornare indietro.

Evitare che la pressione della cavità si riduca troppo rapidamente per produrre un restringimento o una depressione del prodotto e facilitare la separazione della condensa di colata dal prodotto dopo lo stampaggio.

Forma e dimensioni del cancello

La scelta del tipo di cancello dipende dai requisiti del sistema. prodotto stampato a iniezione aspetto, lo spessore della parete, i vincoli di dimensione e forma e il tipo di plastica da utilizzare.

La forma e le dimensioni della porta hanno una grande influenza sulla qualità del pezzo stampato.

La posizione della porta sul pezzo è solitamente quella in cui si trova la sezione di parete più spessa. È importante che la plastica fluisca visivamente nella cavità dalla posizione della porta.

Nella maggior parte dei casi, la paratoia è la parte più piccola del canale in termini di sezione trasversale (ad eccezione della paratoia del tipo di canale principale) e il rapporto tra la sua sezione trasversale e l'area trasversale del collettore è di circa 0,03-0,09.

La forma della sezione trasversale è per lo più rettangolare o circolare, la lunghezza del passo del gate è di circa 1-1,5 mm e in genere vengono utilizzati gate di piccole dimensioni.

Vantaggi dei cancelli piccoli

In primo luogo, i piccoli cancelli possono aumentare la portata del materiale che li attraversa. La grande differenza di pressione tra le due estremità del piccolo cancello può ridurre la viscosità apparente della plastica fusa e facilitare il riempimento della camera. stampo a iniezione.

In secondo luogo, la porta piccola può aumentare la temperatura della plastica fusa e aumentare la fluidità.

La resistenza all'attrito sul cancello piccolo è grande, quando la plastica fusa passa attraverso il cancello, parte dell'energia viene trasformata in calore di attrito e si riscalda, il che è ottimo per migliorare la qualità dei pezzi di plastica a parete sottile o dei pezzi di plastica con disegni fini.

In terzo luogo, i piccoli cancelli possono controllare e accorciare i tempi di rifornimento, ridurre lo stress interno delle parti in plastica e abbreviare il ciclo di stampaggio.

Nel produzione di stampi a iniezioneLa fase di mantenimento della pressione continua fino alla condensazione del cancello.

Il piccolo cancello condensa rapidamente e il tempo di rifornimento è breve, il che riduce l'orientamento della condensazione e la tensione di condensazione delle macromolecole e riduce notevolmente lo stress interno del rifornimento.

La chiusura di piccoli cancelli può anche controllare correttamente il tempo di rifornimento e migliorare la qualità del prodotto. parti stampate ad iniezione in plastica.

In quarto luogo, il piccolo cancello può bilanciare la velocità di avanzamento di ogni stampo a iniezione cavità. Solo dopo che il canale di flusso è pieno e ha una pressione sufficiente, le cavità multiple possono essere riempite nello stesso momento, migliorando così lo squilibrio della velocità di alimentazione di ciascuna cavità.

Quinto, è facile tagliare il parti in plastica ad iniezione. I piccoli cancelli possono essere rimossi rapidamente a mano. I piccoli cancelli lasciano piccole tracce dopo la rimozione, riducendo così il tempo di taglio.

Tuttavia, una porta troppo piccola aumenta notevolmente la resistenza al flusso e prolunga il tempo di riempimento dello stampo. Non si dovrebbero utilizzare materiali fusi ad alta viscosità e plastiche fuse con un piccolo effetto della velocità di taglio sulla viscosità apparente.

Modulo e domanda di accesso

(1) Cancello diretto
la massa fusa entra nella cavità direttamente dall'ugello attraverso la porta, con un processo breve, una velocità di alimentazione rapida e un buon effetto di stampaggio.

Poiché la sezione trasversale della porta diretta è generalmente più grande, la pressione e la perdita di calore sono minori e la ritenzione di pressione e il restringimento sono forti. Inoltre, la struttura dello stampo è semplice, facile da produrre e il costo è basso.

Lo svantaggio è che l'area della sezione trasversale della porta diritta è grande, quindi è difficile rimuovere la porta e la traccia è evidente dopo la rimozione della porta, il che influisce sulla bellezza del prodotto.

(2) Cancello laterale, detto anche cancello rettangolare
Si trova generalmente sulla superficie di troncatura e si alimenta dall'esterno della cavità.

Poiché le dimensioni della porta laterale sono generalmente ridotte, la relazione tra la forma della sezione trasversale e la perdita di pressione e calore è trascurabile.

La forma del cancello laterale è semplice, facile da lavorare, facile da controllare con precisione le dimensioni e facile da cambiare rapidamente, adatto a tutti i materiali plastici tranne il policarbonato (PC).

