Dans le monde des services de moulage par injection de matières plastiquesDans la plupart des cas, trois termes sont souvent confondus : la carotte, les portes et les coulisses. De nombreuses personnes utilisent ces termes de manière interchangeable, alors qu'ils ont des significations différentes.

Dans cet article de blog, nous allons discuter de la différence entre les portes, les coulisses et les carottes. Cela vous permettra de mieux comprendre ces composants importants du système de coureurs.

La différence entre les portes et les coureurs

Un système de canaux se compose d'une voie d'écoulement principale, d'un collecteur, d'une vanne et d'un puits de matériau froid.

Le plastique fondu pénètre dans la cavité du moule par le côté gauche. moulage par injection La buse de la machine passe par la voie d'écoulement principale, le couloir et l'obturateur.

L'entrée de la cavité du moule est appelée porte. Pour éviter que le matériau froid durci ne pénètre dans la cavité du moule à l'extrémité de la buse, un puits froid doit être conçu à l'extrémité de la glissière.

Les canaux et les portes des carottes sont des éléments importants du système à canaux froids et du système à canaux chauds. Les simulations informatiques (analyse du flux du moule) permettent d'éviter certaines difficultés en suggérant soit des paramètres de moulage différents, soit des emplacements de portes différents au cours du processus de moulage. fabrication de moules par injection processus.

Qu'est-ce qu'une carotte ?

Une carotte, également connue sous le nom d'entrée, est le passage entre le collecteur et le système d'alimentation en eau. moule d'injection Il s'agit de la partie la plus petite et la plus courte du système de coulée.

Une carotte est un passage vertical par lequel un matériau liquide est introduit dans un moule. Il s'agit d'un canal de grand diamètre par lequel le matériau pénètre dans le moule.

C'est la partie la plus petite et la plus courte du système de coulée. La carotte peut être considérée comme la dernière "porte" par laquelle le plastique fondu pénètre dans la cavité par le biais du système de coulée.

La fonction de la porte

Premièrement, il joue un rôle de contrôle dans l'écoulement de la matière plastique fondue dans la cavité ;

Deuxièmement, lorsque la pression d'injection est retirée, la cavité est bloquée de sorte que le plastique dans la cavité qui n'a pas été refroidi et durci ne s'écoule pas vers l'arrière.

Éviter que la pression dans la cavité ne diminue trop rapidement et ne produise un retrait ou une dépression dans le produit, et faciliter la séparation du condensat de coulée du produit après le moulage.

Forme et taille de la porte

Le choix du type de porte dépend des exigences de l'entreprise. produit moulé par injection l'aspect, l'épaisseur de la paroi, les contraintes de taille et de forme et le type de plastique à utiliser.

La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité de la pièce moulée.

L'emplacement de l'obturateur sur la pièce se trouve généralement là où la section de la paroi est la plus épaisse. Il est important que le plastique s'écoule visuellement dans la cavité à partir de l'emplacement du portillon.

L'opercule est dans la plupart des cas la plus petite partie du canal en termes de taille de section (à l'exception de l'opercule du type de canal principal), et le rapport de sa section à la section du collecteur est d'environ 0,03-0,09.

La forme de la section transversale est généralement rectangulaire ou circulaire, la longueur du pas de la porte est d'environ 1 à 1,5 mm, et des portes de petite taille sont généralement utilisées.

Avantages des petits portails

Tout d'abord, les petites vannes peuvent augmenter le débit du matériau qui les traverse. Il y a une grande différence de pression entre les deux extrémités de la petite porte, ce qui peut réduire la viscosité apparente du plastique fondu et faciliter le remplissage de l'orifice. moule d'injection.

Deuxièmement, la petite porte peut augmenter la température du plastique fondu et accroître la fluidité.

La résistance au frottement au niveau de la petite porte est importante, lorsque le plastique fondu passe à travers la porte, une partie de l'énergie est transformée en chaleur de frottement et s'échauffe, ce qui permet d'améliorer la qualité des pièces en plastique à parois minces ou des pièces en plastique avec des motifs fins.

Troisièmement, les petites portes peuvent contrôler et raccourcir le temps de réapprovisionnement, réduire la contrainte interne des pièces en plastique et raccourcir le cycle de moulage.

Dans le cadre de la fabrication de moules par injectionL'étape de maintien de la pression se poursuit jusqu'à ce que la porte se condense.

La petite porte se condense rapidement et le temps de réapprovisionnement est court, ce qui réduit l'orientation et la contrainte de condensation des macromolécules et réduit considérablement la contrainte interne du réapprovisionnement.

La fermeture des petites portes permet également de contrôler correctement le temps de réapprovisionnement et d'améliorer la qualité des produits. pièces moulées par injection de plastique.

Quatrièmement, la petite porte peut équilibrer le taux d'alimentation de chaque moule d'injection cavité. Ce n'est qu'une fois que le canal d'écoulement est plein et que la pression est suffisante que les multiples cavités peuvent être remplies en même temps, ce qui peut améliorer le déséquilibre de la vitesse d'alimentation de chaque cavité.

Cinquièmement, il est facile d'élaguer le pièces d'injection plastique. Les petites barrières peuvent être rapidement enlevées à la main. Les petites barrières laissent de petites traces après leur enlèvement, ce qui réduit le temps d'élagage.

Cependant, une porte trop petite augmentera considérablement la résistance à l'écoulement et prolongera le temps de remplissage du moule. Les matières fondues à haute viscosité et les matières plastiques fondues dont l'effet du taux de cisaillement sur la viscosité apparente est faible ne doivent pas être utilisées.

