Le moulage par injection de précision part du principe que le moule peut être fabriqué à la taille souhaitée. Cependant, même si la taille du moule est certaine, la taille réelle du produit varie en fonction du retrait réel. C'est pourquoi le contrôle du retrait est très important dans le moulage par injection de précision.

Le taux de rétrécissement dépend de l'adéquation de la conception du moule et varie également en fonction du lot de résine, et si le pigment est changé, le taux de rétrécissement varie également.

Le contrôle du retrait est difficile parce que le réglage et la reproductibilité de la température de l'air ambiant ne sont pas garantis. moulage par injection les conditions du processus de fabrication et l'action de chaque cycle de moulage par injection de plastique fluctuent en fonction de la machine de moulage, et le taux de rétrécissement réel fluctue.

1. Les principaux facteurs influençant le taux de rétrécissement

La taille du moule peut être obtenue en ajoutant le taux de retrait à la taille du produit. Les principaux facteurs du taux de retrait doivent donc être pris en compte lors de la conception du moule.

• Pression de la résine
• Température de la résine
• Température du moule
• Surface de la section transversale de la porte
• Temps d'injection
• Temps de refroidissement
• Épaisseur de la paroi du produit
• Matériau de renforcement
• Orientabilité

Vitesse d'injection

Pression de la résine  

La pression de la résine a une grande influence sur le taux de rétrécissement. Si la pression de la résine est élevée, le taux de rétraction diminue et la taille du produit augmente.

Même dans la même cavité du moule, la pression de la résine varie en fonction de la forme du produit, de sorte que le taux de rétrécissement varie.

Dans le cas d'une cavité multiple moule d'injectionLa pression de la résine dans chaque cavité peut facilement produire des différences et, par conséquent, le taux de rétrécissement de chaque cavité n'est pas le même.  

Température du moule  

Qu'il s'agisse d'une résine non cristalline ou d'une résine cristalline, si la température du moule est élevée, le taux de retrait sera plus important.

Moulage par injection de précision pour maintenir la température du moule à une température spécifique. Lors de la conception du moule, il convient de prêter attention à la conception du circuit de refroidissement.  

Surface de la section transversale de la porte

D'une manière générale, le taux de rétrécissement varie lorsque la section transversale de l'opercule est modifiée. Le taux de rétrécissement diminue lorsque la taille de l'opercule augmente, ce qui est lié à la fluidité de la résine.  

Épaisseur de la paroi du produit  

L'épaisseur de la paroi de la cavité du produit influe également sur le rendement. Pour les résines non cristallines, comme la résine a une tendance différente à affecter le taux de retrait de l'épaisseur de la paroi, l'épaisseur de la paroi est importante, le taux de retrait est également important, et vice versa, le taux de retrait devient plus faible.

Pour les résines cristallines, il est important d'éviter les variations particulièrement importantes de l'épaisseur de la paroi. Dans le cas d'un moule à plusieurs empreintes, s'il y a une différence dans l'épaisseur de la paroi de l'empreinte, le taux de retrait sera également différent.  

Renforcer le contenu matériel  

Lors de l'utilisation d'une résine renforcée de fibres de verre, plus la quantité de fibres de verre ajoutée est importante, plus le taux de retrait est faible, et le taux de retrait dans le sens de l'écoulement est plus faible que le taux de retrait transversal.

Selon la résine, la différence est plus grande, pour éviter les déformations, il faut tenir compte de la forme de la porte, de la position de la bouche de la douve volante et du nombre de portes.

Orientation  

Bien qu'il existe de grandes différences d'orientation, l'orientation existe pour toutes les résines. L'orientation des résines cristallines est particulièrement importante et varie en fonction de l'épaisseur de la paroi et des conditions de moulage.

En outre, il y a la génération d'un retrait post-moulage, dont les principaux facteurs sont les suivants :

• Soulagement du stress interne
• Cristallisation
• Température
• Humidité

2. Mesures pouvant être prises 

Canal d'écoulement, équilibre des vannes 

Comme indiqué ci-dessus, le taux de retrait varie en fonction de la pression de la résine. Dans le cas des moules mono-empreinte à portes multiples et dans le cas des moules multi-empreintes.

Pour remplir le moule de manière égale, il est nécessaire d'équilibrer la porte. L'écoulement de la résine est lié à la résistance à l'écoulement dans le canal de coulée, il est donc préférable d'équilibrer le canal de coulée avant de procéder à l'équilibrage de la porte.

Disposition de la cavité du moule

Pour que les conditions de moulage soient faciles à mettre en place, il est nécessaire de prêter attention à la disposition des cavités.

La résine fondue étant tropicalisée dans le moule, la distribution de la température du moule se fera en cercles concentriques centrés sur la porte dans une disposition générale de la cavité.

Par conséquent, lors du choix de l'agencement de la cavité pour les systèmes à cavités multiples, il convient de tenir compte de l'évolution de la technologie. moules d'injectionIl est facile d'adopter l'équilibre du canal d'écoulement et la disposition en cercles concentriques avec la porte comme centre.

3. Prévenir la déformation du moulage

La déformation s'explique par l'existence d'une contrainte interne sous l'effet d'un retrait inégal ; il est donc nécessaire d'éviter un retrait inégal.

Dans le cas d'un produit rond avec un trou au centre de l'engrenage, une porte doit être placée au centre.

Cependant, lorsqu'il y a une grande différence de retrait entre le sens d'écoulement de la résine et le sens vertical, la forme ovale présente un inconvénient. Par conséquent, lorsqu'un arrondi de haute précision est nécessaire, une cote de 3 ou 6 points est requise.

Cependant, il est nécessaire d'accorder une attention suffisante à l'équilibre de chaque porte. Lors de l'utilisation de portillons latéraux, les portillons à 3 points augmenteront le diamètre intérieur des produits cylindriques.

Dans le cas où les marques de portillon ne sont pas autorisées sur les surfaces extérieures et finales, il est possible d'obtenir de bons résultats en utilisant moins de portillons uniformes multipoints internes.