¿Cuál es el proceso y la tecnología de fabricación de moldes de inyección?

Introducción: los moldes son fundamentales en la industria actual, y la calidad¹ de sus moldes afecta directamente a la calidad de sus productos.

Los procesos con plástico² e inyección³ para producir moldes suelen dividirse en personalización del cliente, diseño del molde, fabricación del molde, inspección y prueba del molde, modificación y reparación, y mantenimiento. A continuación se explica cada etapa.

¿Cómo influye la personalización del cliente en el proceso del molde de inyección?

La personalización para el cliente consiste en convertir sus planos y especificaciones en una lista de tareas que guía todas las decisiones posteriores sobre el molde. Esta lista determina la estructura del molde, la disposición de las cavidades, la ubicación de las compuertas y la estrategia de expulsión. La fabricación de moldes de plástico comienza cuando el equipo de ingeniería del cliente entrega los planos del producto al fabricante del molde. Este analiza los datos del producto, evalúa su viabilidad, elabora un diseño preliminar del molde y presenta una cotización.

Para una visión más amplia, nuestra guía completa de moldeo por inyección abarca los fundamentos del proceso, el comportamiento de los materiales y las decisiones de producción.

Para una visión más amplia, nuestra guía completa de moldeo por inyección abarca los fundamentos del proceso, el comportamiento de los materiales y las decisiones de producción.

Requisitos de producción de piezas de plástico

Hay que conocer los requisitos técnicos de las piezas, como si se pueden procesar, si se pueden dimensionar con precisión, etc.

Por ejemplo, ¿cuáles son los requisitos de forma, transparencia y rendimiento de las piezas de plástico? ¿Es razonable la estructura geométrica, la inclinación, la inserción, etc. de las piezas de plástico? ¿Cuál es el grado admisible de defectos de moldeo, como marcas de soldadura y agujeros de contracción, y si hay postprocesado, como pintura, galvanoplastia, serigrafía y taladrado?

Estime si las tolerancias dimensionales son estrechas y si se puede moldear una pieza de plástico que cumpla los requisitos. Además, debe conocer los parámetros de plastificación y proceso de plástico fundido del plástico.

Información sobre el proceso

Comprender los requisitos del método de moldeo por inyección, el modelo de máquina de cerveza, el rendimiento de la resina plástica, el tipo de estructura del molde, etc.

El material de moldeo debe ser lo suficientemente fuerte para la parte de materiales plásticos, fluir bien, ser el mismo en todas partes, ser el mismo en todas las direcciones, y no cambiar cuando se calienta.

Dependiendo de para qué sea la pieza de plástico y de si se va a trabajar en ella más adelante, el material de moldeo debe ser bueno para teñir, metalizar, tener buen aspecto, ser lo suficientemente elástico y flexible, ser transparente o brillante, pegarse (como con las ondas sonoras) o soldarse.

Seleccionar equipo de moldeo

Capacidad de inyección, presión de cierre, presión de inyección, unidad de inyección , tamaño de la instalación del molde, dispositivo de expulsión y tamaño, diámetro del orificio de la boquilla y radio esférico de la boquilla, tamaño del anillo de posicionamiento del manguito de la compuerta, grosor máximo y mínimo del molde, carrera de la plantilla, etc.

Plan Estructural de Moho Específico

Molde de dos placas, molde de tres placas. Si la estructura del molde es fiable, si cumple con la tecnología de proceso (como la forma geométrica, el acabado superficial y la precisión dimensional, etc.) y los requisitos económicos de producción de piezas de plástico (bajo coste de la pieza, alta eficiencia de producción, funcionamiento continuo del molde, larga vida útil, ahorro de mano de obra, etc.).

¿Qué incluye el diseño de la estructura de un molde de inyección?

El diseño de la estructura del molde determina más del 80% de su calidad final y define la estabilidad del tiempo de ciclo y la vida útil del utillaje. Equilibra los requisitos del cliente con el coste, la dificultad y el plazo de procesamiento.

Un buen diseño de molde es: bajo la premisa de cumplir los requisitos del cliente, el coste de procesamiento es bajo, la dificultad de procesamiento es pequeña y el tiempo de procesamiento es corto.

Para lograrlo, no solo debe comprender plenamente los requisitos del cliente, sino también la máquina de moldeo por inyección, la estructura del molde, la tecnología de procesamiento y las capacidades de su propia fábrica de moldes.

La estructura del molde viene determinada por el tipo de máquina de moldeo por inyección y las características de las piezas de plástico. A la hora de diseñar, hay que centrarse en los siguientes aspectos: especificaciones técnicas de la máquina de moldeo por inyección; rendimiento del proceso de los plásticos; sistema de vertido, incluidos los canales, las compuertas, etc;

Piezas de moldeo; piezas estructurales de uso común; mecanismo de posicionamiento; mecanismo de expulsión; control de la temperatura del molde; escape; material del molde.Al diseñar un molde, hay que pensar en muchas cosas y elegir una buena forma que haga que el molde funcione correctamente.

