Moulage d'inserts ou surmoulage

Si vous concevez une pièce combinant deux matériaux, par exemple métal et plastique ou plastique dur et TPE souple, vous devrez choisir entre le moulage d’inserts¹ et le surmoulage². Tous deux permettent de créer une pièce multimatériau intégrée, mais leur fonctionnement, leur coût et leurs applications diffèrent.

En pratique, un mauvais choix peut coûter des milliers en reprise d’outillage, sans compter plusieurs semaines de retard. J’ai vu des ingénieurs choisir par défaut le surmoulage alors que le moulage d’inserts aurait été plus simple et moins cher, et inversement. La confusion est compréhensible: les deux procédés combinent des matériaux, suppriment un assemblage secondaire et produisent des composants intégrés. Mais leur mécanique diffère entièrement.

Cet article expose exactement comment chaque procédé fonctionne, où chacun excelle, et comment décider—sur la base de deux décennies d’expérience réelle en usine utilisant quotidiennement les deux procédés. Que vous ayez besoin d’inserts métalliques filetés encapsulés dans du plastique ou d’une préhension à toucher doux sur un noyau rigide, comprendre ces deux procédés vous aidera à choisir la bonne voie dès la première fois.

Qu’est-ce que le moulage d’inserts et comment fonctionne-t-il ?

Le moulage par insertion est un procédé à injection unique qui encapsule un composant préformé—généralement métallique—à l’intérieur de plastique fondu pendant un seul cycle d’injection. L’insert est chargé dans le moule avant chaque injection, et le plastique se forme autour pour créer une liaison permanente.

Le moulage d’inserts est un procédé de moulage par injection en une seule injection : un composant préformé, généralement un insert fileté métallique, un contact électrique ou un renfort, est placé dans l’empreinte avant que le plastique ne soit injecté autour. Le polymère fondu l’enveloppe et forme après refroidissement une liaison permanente. On obtient une pièce intégrée sans assemblage secondaire. Pour comparer des fournisseurs ou préparer vos achats, notre guide de sélection d’un fournisseur de moulage par injection couvre la préparation de la demande de prix, la qualification et les contrôles des risques commerciaux.

Les inserts sont généralement en laiton, en acier ou en acier inoxydable et présentent presque toujours des surfaces extérieures moletées, rainurées ou filetées afin d’améliorer leur ancrage mécanique dans le plastique. En production à faible volume, les opérateurs chargent les inserts manuellement dans le moule. Pour les grandes séries, des bras robotisés, des bols vibrants ou des systèmes de préhension-dépose automatisent le procédé. La plupart des presses dédiées au moulage d’inserts utilisent une configuration de fermeture verticale : la gravité maintient naturellement l’insert en position lors de l’ouverture et de la fermeture du moule, ce qui réduit considérablement le risque de déplacement pendant la manipulation.

Les paramètres de procédé critiques incluent la température de fusion, la vitesse d’injection et la pression de maintien. La température de fusion varie selon le matériau—le PA66 tourne autour de 280–300 °C, tandis que le PBT est plus proche de 240–260 °C. La vitesse d’injection doit être suffisamment rapide pour s’écouler autour de l’insert avant que la porte ne gèle, mais pas si rapide qu’elle déplace l’insert.

La préparation de surface de l’insert est tout aussi importante. Un moletage bien conçu, des trous transversaux ou des rainures hélicoïdales assurent l’ancrage mécanique. Pour une résistance de liaison maximale, certaines applications combinent reliefs mécaniques et primaires d’adhérence.

Qu’est-ce que le surmoulage et comment fonctionne-t-il ?

Le surmoulage est un procédé à deux injections qui moule un second matériau—généralement un élastomère souple—sur un substrat plastique rigide. Le résultat est une pièce unique avec deux zones matérielles distinctes liées ensemble. Le scénario le plus courant est un corps en plastique dur avec une zone de préhension de type caoutchouc.

Deux mécanismes de liaison distincts interviennent, et leur différence est essentielle à une production fiable. La liaison chimique apparaît lorsque le substrat et la matière de surmoulage possèdent des structures moléculaires compatibles : pendant l’injection, cette dernière fait partiellement fondre la surface du substrat et fusionne avec elle à l’échelle moléculaire. C’est la liaison la plus forte, mais elle dépend fortement des matériaux. L’ancrage mécanique repose sur des formes du substrat, telles que contre-dépouilles, rainures, rainures en T ou trous traversants, dans lesquelles la matière s’écoule puis se verrouille en refroidissant.

