Huit moyens de maîtriser le coût du procédé de moulage par injection

Usine de production

L’agencement de l’usine de production se concentre sur deux aspects : répondre aux conditions de la demande de production, en fonction du processus de production pour optimiser l’agencement en même temps, et répondre aux exigences de l’utilisation flexible de l’énergie dans des conditions de production spécifiques.

1. L’alimentation électrique, pour répondre à la production stable d’électricité requise en même temps qu’il y a une marge appropriée, pas trop d’excédent causé par une consommation excessive d’énergie réactive.

2. Construire des installations efficaces de circulation de l’eau de refroidissement et équiper le système d’eau de refroidissement d’une isolation efficace et d’un système d’isolation thermique.

3. Optimiser l’organisation générale de la production de l’atelier. De nombreux processus de production ont une coordination séquentielle, une coordination raisonnable peut réduire le temps d’exécution et la consommation d’énergie, et améliorer l’efficacité de la production.

4. Tenir compte autant que possible de l’éclairage et des autres équipements de l’usine pour obtenir la petite unité la plus efficace pour un contrôle séparé.

5. Effectuer un entretien régulier de l’équipement de l’atelier pour éviter d’endommager les installations, ce qui pourrait affecter le fonctionnement normal et augmenter la consommation d’énergie.

La presse à injecter industrielle

La presse à injecter est le principal consommateur d’énergie de l’atelier de moulage par injection, cette consommation étant principalement due au moteur et au chauffage.

1. Choisissez la presse à injecter adaptée aux caractéristiques des produits. Un procédé de moulage par injection de type « gros cheval tirant une petite voiture » entraîne souvent un important gaspillage d’énergie.

2. Choisir une machine de moulage par injection entièrement électrique et une machine de moulage par injection hybride, qui ont d’excellents effets en matière d’économie d’énergie et peuvent permettre d’économiser 20-80%.

3. L’adoption de nouvelles technologies de chauffage, telles que le chauffage par induction électromagnétique, le chauffage infrarouge, etc., permet de réaliser des économies d’énergie de 20-70%.

4. Adopter des mesures d’isolation thermique efficaces pour les systèmes de chauffage et de refroidissement afin de réduire les pertes de chaleur et de froid.

5. maintenir les pièces de transmission de l’équipement bien lubrifiées afin de réduire l’augmentation de la consommation d’énergie causée par un frottement accru ou un fonctionnement instable de l’équipement.

6. Choisissez une huile hydraulique à faible compression afin de réduire la perte d’énergie pour le fonctionnement du système hydraulique.

7. L’adoption de l’action parallèle, de l’injection multicavité, de l’injection multicomposant et d’autres technologies de traitement permet d’économiser de l’énergie de manière significative.

8. La presse à injecter mécano-hydraulique traditionnelle dispose elle aussi de divers systèmes d’entraînement économes en énergie ; par rapport à une presse mécano-hydraulique classique à pompe à débit constant, les économies d’énergie sont considérables.

9. Entretien régulier des conduites de chauffage et de refroidissement pour s’assurer qu’il n’y a pas d’impuretés, d’obstruction par le calcaire ou d’autres phénomènes à l’intérieur des conduites afin d’atteindre l’efficacité de chauffage et de refroidissement prévue.

10. Veillez à ce que la machine de moulage par injection soit en bon état de fonctionnement. Un procédé instable peut entraîner des produits défectueux et accroître la consommation d’énergie.

11. S’assurer que l’équipement utilisé est adapté aux produits traités, par exemple la transformation du PVC nécessite souvent l’utilisation de vis spéciales.

Le moule d’injection

La structure et l’état du moule ont souvent une incidence importante sur le cycle d’injection et la consommation d’énergie du procédé.

1. Une conception raisonnable des moules, y compris la conception des canaux, la forme des portes, le nombre de cavités, les canaux d’eau de chauffage et de refroidissement, etc.

2. L’utilisation de moules à canaux chauds permet non seulement d’économiser des matériaux et de réduire la consommation d’énergie pour la récupération des matériaux, mais elle a également un effet d’économie d’énergie significatif dans le processus de moulage lui-même.

3. Les moules d’injection à géométrie variable, à refroidissement rapide et à chauffage rapide peuvent réduire considérablement l’énergie de transformation et améliorer la qualité de surface.

4. Le remplissage équilibré de chaque cavité permet de raccourcir le cycle de moulage et de garantir l’uniformité de la qualité du produit, ce qui a un excellent effet d’économie d’énergie.

5. L’adoption de technologies de conception assistée par CAE pour concevoir le moule, analyser l’écoulement et effectuer des simulations peut réduire l’énergie consommée lors de la mise au point et des réparations successives.

6. Afin de garantir la qualité du produit, l’utilisation d’une force de serrage plus faible pour le moulage peut contribuer à prolonger la durée de vie du moule, à faciliter le remplissage rapide du moule et à économiser de l’énergie.

