La température et la vitesse d’injection ont un effet important sur le retrait du produit. Si la température d’injection est trop basse, le retrait du produit sera trop élevé. Si la température d’injection est trop élevée, le retrait du produit sera trop faible.
Il en va de même pour la vitesse d’injection. Si la vitesse d’injection est trop faible, le retrait du produit sera trop élevé. Si la vitesse d’injection est trop élevée, la rétraction du produit sera trop faible. Il est donc important de contrôler la température et la vitesse d’injection pour obtenir la rétraction souhaitée du produit.
Influence de la température d’injection sur le retrait du produit
La température d’injection influe fortement sur le retrait du produit. Plus elle est élevée, plus le retrait est faible.
L’effet de la température d’injection sur le retrait du produit est dû aux différents degrés de cristallinité du polymère selon la température. À basse température, le polymère présente une cristallinité plus élevée, ce qui entraîne un retrait plus important du produit.
D’autre part, à des températures plus élevées, le polymère a une cristallinité plus faible, ce qui entraîne un rétrécissement plus faible du produit. On peut donc dire que la température d’injection joue un rôle important dans la détermination du retrait du produit.
Effet de la vitesse d’injection sur le retrait du produit
La vitesse d’injection influe de plusieurs façons sur les dimensions du produit. En général, plus elle est élevée, plus le produit est petit. La raison principale est qu’une injection plus rapide raccourcit le temps de refroidissement et laisse donc moins de temps à la cristallisation.
Il en résulte des produits plus petits et plus amorphes. En outre, une injection plus rapide peut également accroître le degré d’orientation moléculaire, ce qui réduit encore la taille du produit. Enfin, une injection rapide peut créer des vides ou des défauts dans le produit, susceptibles eux aussi d’en réduire la taille.
Par conséquent, il est généralement préférable d’utiliser une vitesse d’injection plus lente pour éviter le rétrécissement du produit. Toutefois, dans certains cas, des vitesses d’injection plus rapides peuvent être nécessaires pour obtenir le degré de cristallisation ou d’orientation souhaité.
Comment optimiser le processus d’injection pour obtenir le niveau de rétraction souhaité ?
Le moulage par injection est un processus complexe qui exige une maîtrise précise pour obtenir le niveau de retrait souhaité. Pour optimiser le processus de moulage par injection plastique, il est important de comprendre les facteurs qui influent sur le retrait.
Ces facteurs comprennent la température de fusion, la vitesse de refroidissement, la température du moule,ure et la taille du point d’injection. La maîtrise de ces variables permet d’obtenir le niveau de retrait souhaité.
Il est également important d’utiliser un agent de démoulage de haute qualité afin d’éviter l’adhérence et de garantir une qualité de surface constante du produit fini. En suivant ces conseils, il est possible d’optimiser le procédé de moulage par injection et d’obtenir le niveau de retrait souhaité.
La température du moule est trop basse pour résoudre le problème du rétrécissement.
Le retrait des pièces en plastique rigide, sous forme de creux superficiels ou de cavités internes, survient lorsque l’espace créé par le retrait concentré pendant le refroidissement n’est pas suffisamment réalimenté en matière fondue depuis l’entrée.
Par conséquent, les facteurs défavorables à la compensation du retrait nuisent à la résolution du problème. La plupart des gens savent qu’une température de moule trop élevée peut provoquer du retrait et cherchent généralement à la réduire pour résoudre le problème.
Cependant, si la température du moule est trop basse, elle ne permet pas non plus de résoudre le problème du rétrécissement, qui n’est pas très bien perçu par de nombreuses personnes.
Si la température du moule est trop basse, la colle en fusion sera refroidie trop rapidement, et la position de la colle plus épaisse éloignée de l’entrée d’eau sera bloquée par la partie centrale du refroidissement trop rapide, de sorte que la partie éloignée ne sera pas entièrement remplie par la colle en fusion, ce qui rend le problème de rétrécissement plus difficile à résoudre, en particulier pour les pièces moulées par injection épaisses et de grande taille.