En pratique, les pièces surmoulées les plus fiables combinent les deux mécanismes. Des formes d’ancrage mécanique servent de sécurité, tandis que des matériaux compatibles assurent l’adhérence principale par liaison chimique. Si cette dernière échoue, par exemple à cause d’une contamination de surface ou d’une variation du procédé, les formes mécaniques maintiennent la pièce intacte.

Le surmoulage peut être réalisé sur une seule presse avec un moule rotatif, procédé appelé moulage bi-injection³, ou sur deux presses séparées entre lesquelles le substrat est transféré manuellement ou par robot. La bi-injection sur presse rotative est plus rapide, plus régulière et plus répétable dimensionnellement, car le substrat reste dans l’environnement contrôlé. Le transfert entre deux presses offre davantage de souplesse et un outillage moins cher, mais ajoute variabilité de manutention et coût de main-d’œuvre. Les matières courantes incluent le TPU pour l’usure et la souplesse, le SEBS pour le toucher doux et le TPV pour l’étanchéité automobile sous capot.

Quelles différences existe-t-il entre le moulage d’inserts et le surmoulage ?

Le moulage par insertion et le surmoulage diffèrent fondamentalement en nombre de cycles, complexité d’outillage et type de liaison entre matériaux. Le moulage par insertion est un procédé à injection unique ; le surmoulage nécessite deux injections. Le tableau ci-dessous détaille les différences selon les facteurs les plus importants en production.

Par nature, le moulage d’inserts en une seule injection est plus rapide par cycle — aucune étape de transfert du substrat, aucune seconde injection et aucune période de refroidissement supplémentaire. Le temps de chargement des inserts peut toutefois réduire cet avantage, surtout en cas de chargement manuel à faible volume. Un opérateur qualifié peut charger les inserts en 5–10 secondes, tandis qu’un robot ramène ce temps à 1–3 secondes par cycle. À l’inverse, le procédé à deux injections du surmoulage allonge sensiblement le cycle, mais la pièce multimatériau sans raccord ainsi obtenue élimine souvent des opérations d’assemblage en aval (pose de joints, collage, assemblage par encliquetage) que le moulage d’inserts ne peut tout simplement pas remplacer.

Une idée reçue veut que le moulage avec insert soit limité aux inserts métalliques. En réalité, il accepte des composants plastiques, pièces céramiques, assemblages PCB, lentilles en verre et même des inserts en tissu ou en film. La contrainte principale est que l’insert résiste à la température et à la pression d’injection de la matière d’encapsulation. De même, le surmoulage ne se limite pas aux combinaisons souple-sur-rigide : un second plastique rigide peut renforcer la structure ou créer une esthétique multicolore.

Quand faut-il choisir le surmoulage d’insert ?

Le moulage avec inserts est le bon choix dès qu’une pièce doit intégrer directement un composant préformé—en particulier métallique—dans un corps en plastique. Si vous concevez un boîtier de connecteur avec des inserts filetés en laiton devant supporter des cycles répétés de montage et de démontage, le moulage avec inserts produit un résultat plus résistant et plus constant que toute méthode d’installation après moulage.

Composants électriques et électroniques

Les boîtiers de connecteurs, les corps de capteurs, les enveloppes de circuits imprimés et les assemblages d’antennes utilisent fréquemment le moulage d’inserts pour intégrer directement dans le boîtier plastique des broches métalliques, des bornes ou un blindage EMI. Le procédé crée un joint hermétique autour de chaque contact, ce qui est essentiel pour les boîtiers classés IP utilisés dans des environnements extérieurs et industriels. D’après notre expérience de production, les connecteurs avec inserts moulés réussissent régulièrement les essais IP67 et IP68, tandis que les pièces dont les contacts sont installés après le moulage fuient souvent à l’interface entre la broche et le plastique lors des cycles de pression.

Dispositifs médicaux

Les instruments chirurgicaux, dispositifs d’administration de médicaments, embouts de cathéters et équipements de diagnostic associent souvent des aiguilles, lumières ou électrodes en acier inoxydable à des corps en plastique. Le moulage avec inserts apporte la stérilité, la précision et la compatibilité des matériaux exigées par ces applications. Les plastiques biocompatibles tels que le PEEK, le PC de qualité médicale et le PPSU adhèrent bien aux surfaces métalliques correctement préparées, et le procédé en une seule injection réduit le risque de contamination par rapport à un assemblage en plusieurs étapes.

