Le processus de moulage par injection à haute brillance a été appliqué à des produits sans marques de fusion, lignes d'écoulement ou tout autre signe indiquant que le matériau a été chauffé.

Il s'agit notamment des téléviseurs à écran plat et des écrans d'ordinateur à cristaux liquides, pour n'en citer que quelques-uns ! Avec l'amélioration du niveau de vie, les gens sont toujours à la recherche de nouvelles façons de profiter de leur vie, ce qui signifie qu'ils ont également besoin de matériaux de haute qualité - quelque chose que vous pouvez être sûr de trouver chez ces professionnels lorsque vient le temps de répondre à vos besoins en matière de produits.

Les exigences des consommateurs en matière d'apparence des produits sont également de plus en plus élevées. La variété de l'apparence de nombreux produits électroniques est devenue un critère de choix important pour les consommateurs.

Le moulage par injection haute brillance que nous allons présenter aujourd'hui peut parfaitement résoudre les problèmes susmentionnés et produire des produits qualifiés.

Il est particulièrement important pour l'industrie des moules 3C, tels que les téléviseurs à écran plat et les ordinateurs à cristaux liquides, et l'utilisation d'un matériau à haute brillance est essentielle pour le développement de l'industrie des moules 3C. moulage par injection peut résoudre ce problème de manière satisfaisante.

Qu'est-ce que le moulage par injection haute brillance ?

Le principe de moulage par injection haute brillance consiste à chauffer le moule, à le fermer, puis à l'injecter lorsque la température atteint la condition fixée.

Pendant le processus d'injection, le moule continue à maintenir une température élevée, de sorte que le caoutchouc puisse conserver une bonne fluidité dans le moule pendant l'injection.

Une fois l'injection terminée, le moule d'injection est refroidi au cours de la phase de maintien en pression et de refroidissement, ce qui permet de réduire considérablement le temps de refroidissement des produits et d'améliorer ainsi l'efficacité de la production.

Principe du processus de moulage par injection haute brillance

Le moule est chauffé avant et pendant le processus de fermeture du moule, et après la fermeture du moule. moule d'injection la fermeture est terminée, la température atteint la condition fixée pour l'injection.

Pendant le processus d'injection, le moule continue à maintenir une température élevée, de sorte que le caoutchouc de silicone liquide puisse conserver une bonne fluidité dans le moule pendant l'injection.

Une fois l'injection terminée, le moule est refroidi pendant le processus de maintien de la pression et de refroidissement, ce qui permet de réduire considérablement le temps de refroidissement des produits et d'améliorer ainsi l'efficacité de la production.

Défauts de la méthode traditionnelle de moulage par injection de parois minces

La pratique traditionnelle consiste à utiliser une machine à température de moule pour chauffer le moule, mais cette méthode présente les inconvénients suivants.

(1) Il ne peut pas répondre aux besoins d'augmentation et de diminution rapides de la température dans le moulage par injection à haute brillance.

(2) L'augmentation de la température est faible et les marques de fusion sur la surface du produit peuvent être réduites mais pas éliminées.

(3) Plus la dureté du plastique est élevée, moins la fluidité est bonne ; par conséquent, la dureté de la surface du produit ne peut atteindre que le niveau HB, ce qui ne permet pas de répondre aux besoins réels des utilisateurs.

(4) Le moule est chauffé et se dilate lorsqu'il chauffe, puis se rétracte lorsqu'il refroidit, ce qui rend la force de serrage très instable.

Il est facile de provoquer divers défauts, tels qu'un manque d'efficacité. moulé par injection produits, des brûlures et des tensions internes importantes.

Avantages de la technologie de moulage par injection haute brillance par rapport au cycle de moulage par injection traditionnel
(1) Cette technologie permet d'ouvrir la conduite d'eau dans le moule d'injection et fait passer de la vapeur lorsqu'il doit se réchauffer ; fait passer de l'eau froide lorsqu'il doit se refroidir, et souffle l'humidité résiduelle avec de l'air comprimé après le refroidissement pour s'assurer qu'il peut se réchauffer et se refroidir rapidement.

(2) Maximiser l'élimination des marques d'épissure de fusion, de l'absence de colle sur la ligne de flottaison et d'autres types de défaillance du produit.