Formulaire d'inscription et de demande

(1) Porte directe
la matière fondue pénètre dans la cavité directement depuis la buse à travers la porte, avec un processus court, une vitesse d'alimentation rapide et un bon effet de moulage.

La section transversale de la porte directe étant généralement plus grande, la pression et la perte de chaleur sont moindres, et la rétention de la pression et le retrait sont importants. En outre, la structure du moule est simple, facile à fabriquer et le coût est faible.

Ses inconvénients sont les suivants : la section transversale de la porte droite est importante, il est donc difficile d'enlever la porte, et la trace est évidente après l'enlèvement de la porte, ce qui nuit à la beauté du produit.

(2) Porte latérale, également appelée porte rectangulaire
Il est généralement situé sur le plan de joint et s'alimente depuis l'extérieur de la cavité.

Comme la taille de la vanne latérale est généralement petite, la relation entre la forme de la section transversale et la perte de pression et de chaleur est négligeable.

La forme de la porte latérale est simple, facile à traiter, facile à contrôler avec précision la taille, et facile à changer rapidement, convenant à tous les matériaux plastiques sauf le polycarbonate (PC).

L'inconvénient est que la surface du produit présente des défauts évidents de la carotte et que la carotte doit être coupée manuellement.

Il ne convient pas aux produits minces et transparents, ni aux produits minces et longs en forme de tonneau.

(3) Porte à points, également appelée porte à aiguilles
Il peut être utilisé pour toutes sortes de produits. La contrainte résiduelle à proximité de la porte est faible, et la porte peut se détacher d'elle-même, ce qui permet de réaliser une production automatique.

Cependant, la perte de pression à l'injection est importante, et la moulage par injection est plus importante que la porte directe, la plupart d'entre eux doivent adopter une structure de moule à trois plaques (également appelée double plan de joint), la structure du moule est plus compliquée et le cycle de moulage est plus long.

(4) Porte immergée, également connue sous le nom de porte tunnel
La porte immergée peut être usinée à la taille exacte et il n'y a pas de problème d'ajustement dans la forme.

Lorsque la porte du tunnel est démoulée, elle peut être automatiquement retirée du produit, ce qui convient à la production automatisée. Toutefois, il n'est pas recommandé pour les produits en PC, PMMA et SAN.

(5) Porte d'oreille, également appelée porte d'oreille, porte d'aile
Il convient à tous les produits moulés par injection de plastique qui ne permettent pas l'apparition de marques de portillon sur la surface et peuvent réduire les marques d'écoulement produites par le portillon latéral. Il ne convient pas aux produits en plastique PVC et PU.

(6) Porte du ventilateur
Un Fan Gate dispersera la matière plastique vers l'extérieur, empêchant ainsi la formation de jets. Parmi les autres portillons, on peut citer les portillons Sub, les portillons Cashew et les systèmes à canaux chauds.

Moulage par injection de plastique Types de portails Portails de bordure Les portails de bordure sont les portails préférés pour services de moulage par injectioncar ils offrent une grande flexibilité pour le moulage par injection.

Qu'est-ce qu'un chemin d'écoulement ?

Un système de glissières est une voie par laquelle le fluide circule à l'intérieur d'un composant d'un système hydraulique.

Un système de canal commun, également appelé système de carotte ou système de coulée, est le canal par lequel le plastique fondu s'écoule de la buse de la machine d'injection jusqu'à l'embout de la machine d'injection. moule d'injection cavité.

Le système de glissières comprend une glissière primaire, une glissière secondaire et une porte, ainsi que la composition du système de canaux d'écoulement.

(1) Coulisse principale repliée
Également appelée carotte principale, carotte ou carotte verticale, il s'agit de la voie d'écoulement depuis la partie où la buse de la machine d'injection entre en contact avec la douille de la voie d'écoulement principale jusqu'au collecteur. Cette partie est la première où le plastique fondu s'écoule après avoir pénétré dans la machine d'injection. moule d'injection.

(2) Coulisseau plié
Elle est également connue sous le nom de carotte de coulée divisée ou de carotte secondaire et peut être différenciée en première coulée et coulée secondaire en fonction de la conception du moule.

Le canal de coulée est la zone de transition entre la voie d'écoulement principale et la porte, qui permet au flux de plastique fondu d'être transformé en douceur ; pour les moules à plusieurs cavités, il a également pour fonction de distribuer le plastique de manière homogène dans chaque cavité.

(3) Porte pliée
Également connue sous le nom d'admission. Il s'agit de l'ouverture étroite entre le collecteur et l'échappement. moule d'injection Il s'agit de la partie la plus courte et la plus fine de la cavité.

La fonction est d'utiliser la surface d'écoulement serrée pour accélérer le plastique. Le taux de cisaillement élevé peut permettre au plastique de bien s'écouler (en raison de la caractéristique d'amincissement par cisaillement du plastique) ; l'effet de réchauffement du chauffage visqueux a également pour effet d'augmenter la température du matériau et de réduire la viscosité.

Après la moulage par injection La porte est la première à être durcie et scellée, ce qui empêche le plastique de refluer et évite que la pression dans la cavité du moule ne diminue trop rapidement, ce qui entraînerait un retrait et une dépression de l'iproduit moulé par injection. Après le moulage, il peut être facilement coupé pour séparer le système de glissières de la pièce moulée.

(4) Puits froids repliés
Également appelée cavité froide. L'objectif est de stocker et de collecter le plastique plus froid avant la phase initiale de remplissage afin d'éviter que le matériau froid ne pénètre dans la chambre de combustion. moule d'injection directement et affectant la qualité du remplissage ou bloquant la porte.