Lo svantaggio è che la superficie del prodotto presenta evidenti difetti di materozza e la materozza deve essere tagliata manualmente.

Non è adatto per prodotti sottili e trasparenti, né per prodotti sottili e lunghi a forma di botte.

(3) Porta a punti, detta anche porta ad aghi
Può essere utilizzato per tutti i tipi di prodotti. La tensione residua in prossimità del cancello è ridotta e può staccare il cancello da solo, realizzando così una produzione automatica.

Tuttavia, la perdita di pressione di iniezione è grande e la stampaggio a iniezione La pressione è maggiore rispetto al cancello diretto, la maggior parte di essi deve adottare una struttura di stampo a tre piastre (chiamata anche doppia superficie di separazione), la struttura dello stampo è più complicata e il ciclo di stampaggio è più lungo.

(4) Cancello sommerso, noto anche come cancello a tunnel.
La porta sommersa può essere lavorata secondo le dimensioni esatte e non presenta problemi di adattamento alla forma.

Quando il tunnel gate viene sformato, può essere rimosso automaticamente dal prodotto, il che è adatto alla produzione automatizzata. Tuttavia, non è raccomandato per i prodotti in PC, PMMA e SAN.

(5) Porta dell'orecchio, detta anche porta dell'orecchio, porta dell'ala
È adatto a tutti prodotti stampati ad iniezione in plastica che non consentono la comparsa di segni di cancello sulla superficie e possono ridurre i segni di flusso prodotti dal cancello laterale. Non è adatto per i prodotti in plastica PVC e PU.

(6) Cancello del ventilatore
Un cancello a ventaglio disperde il materiale plastico verso l'esterno, impedendo così la formazione di getti. Altri cancelli sono i cancelli Sub, i cancelli Anacardi e i sistemi Hot Runner.

Stampaggio a iniezione di plastica Tipi di cancelli I cancelli a spigolo sono il cancello preferito per servizi di stampaggio a iniezionein quanto offrono un'ampia gamma di flessibilità per lo stampaggio a iniezione.

Che cos'è un percorso di flusso?

Un sistema di scorrimento è un percorso attraverso il quale il fluido scorre all'interno di un componente di un sistema idraulico.

Un sistema a canale comune, noto anche come sistema a canale di colata o sistema di colata, è il canale attraverso il quale la plastica fusa fluisce dall'ugello della pressa a iniezione fino al contenitore. stampo a iniezione cavità.

Il sistema di guide comprende PrimaryRunner, Sub-Runner e Gate, composizione del sistema di canali di flusso.

(1) Pista principale piegata
Chiamato anche canale di colata principale, canale di colata o canale di colata verticale, è il percorso di flusso che va dalla parte in cui l'ugello della macchina di iniezione entra in contatto con la boccola del percorso di flusso principale al collettore. Questa parte è la prima in cui scorre la plastica fusa dopo essere entrata nel canale di iniezione. stampo a iniezione.

(2) Corridore piegato
È noto anche come canale di colata diviso o canale di colata secondario e può essere ulteriormente differenziato in canale di colata primario e canale di colata secondario a seconda della progettazione dello stampo.

Il canale di scorrimento è l'area di transizione tra il percorso di flusso principale e la porta, che consente di trasformare agevolmente il flusso di plastica fusa; per gli stampi a più cavità, ha anche la funzione di distribuire uniformemente la plastica in ciascuna cavità.

(3) Cancello ripiegato
Conosciuto anche come ingresso. Si tratta della stretta apertura tra il collettore e il stampo a iniezione e rappresenta la parte più corta e sottile.

La funzione è quella di utilizzare la superficie di scorrimento stretta per accelerare la plastica. L'elevata velocità di taglio può far fluire bene la plastica (grazie alla caratteristica di assottigliamento al taglio della plastica); l'effetto di riscaldamento viscoso ha anche l'effetto di aumentare la temperatura del materiale e ridurre la viscosità.

Dopo il stampaggio a iniezione Il cancello è il primo ad essere polimerizzato e sigillato, il che impedisce alla plastica di rifluire ed evita che la pressione della cavità dello stampo scenda troppo rapidamente, causando un restringimento e una depressione dell'iprodotto stampato a iniezione. Dopo lo stampaggio, può essere facilmente tagliato per separare il sistema di guide dal pezzo stampato.

(4) Pozzi freddi ripiegati
Chiamata anche cavità fredda. Lo scopo è quello di immagazzinare e raccogliere la plastica più fredda prima della fase iniziale di riempimento, per evitare che il materiale freddo entri nella stampo a iniezione cavità direttamente e influenzando la qualità del riempimento o bloccando il cancello.