Fixations automobiles et composants structurels

Les inserts filetés en laiton moulés dans des supports plastiques sont omniprésents dans les véhicules modernes, des fixations de tableau de bord et clips de garniture aux supports de câbles sous capot et boîtiers de capteurs. L’insert fournit des filetages durables supportant des centaines de montages et démontages, tandis que la conception du moule d’injection autorise des géométries trop coûteuses en tout-métal. Le gain de poids des supports hybrides plastique-métal avec inserts contribue fortement à l’allègement automobile.

Quand faut-il choisir le surmoulage ?

Le surmoulage est le bon choix lorsque vous avez besoin de deux matériaux aux propriétés différentes en une seule pièce homogène. Souple sur dur, flexible sur rigide—si l’ergonomie, l’étanchéité ou l’esthétique sont importantes, le surmoulage l’emporte.

Produits de consommation et conception ergonomique

Brosses à dents, poignées d’outils électriques, ustensiles de cuisine, manettes de jeu et appareils de soins utilisent tous le surmoulage pour ajouter des surfaces souples sur des noyaux rigides. La couche souple en TPE ou TPU apporte confort de préhension, amortissement des vibrations, absorption des chocs et toucher haut de gamme, impossibles avec un seul matériau rigide. Des marques grand public ont bâti leur identité sur l’esthétique multimatériau nette du surmoulage — le contraste entre plastique rigide brillant et surface souple mate est immédiatement reconnaissable.

Étanchéité et protection environnementale

Lorsqu’une pièce doit être étanche à l’eau ou à la poussière, le surmoulage d’un matériau de joint souple, tel qu’un TPE remplaçant le silicone, directement dans un boîtier rigide crée une étanchéité monolithique : aucun joint torique séparé à installer, aucune gorge à usiner, aucune étape d’assemblage et aucun chemin de fuite. Cette approche est courante pour l’électronique extérieure, les équipements marins, les capteurs industriels et les systèmes de connecteurs automobiles. Le joint adhérent est intrinsèquement plus fiable qu’un joint torique emmanché, car aucune gorge ne risque d’être désalignée lors de l’assemblage et aucun tassement rémanent ne dégrade l’étanchéité pendant la durée de vie du produit.

Esthétique multicolore et multimatériau

Le surmoulage bi-injection permet de mouler des plastiques de couleurs différentes en un cycle, avec des limites nettes sans peinture, tampographie ni étiquette. La couleur est intégrée : elle ne se raye, ne pâlit ni ne pèle. Usage courant pour logos d’électronique, panneaux de boutons et dispositifs médicaux codés par couleur où la permanence est réglementaire.

Comment les coûts du moulage avec insert et du surmoulage se comparent-ils ?

Le coût détermine la décision pratique. Le surmoulage d’inserts présente généralement un coût d’outillage nettement inférieur, car il utilise un moule mono-empreinte ; le mécanisme de chargement de l’insert est le plus souvent un montage simple ou une pose manuelle. Le surmoulage bi-matière exige soit un moule à deux postes avec mécanisme de transfert, soit un moule rotatif à deux empreintes distinctes, ce qui peut doubler ou tripler l’investissement initial en outillage.

Du côté du coût par pièce, l’équation économique est plus nuancée. Le moulage d’inserts présente des coûts matière plus faibles (une résine polymère plus l’insert métallique) et des cycles plus courts, mais le coût des inserts eux-mêmes s’accumule : les inserts filetés en laiton coûtent généralement $0.02–$0.15 pièce selon leur taille et leur quantité. Le surmoulage utilise davantage de matière (deux polymères différents) et impose des cycles plus longs, mais il peut supprimer entièrement les opérations d’assemblage en aval — joints, garnitures, collage, assemblage par encliquetage — qui augmenteraient autrement sensiblement le coût unitaire.

Pour les séries de production à grand volume (50,000+ unités), les économies de main-d’œuvre liées au surmoulage compensent souvent le coût d’outillage supérieur dès la première ou la deuxième série de production. Pour les volumes plus faibles ou les applications dans lesquelles l’intégration de métal constitue l’exigence principale, le moulage d’inserts offre le meilleur coût total de possession.