(3) En raison de l'augmentation importante de la température pour utiliser le niveau de dureté H ou même 2H du composant plastique, la dureté de la surface du produit est considérablement améliorée.

(4) Étant donné que seule la surface intérieure du moule est chauffée ou refroidie lorsque le tuyau est ouvert à l'intérieur du moule, l'expansion globale du moule est plus faible, ce qui réduit les divers défauts du produit causés par l'instabilité de la force de serrage.

Exigences relatives à l'équipement nécessaire pour le moulage par injection haute brillance

Pour fabriquer des produits brillants de haute qualité, il faut moulage par injection machines, moules, équipements de contrôle de la température plastique spécial pour les pièces en plastique à haute brillance, chaudières et dispositifs de refroidissement correspondants.

1. Configuration de la machine à plastique :

La rigidité du mécanisme de serrage doit être bonne, car l'ensemble du processus de fabrication doit être constamment chauffé et refroidi.

Par conséquent, le mécanisme de serrage de la moulage par injection La machine doit être rigide et solide pour garantir la précision et la stabilité de la force de serrage. Pour garantir la qualité de la surface plane des pièces moulées par injection de plastique.

2. Choisissez une machine de serrage de grande taille :

Dans ce processus, la force de serrage nécessaire pour produire le produit est plus importante car l'injection assistée par gaz n'est plus disponible.

3. Choisir un volume d'injection plus faible en fonction de la situation :

Par exemple, pour la production de téléviseurs à écran plat, de cadres LCD, etc., le volume d'injection n'a pas besoin d'être plus important, il faut donc essayer de choisir une machine de moulage par injection avec un petit volume d'injection.

Le poids réel du produit se situe entre 30% et 80% du volume d'injection théorique de la machine.

Si le volume d'injection de la machine est trop important, la colle restera longtemps dans le cylindre et se décomposera facilement, et la surface du produit présentera des défauts tels qu'un fil d'argent.

4. Équipé d'une vis spéciale pour produire des produits très brillants utilisés dans les plastiques dont la dureté est relativement élevée. L'indice de fusion étant relativement faible, la plastification de la vis doit être bonne. En même temps, le cisaillement de la vis ne doit pas être trop important, sinon le caoutchouc sera facilement décomposé.

Configuration du moule

1. la surface intérieure du moule doit présenter un degré de finition très élevé pour garantir la qualité de la surface du produit. Utiliser une épaisseur de paroi constante Utiliser une épaisseur de paroi uniforme sur l'ensemble de la pièce (si possible) et éviter les sections épaisses.

2. la tuyauterie à l'intérieur du moule doit être ouverte de manière raisonnable afin de pouvoir la réchauffer et la refroidir rapidement.

3. les tuyaux à l'intérieur de la cavité du moule doivent avoir une bonne conductivité thermique.

4. le processus de production nécessitant un chauffage et un refroidissement constants, l'acier choisi pour le moule doit être de bonne qualité.

5. accorder une attention particulière à l'entretien des moule d'injection dans le processus d'utilisation, afin de garantir l'absence de poussière et de sécheresse.

Configuration de l'équipement de contrôle de la température

1) Le contrôle de la température doit être très précis, ce qui constitue une garantie importante de la qualité du produit.

2. la réponse de l'équipement de contrôle de la température doit être très rapide pour garantir une efficacité de production élevée.

Plastiques spécialisés

Pour la fabrication de produits à haute qualité de surface, les plastiques couramment utilisés sont l'ABS, le PC+ABS ou le PMMA+ABS.

Parmi eux, l'ABS a la dureté la plus faible, le PMMA+ABS a la dureté la plus élevée, jusqu'à H, voire 2 H. Mais plus la dureté est élevée, plus l'indice de fusion est faible.

La fluidité sera moins bonne, vous pouvez donc choisir le plastique approprié en fonction des besoins de production.

La fluidité de l'ABS est liée à la fois à la température et à la pression d'injection, la pression d'injection étant légèrement plus sensible.

C'est pourquoi il est possible de partir de la pression d'injection pendant la période d'essai. moulage par injection de plastique afin de réduire la viscosité de la matière fondue et d'améliorer les performances de remplissage.