En outre, la température du moule est trop basse, ce qui n’est pas propice à l’augmentation du retrait global des pièces moulées par injection, de sorte que le nombre de retraits concentrés augmente et que le problème du retrait devient plus grave et plus évident.
La température de fusion est trop basse et ne permet pas non plus de résoudre le problème du rétrécissement.
La plupart des professionnels savent que, si la température de la matière fondue est trop élevée, les pièces moulées par injection sont sujettes aux retassures ; abaisser convenablement cette température de 10 à 20 °C permet généralement d’atténuer le problème.
Toutefois, si le retrait se produit dans une zone épaisse de la pièce moulée et que la température de la matière fondue est réglée trop bas, par exemple près de sa limite inférieure, cela ne résout pas le problème et peut même l’aggraver : plus les pièces moulées par injection sont épaisses, plus le phénomène est marqué.
La raison en est que la température du moule est trop basse, la matière fondue se condense trop rapidement et la différence de température entre la position de rétraction et la sortie de l’eau ne peut pas être formée pour faciliter la rétraction, le canal de rétraction sera fermé prématurément et le problème devient de plus en plus difficile à résoudre.
On constate aussi qu’une condensation plus rapide de la matière fondue ne facilite pas la résolution du retrait. Le PC se solidifie vite ; son retrait constitue donc un problème majeur en moulage par injection.
En outre, une température de fusion trop basse n’est pas propice à l’augmentation du retrait global et accroît le retrait concentré, aggravant ainsi le problème de retrait.
Par conséquent, lorsque vous réglez la machine pour résoudre un problème de rétrécissement plus difficile, vous devez également vérifier si la température de la matière fondue n’est pas trop basse. Outre le tableau des températures, il est plus intuitif d’utiliser la méthode du tir à vide pour vérifier la température et la fluidité de la matière fondue.
Une vitesse d’injection trop élevée ne permet pas de résoudre un retrait important
Pour résoudre le problème du retrait, la première chose qui vient à l’esprit est d’augmenter la pression d’injection et d’allonger le temps d’injection. Mais si la vitesse d’injection a été réglée très rapidement, elle ne permet pas de résoudre le problème de la rétraction. Par conséquent, lorsqu’il est difficile d’éliminer la rétraction, il convient de la résoudre en réduisant la vitesse d’injection.
Réduire la vitesse d’injection, de sorte que la matière fondue devant la matière fondue et l’entrée d’eau forme une plus grande différence de température, ce qui favorise la solidification et la rétraction de la matière fondue, mais aussi l’entrée d’eau loin de la position de rétraction pour obtenir un supplément de pression plus élevé, la solution au problème sera d’une grande aide.
La réduction de la vitesse d’injection ralentit la matière fondue à l’avant du flux et en abaisse la température ; les pièces moulées par injection risquent alors moins de former une ligne de front. Il devient également possible d’augmenter la pression d’injection et de prolonger son application, ce qui contribue à résoudre les problèmes de retrait important.
En outre, si le dernier niveau de la méthode de remplissage final et de maintien de la pression avec une vitesse plus lente, une pression plus élevée et un temps plus long est adopté, l’effet sera plus évident. Par conséquent, lorsqu’il n’est pas possible de tirer à une vitesse plus lente dès le début, il est judicieux de commencer à utiliser cette méthode à un stade ultérieur.
Il faut toutefois rappeler qu’un remplissage trop lent ne permet pas de résoudre le problème de retrait. Lorsque l’empreinte est enfin remplie, la matière fondue est déjà entièrement solidifiée ; comme lorsque sa température est trop basse, elle ne peut plus compenser le retrait dans les zones éloignées. Consultez notre guide complet des moules d’injection pour une vue d’ensemble détaillée.