En résumé : si votre conception exige principalement un composant métallique intégré au plastique, le surmoulage d’inserts est presque toujours le choix le plus économique, quel que soit le volume. Si vous avez besoin de surfaces douces au toucher, de joints intégrés ou d’un aspect multicolore, le coût d’outillage supérieur du surmoulage est compensé par la suppression des opérations secondaires et l’amélioration de la fiabilité du produit.

Quelles sont les principales considérations de conception pour chaque procédé ?

Recommandations de conception pour le moulage d’inserts

Les considérations de conception sont fondamentalement différentes entre le moulage par insertion et le surmoulage. Pour le moulage par insertion, l’épaisseur de paroi autour de l’insert doit être au moins 0,5× le diamètre de l’insert (et idéalement 1×) pour éviter les marques d’affaissement sur la surface opposée et assurer un écoulement de matériau adéquat pour un encapsulage complet.

Concevez toujours le moule de façon que l’insert soit soutenu sur au moins deux côtés afin d’empêcher sa flexion ou sa rotation pendant l’injection. Le point d’injection doit faire circuler la matière autour de l’insert de manière équilibrée, en l’enveloppant des deux côtés plutôt qu’en le frappant de face. Un front d’écoulement déséquilibré peut déplacer l’insert de 0,2 à 0,5 mm, ce qui est parfois inacceptable pour des connecteurs électriques à tolérances serrées.

Directives de conception du surmoulage

La résistance chimique de la liaison dépend entièrement de la compatibilité ; consultez toujours le tableau d’adhérence du fournisseur. Combinaisons éprouvées : ABS + TPE, PP + SEBS et PC + TPU. Sans liaison chimique, utilisez uniquement l’ancrage mécanique : contre-dépouilles, rainures en T ou trous traversants où le surmoulage s’écoule et se verrouille.

L’épaisseur de la couche de surmoulage est généralement comprise entre 1,0 et 3,0 mm. En dessous de 1,0 mm, la résistance de l’adhérence peut être insuffisante et le remplissage irrégulier. Au-dessus de 3,0 mm, le refroidissement allonge fortement le cycle et peut gauchir le substrat. Évitez les transitions vives entre substrat et surmoulage : employez des arêtes arrondies d’un rayon minimal de 0,5 mm afin d’éviter les concentrations de contraintes susceptibles de provoquer un délaminage sous charge ou lors de cycles thermiques.

Les angles de dépouille de l’empreinte de surmoulage doivent tenir compte de la souplesse du matériau : 1–2° suffisent généralement pour les surmoulages en TPE, contre 0.5–1° souvent utilisés pour les plastiques rigides. Le substrat doit être conçu dès le départ en fonction du surmoulage, et non adapté après coup. L’ajout rétroactif de fonctions de surmoulage à un substrat existant provoque fréquemment des défauts d’adhérence.

Quelles matières conviennent le mieux à chaque procédé ?

Le choix des matériaux est critique pour les deux procédés, mais les critères diffèrent fondamentalement. Pour le moulage avec insert, l’essentiel est la capacité du plastique d’encapsulation à s’écouler autour de l’insert et à le saisir mécaniquement pendant le refroidissement et le retrait. Pour le surmoulage, la priorité est l’adhérence, chimique et mécanique, entre le substrat et le matériau surmoulé.

Pour le moulage avec inserts, les matériaux semi-cristallins tels que le PA66 et le PBT sont appréciés parce que leurs taux de retrait plus élevés, de 1,2 à 2,0 %, créent autour de l’insert une force de frettage supérieure à celle des matériaux amorphes comme le PC, dont le retrait est de 0,5 à 0,7 %. Toutefois, les matériaux amorphes offrent une meilleure stabilité dimensionnelle et des tolérances plus serrées ; le choix dépend donc de la priorité de l’application concernée : résistance à l’arrachement ou précision de positionnement.

Pour le surmoulage, vérifiez toujours la compatibilité chimique par des essais physiques. L’essai de résistance d’adhérence du surmoulage selon ASTM D903 est la norme industrielle pour quantifier l’adhésion entre le substrat et les couches surmoulées. Les fiches techniques des fournisseurs indiquent des niveaux d’adhérence, mais la résistance réelle dépend de vos conditions de transformation spécifiques, notamment la température de fusion, la vitesse d’injection, l’état de surface du substrat et la vitesse de refroidissement.