Clasificación de piezas de plástico

La clasificación de piezas de plástico consiste en ordenar una o varias piezas de plástico que se necesitan, en función de cómo se van a fabricar y de lo que desea el cliente.

La clasificación de las piezas de plástico complementa la estructura del molde y la procesabilidad del plástico, y afecta directamente al posterior proceso de moldeo por inyección. La estructura del molde correspondiente debe tenerse en cuenta durante la clasificación, y la clasificación debe ajustarse bajo la condición de cumplir con la estructura del molde.

Desde la perspectiva del moldeo por inyección, para establecer la prioridad deben considerarse los siguientes puntos:

a. Longitud del canal; b. Desperdicio del canal; c. Posición de la compuerta; d. Equilibrio de alimentación de la cola; e. Equilibrio de presión de la cavidad.Cuando se trata de la estructura del molde, hay que tener en cuenta los siguientes puntos: a. Asegurarse de que cumple los requisitos de la cola de sellado.

b. Asegúrese de que la estructura del molde tiene espacio suficiente: compruebe si hay espacio suficiente para la base del bebedero, el canal, la línea de separación y otros espacios necesarios; compruebe si la estructura del molde es lo suficientemente resistente; compruebe si hay alguna interferencia entre varias piezas móviles; y asegúrese de que la ubicación del casquillo no interfiere con la ubicación del pasador eyector.

c. Tener en cuenta los tornillos, el agua de refrigeración y el dispositivo eyector: a la hora de clasificar, considerar cómo afectan los tornillos y los eyectores a los orificios del agua de refrigeración.

d. Asegúrese de que la relación entre la longitud y la anchura del molde esté equilibrada: el molde debe ser lo más compacto posible, con una buena relación entre longitud y anchura, y debe considerarse cómo encajará en la máquina de moldeo por inyección.

Despedida

Elija la superficie de separación correcta, considere la distancia de sellado, construya un plano de referencia, equilibre la presión lateral, aplane la superficie de contacto de la boquilla, maneje el contacto y la penetración de pequeños orificios, evite el acero afilado y considere exhaustivamente la apariencia del producto.

Verificación de la separación y mejora de la resistencia del molde

Elija la superficie de separación adecuada, tenga en cuenta la distancia de sellado, construya un plano de referencia, equilibre la presión lateral, aplane la superficie de contacto de la boquilla, maneje el contacto y la penetración de pequeños orificios, evite el acero afilado y considere exhaustivamente el aspecto del producto.

Para garantizar que el molde funcione normalmente, hay que comprobar tanto su resistencia global como la de su estructura local.Mejorar mecanismos específicos aumenta la resistencia local .

Diseño de piezas de molde

Las piezas del molde se pueden dividir en dos tipos: piezas de conformación y piezas estructurales. Las piezas de conformación son las piezas que participan directamente en la formación del espacio de cavidad, como el molde cóncavo (cavidad), el punzón (núcleo), el inserto, la corredera, etc.

Las piezas estructurales son las piezas utilizadas para la instalación, posicionamiento, guiado, expulsión y diversas acciones durante el proceso de conformado, como anillos de posicionamiento, boquillas, tornillos, varillas de tracción, expulsores, anillos de sellado, placas de tracción de distancia fija, ganchos, etc.

Cuando dividimos los insertos, consideramos principalmente los siguientes aspectos: sin acero afilado, acero delgado, fácil de procesar, fácil de ajustar el tamaño y la reparación, garantizar la resistencia de las piezas moldeadas, fácil de montar, sin impacto en la apariencia, y la consideración integral de enfriamiento (después de que los insertos se hacen, es difícil enfriar localmente, y la situación de enfriamiento debe ser considerada).

Cuando se diseñan piezas estructurales, el principio general para la disposición de los pivotes eyectores y los canales de refrigeración es disponer primero los pivotes eyectores, después los canales de refrigeración y, por último, ajustar los pivotes eyectores. Sin embargo, en la producción real, a menudo se tiene en cuenta la modificación del molde.

Una vez terminado el molde, los canales de refrigeración no se ponen en marcha inmediatamente. Sólo pueden abrirse después de que el molde haya sido modificado durante un periodo de tiempo acorde con la situación de modificación.

Disposición del manguito eyector:

El manguito expulsor se utiliza normalmente en la posición de la columna del molde. Además, en nervaduras profundas donde el pasador expulsor puede expulsar con dificultad, también puede utilizarse el manguito expulsor para añadir una nervadura que facilite la expulsión. En general, el espesor de pared del manguito expulsor es >=1mm, y el manguito y la aguja expulsora se encargan conjuntamente.