7. Effectuer un bon entretien des moules afin de garantir l’efficacité des canaux de chauffage et de refroidissement de l’eau.

Équipements périphériques

1. Choisir l’équipement auxiliaire dont la capacité est adaptée aux exigences du travail et qui n’est pas trop coûteux.

2. Effectuer un bon travail d’entretien des équipements pour s’assurer qu’ils sont en état de fonctionnement normal. Un équipement auxiliaire qui ne fonctionne pas correctement entraînera une production instable et même une mauvaise qualité des pièces, ce qui se traduira par une augmentation de la consommation d’énergie.

3. Optimiser la séquence de travail et de fonctionnement de la machine principale et des équipements périphériques.

4. Optimiser la position réciproque de l’équipement périphérique et de l’équipement de production, et maintenir l’équipement périphérique aussi près que possible de la machine principale sans affecter les conditions de fonctionnement.

5. De nombreux fabricants d’équipements auxiliaires proposent des systèmes de fourniture d’énergie à la demande, qui permettent de réaliser d’importantes économies d’énergie.

6. Utiliser des équipements de changement rapide de moule pour réduire le temps d’attente nécessaire pour changer de produit en cours de production.

Matériaux

Le traitement de matériaux différents consomme des quantités d’énergie différentes, tandis qu’une mauvaise gestion des matériaux ou une mauvaise gestion des matériaux recyclés peut entraîner une augmentation de la consommation d’énergie lors de la production.

1. Afin de respecter les performances du produit, il convient de sélectionner en priorité le matériau qui consomme le moins d’énergie lors de la transformation.

2. Si l’on veut satisfaire les performances d’utilisation et optimiser les coûts, il faut donner la priorité aux matériaux à haute fluidité.

3. Faire attention aux matériaux des différents fournisseurs qui peuvent avoir des conditions de traitement différentes.

4. Traitement de séchage du matériau, il est préférable de l’utiliser avec le séchage, afin d’éviter que le matériau ne redevienne humide et ne gaspille de l’énergie.

5. Assurer une bonne conservation des matériaux, afin d’éviter qu’ils ne soient mélangés à des impuretés ou à des corps étrangers, ce qui finirait par donner des produits de mauvaise qualité.

6. Certains produits sont autorisés à ajouter des matériaux recyclés, mais il convient de veiller à la préservation des matériaux recyclés et à la propreté, afin d’éviter les matériaux impurs produits par les mauvaises pièces.

Technologie de transformation

1. Sous réserve de satisfaire aux performances des produits, utiliser le cycle de moulage par injection le plus court.

2. En l’absence de facteurs particuliers, utiliser autant que possible la technologie de transformation recommandée par le fournisseur pour la transformation.

3. Pour des produits et moules d’injection donnés, enregistrer tous les paramètres stables des équipements et du procédé afin de raccourcir le temps de transfert lors du prochain changement de production.

4. Optimiser le processus en utilisant une force de serrage plus faible, un temps de refroidissement plus court et un temps de maintien de la pression.

Adopter de nouvelles technologies

1. Adopter une technologie de moulage auxiliaire, telle que la technologie de moulage par injection assistée par gaz, par liquide, par vapeur, par micro-mousse, etc.

2. Adopter un schéma intégré de moulage par injection afin de réduire les étapes intermédiaires.

3. Adopter de nouvelles technologies telles que le soudage dans le moule, la peinture dans le moule, l’assemblage dans le moule, la décoration dans le moule, etc.

4. Adopter une nouvelle technologie de moulage à basse pression pour raccourcir le cycle de moulage et, en même temps, réduire la température de fusion.

5. Adopter un système de régénération de l’énergie.

Gestion de la production

1. La production en une seule fois de produits de haute qualité et la réduction du taux de défectuosité constituent la plus grande économie d’énergie.

2. La maintenance de l’ensemble du système de production est étroitement liée à la consommation d’énergie. Cela concerne non seulement la machine principale, mais aussi les équipements périphériques et les équipements de l’usine.

Par exemple, si le pont roulant de l’atelier servant au changement des moules d’injection tombe en panne et impose un changement manuel, le temps d’attente de l’équipement s’allonge inévitablement et sa consommation d’énergie augmente.

3. Équipées d’un système de surveillance de la consommation d’énergie en atelier, les entreprises peuvent facilement procéder à une analyse et à une amélioration de la consommation d’énergie dans un but précis.

4. Lorsque l’équipement est arrêté pour entretien, il faut non seulement vérifier le contenu et les éléments de l’entretien de l’équipement lui-même, mais aussi prêter attention à l’état de la connexion entre l’équipement et d’autres systèmes, et vérifier si les performances de fonctionnement sont fiables, etc.

5. Comparer régulièrement avec l’indice de référence du secteur pour voir s’il est possible de faire mieux.

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