Qu’avons-nous appris en plus de 20 ans d’expérience en production ?

La précision de positionnement des inserts est le premier facteur de qualité. Un déplacement de seulement 0,2 mm peut rendre un connecteur électrique à tolérances serrées non conforme. Pour les grandes séries, nous utilisons un chargement robotisé avec contrôle par vision. Sur nos presses à fermeture verticale, la gravité facilite le positionnement, mais des capteurs dans le moule confirment néanmoins la présence avant chaque injection. En éliminant les rebuts dus aux inserts mal placés, le système s’est amorti en trois mois.

Les essais d’adhérence du surmoulage doivent commencer dès l’échantillonnage, pas pendant la montée en cadence. Trop de projets découvrent des défauts de liaison lors du PPAP ou du contrôle premier article parce que le couple de matériaux n’a pas été testé en conditions réelles. Notre procédure exige des données de résistance de liaison sur les premiers échantillons avant de dépasser cette phase. Avec 8 ingénieurs seniors ayant chacun plus de 10 ans d’expérience et plus de 120 collaborateurs en production, nous avons les ressources nécessaires pour procéder correctement.

L’optimisation du temps de cycle détermine la marge réelle. Pour le moulage d’inserts, automatiser le chargement, par bols vibrants et robots de prise-dépose, réduit souvent davantage le cycle que l’optimisation des paramètres d’injection. Pour le surmoulage, les principaux leviers sont la réduction du transfert du substrat entre postes et l’optimisation du refroidissement simultané des deux matières. Notre équipe concentre ses efforts sur ces domaines, car ils offrent le meilleur retour sur investissement.

Nous sommes certifiés ISO 9001, ISO 13485, ISO 14001 et ISO 45001, avec un processus de contrôle qualité en 6 étapes couvrant le contrôle à réception, l’échantillonnage en cours de fabrication, le contrôle du procédé, le contrôle de l’emballage, le contrôle final et le contrôle avant expédition. Que votre projet nécessite un moulage avec inserts pour des composants de qualité médicale ou un surmoulage pour l’ergonomie d’un produit de consommation, notre atelier intégré de fabrication de moules et notre capacité de plus de 100+ jeux de moules livrés chaque mois nous permettent d’offrir la capacité et la précision requises.

Quelles sont les questions les plus fréquemment posées sur le moulage par insertion et le surmoulage ?

Questions fréquemment posées

Quelle est la principale différence entre le moulage avec inserts et le surmoulage ?

Le moulage avec insert est un procédé à injection unique dans lequel un insert préformé (généralement métallique) est placé dans l’empreinte avant l’injection du plastique autour de lui, créant une liaison mécanique permanente par frettage et éléments de surface. Le surmoulage est un procédé bi-injection dans lequel un second matériau est moulé sur un substrat plastique précédemment moulé, la liaison résultant à la fois de l’adhésion chimique et de l’emboîtement mécanique. Les différences fondamentales sont le nombre de cycles d’injection requis, les types de matériaux associés et les mécanismes de liaison employés.

Le moulage d’inserts est-il moins cher que le surmoulage ?

L’outillage de moulage avec inserts est généralement moins coûteux, car il ne nécessite qu’un moule à une empreinte doté d’un mécanisme de chargement des inserts, tandis que le surmoulage exige deux empreintes distinctes ou un moule rotatif, ce qui peut doubler ou tripler l’investissement initial. Les coûts par pièce sont plus nuancés : le moulage avec inserts réduit les coûts matière et les temps de cycle, mais les inserts métalliques ajoutent eux-mêmes $0.02–$0.15 par pièce. Le surmoulage coûte davantage par cycle, mais peut supprimer des opérations d’assemblage en aval. Au-delà de 10,000 unités, le surmoulage devient souvent l’option la plus économique en coût total.

Peut-on surmouler un substrat métallique ?

Il est possible de mouler du plastique autour d’un composant métallique, mais l’industrie manufacturière classe ce procédé comme moulage d’inserts plutôt que comme surmoulage. Le surmoulage désigne spécifiquement le moulage d’un second plastique sur un premier substrat plastique. Lorsque le composant prépositionné est métallique, le terme normalisé est moulage d’inserts, quel que soit le polymère injecté autour. Cette distinction est importante, car les paramètres du procédé, la conception de l’outillage et les mécanismes de liaison diffèrent sensiblement entre les deux approches ; l’emploi de la terminologie correcte assure une communication claire avec le mouliste et l’équipe de production.

