El moldeo por inyección es un proceso cíclico. Es una medida importante de la eficiencia del proceso de moldeo por inyección, ya que puede repercutir en la tasa de producción y en el coste global de las piezas.

Es un proceso complejo que requiere una sincronización precisa de varios pasos cruciales. El ciclo comienza con el almacenamiento y la alimentación de materiales en la inyectora, seguido del mantenimiento de la presión de inyección para dar la forma deseada.

El tiempo de inactividad en frío permite un endurecimiento adecuado antes de abrir y cerrar. moldes de inyección se sueltan entre sí, permitiendo la recogida o la expulsión en bandejas de recogida.

Calcular la duración total del ciclo para moldeo por inyección sumando los tiempos de cada paso. Es esencial determinar la eficiencia y optimizar el ritmo de producción, así como controlar los costes de las piezas producidas de este modo.

El enfriamiento y la dosificación del tornillo se producen simultáneamente, pero es importante registrar la mayor duración entre ambos para obtener una medición precisa.

Cómo calcular el tiempo de ciclo de moldeo por inyección？

El calendario de almacenamiento e inyección de piezas tiene una serie de variables a tener en cuenta, desde las propiedades de los polímeros y la forma del producto hasta la presión de inyección, el ritmo, las revoluciones, la contrapresión e incluso la temperatura.

Aunque la precisión es clave cuando se trata de requisitos de calidad como el tamaño o la apariencia, también hay que tener en cuenta durante la estimación la búsqueda del menor tiempo posible dentro de estos límites.

Normalmente se empieza calculando la capacidad 65-85% en función de las capacidades de flujo de plastificación (g/s) en un moldeo por inyección máquina.

El proceso de inyección suele constar de tres segmentos: lento, rápido y de nuevo lento.

Para determinar con precisión el tiempo total de inyección de la cola (T), hay que tener en cuenta varios parámetros, entre ellos su peso a nivel de un solo producto multiplicado por el número que se tiene en cuenta, así como la contribución propia de la boquilla;

Velocidad máxima alcanzable desde su moldeo por inyección ¡máquina y finalmente basar la duración de arranque/parada en el trabajo duro del tornillo!

Estos cálculos varían normalmente entre 80-200 segundos donde 1-2 segundos es la estimación más temprana o 500-1000 con 3 -4 segundos siendo aproximaciones más cercanas cuando se miran los tiempos de retención transcurridos desde que comenzó el llenado de la cavidad hasta que termina.

La clave del éxito en la producción de productos reside en encontrar el equilibrio adecuado entre calidad y eficacia. En este sentido, es fundamental el tiempo de enfriamiento, que debe ser breve para garantizar un resultado de alta calidad sin contracciones ni otros defectos.

Este proceso sólo puede lograrse mediante una cuidadosa consideración de varios factores como el diseño de molde de inyección el agua de refrigeración, el grosor de las paredes, las propiedades de los materiales, etc., todo ello trabajando conjuntamente para garantizar resultados más cortos pero deseables para los productos finales.

Consulta la tabla siguiente para ver los tiempos de reutilización:

Término material	Grosor del material 1 mm	Grosor del material 2 mm	Grosor del material 3 mm	Grosor del material 4 mm	Espesor del material 5 mm	Espesor del material 6 mm
ABS	1.8	7	15.8	28.4	44.4	63.4
PS	1.3	5.4	12.1	21.4	33.5	48.4
HDPE	2.9	11.6	26.1	46.4	72.5	104
LDPE	3.2	12.6	28.4	50.1	79	114
PA66	1.6	6.4	14.4	25.6	40	57.6
PC	2.1	8.2	18.5	32.8	51.5	74.2
PMMA	2.3	9	20.3	36.2	56.5	81.4
POM	1.9	7.7	17.3	30.7	48	69.2
PP	2.5	9.9	22.3	39.5	61.8	88.9
PVC blando	2.2	8.9	20.1	35.7	55.8	80.3
PVC duro	2.7	10.7	24.3	43	67.3	96.8

Preciso molde de inyección Los tiempos de apertura y cierre son esenciales para la eficacia de las operaciones de producción.

Varios aspectos de la máquina, como su tamaño y estructura, pueden influir en estas duraciones; los mecanismos de arrastre del núcleo (posiciones de las hileras), los accionamientos de cremallera para el movimiento del bastidor;

Y tres moldes de planchas con boquillas finas contribuyen a que los tiempos varíen en función de la capacidad de tonelaje: desde 4-8 segundos en máquinas de 80T200T hasta 8-15s en las de 500T1000T.

La velocidad de recogida por expulsión también varía en función de la longitud de la carrera y de los métodos de recogida automatizados o manuales.

La caída automatizada es un método eficiente y eficaz para producir mercancías con rapidez, especialmente cuando los trabajos no necesitan un alto nivel de apariencia estética o los artículos son pequeños.

Moldes de inyección se cierran después de que el producto salga de su radio de acción en sólo 0,5-2 segundos - ¡normalmente, entre 3 y 8 segundos más rápido de lo que requiere el trabajo manual!

¿Qué factores pueden influir en la duración del ciclo de un proceso de moldeo por inyección?

1. El tamaño y la complejidad de la pieza moldeada

Piezas más grandes o más complejas mSe pueden conseguir tiempos de producción más rápidos fundiendo piezas más pequeñas o más sencillas, ya que requieren menos tiempo para enfriar y llenar el molde. molde de inyección para un ciclo más rápido.

2. El material de las piezas moldeadas por inyección

Los tiempos de ciclo pueden verse profundamente afectados por las características de flujo y las velocidades de enfriamiento asociadas a cada tipo de material. Optimizar estos factores es esencial para lograr operaciones eficientes.

3. El estado del molde de inyección

Un molde que funcione con suavidad es esencial para un tiempo de ciclo eficiente. Un mantenimiento adecuado y unas características precisas conducen a una producción más rápida, lo que ayuda a minimizar el tiempo de inactividad y maximizar los beneficios.

4. La máquina de moldeo por inyección

El tamaño, las capacidades y los ajustes del moldeo por inyección máquina, todos ellos desempeñan un papel crucial en la determinación del tiempo de ciclo.

Es esencial medir y registrar regularmente estos tiempos para identificar cualquier problema potencial que pueda surgir durante el proceso.

Tener en cuenta detalles como el tipo de material, la fuerza de cierre o la velocidad de inyección puede ayudar a optimizar la eficiencia sin perder calidad en la producción, un factor importante para el éxito.

Conclusión

Descubrir áreas de mejora en la moldeo por inyección de plástico proceso puede facilitarse con la ayuda de un cuidadoso cálculo de la duración del ciclo.

El seguimiento y control de esta métrica clave permite una tasa de producción más eficiente junto con medidas rentables, lo que permite a las empresas alcanzar todo su potencial.