Quels matériaux sont couramment utilisés pour le surmoulage ?

Les matières de surmoulage les plus courantes comprennent le TPE (élastomère thermoplastique) pour les applications générales au toucher souple, le TPU (polyuréthane thermoplastique) pour la résistance à l’usure et la flexibilité, le SEBS (styrène-éthylène/butylène-styrène) pour les produits automobiles et de consommation exigeant une résistance chimique, le TPV (vulcanisat thermoplastique) pour les applications d’étanchéité automobile sous capot, et le TPR (caoutchouc thermoplastique) pour les surfaces de préhension. Le choix dépend principalement de la compatibilité du matériau du substrat avec la liaison chimique, de la plage de dureté requise sur l’échelle Shore A, des conditions ambiantes d’utilisation, notamment la température et l’exposition aux produits chimiques, ainsi que des exigences réglementaires éventuelles, telles que la conformité à la FDA ou à la classe VI de l’USP pour les applications médicales.

Quelle est la résistance de la liaison lors du surmoulage ?

La force d’adhérence varie fortement selon la combinaison de matériaux, la préparation de surface et la conception de la pièce. Les surmoulages à liaison chimique utilisant des couples compatibles comme ABS et TPE atteignent généralement une résistance au pelage de 15–30 N/mm selon ASTM D903. Les ancrages mécaniques par contre-dépouilles, rainures en T et trous traversants ajoutent une rétention indépendante des conditions de liaison chimique. Les surmoulages de production les plus fiables combinent les deux mécanismes pour garantir des performances constantes malgré les variations du procédé et pendant toute la durée de service réelle du produit.

Quels secteurs utilisent le plus largement le moulage d’inserts ?

Les principaux utilisateurs de la technologie de surmoulage d’inserts sont l’industrie électronique (boîtiers de connecteurs avec broches métalliques intégrées, corps de capteurs avec bornes étanches, assemblages d’antennes sur circuits imprimés), les fabricants de dispositifs médicaux (instruments chirurgicaux comportant des éléments en acier inoxydable, systèmes d’administration de médicaments avec embouts d’aiguille, équipements de diagnostic avec électrodes intégrées), le secteur automobile (fixations de garnitures intérieures, supports de montage de tableaux de bord, clips de câbles sous capot avec inserts filetés en laiton) et les fabricants d’appareils grand public (boîtiers avec points de fixation intégrés et entretoises filetées). Toute industrie qui exige des éléments métalliques durables intégrés de manière permanente à des composants en plastique utilise le surmoulage d’inserts comme procédé de fabrication principal.

Le moulage d’inserts et le surmoulage peuvent-ils être combinés dans une même pièce ?

Oui, les procédés hybrides combinant moulage d’inserts et surmoulage sont courants dans les assemblages multimatériaux complexes. Un exemple type est un connecteur électronique dont les contacts métalliques sont d’abord surmoulés dans un boîtier en plastique rigide, puis dont l’ensemble du sous-assemblage est surmoulé avec un joint TPE souple assurant une protection environnementale IP67. Cette approche à trois matériaux et plusieurs procédés est puissante, mais exige un séquençage rigoureux des opérations, un investissement d’outillage nettement supérieur et un contrôle qualité strict à chaque étape de fabrication afin de garantir la précision dimensionnelle et l’intégrité de l’adhérence pendant toute la série de production.

Quelle tolérance dimensionnelle les pièces surmoulées sur insert peuvent-elles atteindre ?

Les pièces surmoulées sur insert atteignent généralement des tolérances de ±0.05 à ±0.15 mm sur les dimensions critiques, conformément aux recommandations ISO 20457:2018 relatives aux composants moulés par injection. Les inserts métalliques sont usinés à des tolérances bien plus serrées (±0.01–0.02 mm) ; le principal défi est de maintenir leur précision de positionnement pendant l’injection à haute pression. La tolérance finale dépend du retrait du plastique, de la précision de pose de l’insert, de l’emplacement du point d’injection et du profil d’écoulement, de l’uniformité du refroidissement et de la rigidité du support de l’insert dans l’empreinte pendant le cycle.