En el diseño estructural, la altura de la columna no debe ser demasiado alta, de lo contrario la aguja de la manga es fácil de doblar y difícil de expulsar. Para el diseño y la selección de otras partes estructurales, tales como anillos de posicionamiento, boquillas, tornillos, varillas de tracción, anillos de sellado, placas de tracción de distancia fija, ganchos, resortes, etc., los interesados pueden encontrar alguna información para entenderlo por sí mismos.

Producción de planos de moldes

Los planos de moldes son documentos importantes que convierten las intenciones de diseño en producción de moldes. Por lo general, deben dibujarse de acuerdo con las normas nacionales, y también deben combinarse con los métodos de dibujo habituales de cada fábrica.

Los planos de moldes incluyen planos generales de la estructura de montaje y sus requisitos técnicos, así como planos parciales de todas las piezas, incluidos los distintos insertos.

¿Cómo se fabrica paso a paso un molde de inyección?

Programación y retirada de electrodos

Una vez finalizado el diseño del molde, se crean los programas CNC y se decide si se necesitan electrodos EDM según la geometría de cada pieza.

Mecanizado

El procesamiento mecánico del molde incluye procesamiento CNC, procesamiento EDM, procesamiento de corte de alambre, procesamiento de perforación profunda, etc. Después de pedir la base del molde y los materiales, el molde sólo está en un estado de procesamiento aproximado o sólo material de acero. En este momento, una serie de procesamiento mecánico debe llevarse a cabo de acuerdo con la intención de diseño del molde para hacer varias partes.

El mecanizado CNC, también conocido como mecanizado de control numérico por ordenador, es un proceso de mecanizado que requiere varias operaciones de mecanizado, selección de herramientas, parámetros de mecanizado y otros requisitos. Aquellos que estén interesados pueden encontrar información relevante para aprender.

El mecanizado por electroerosión, o mecanizado por descarga eléctrica, es un proceso de mecanizado que utiliza la descarga eléctrica para erosionar los materiales hasta alcanzar el tamaño requerido, por lo que sólo puede procesar materiales conductores. Los electrodos utilizados suelen ser de cobre y grafito.

Montaje del banco

El trabajo en banco es una parte muy importante del proceso de fabricación de moldes, y es un proceso que debe llevarse a cabo a lo largo de todo el proceso de fabricación de moldes. El trabajo en banco, el montaje de moldes de ajuste, el torneado, el fresado, el rectificado y el taladrado son tareas que requieren destreza.

Salvado y pulido de moldes

El salvado y pulido de moldes es el proceso de utilización de papel de lija, piedra de aceite, pasta de diamante y otras herramientas y materiales para procesar piezas de moldes después del mecanizado CNC, EDM y de banco y antes del montaje del molde.

¿Cómo se inspecciona el molde y se verifica la calidad?

La inspección del molde es el paso de verificación previo a la producción que confirma que las dimensiones de la cavidad, el acabado superficial y el funcionamiento coinciden con la intención del diseño. Un buen molde debe cumplir las normas de aceptación relativas a la apariencia, la estructura, las dimensiones y los detalles de fabricación.

Calidad Aspecto

Un buen molde debe tener un aspecto plano y liso, sin arañazos, protuberancias ni deformaciones evidentes. La placa de características del molde debe ser clara y completa, con caracteres y números bien ordenados, y debe fijarse en el pie del molde cerca de la plantilla y el ángulo de referencia.El contenido de la placa de características debe incluir información importante como el modelo de molde, información del fabricante y materiales utilizados.

Racionalidad estructural

La estructura del molde debe ser razonable y estable, y todos los componentes deben estar firmemente instalados sin holguras.

El anillo de posicionamiento, el manguito de compuerta, el manguito eyector y otros componentes del molde deben cumplir los requisitos de diseño, estar instalados en la posición correcta y no presentar daños ni deformaciones evidentes. Al mismo tiempo, la superficie de separación del molde debe ser perfecta, y las acciones de apertura y cierre deben ser suaves y sin ruidos anormales.

Precisión dimensional

Comprobar la precisión dimensional del molde es importante para asegurarse de que el producto es exacto. Por eso, cuando reciba el molde, debe comprobar estrictamente su precisión dimensional. Las dimensiones de la plantilla del molde y de las piezas deben cumplir los requisitos de diseño.

La precisión posicional de los orificios de posicionamiento, las entradas, los orificios de expulsión, etc., debe cumplir los requisitos de producción. Asimismo, la altura de cierre del molde y la carrera máxima de apertura deben cumplir los requisitos de las máquinas eléctricas de moldeo por inyección.

Detalles de fabricación

Un buen molde también debe ser refinado en los detalles de fabricación. Por ejemplo, la bola R del manguito de compuerta debe ser mayor que la bola R de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección para garantizar flujos de plástico fundido suaves; el diámetro de entrada del manguito de compuerta debe ser mayor que el diámetro del puerto de inyección de la boquilla para evitar la inyección durante la inyección.

Además, el sistema de refrigeración del molde debe diseñarse razonablemente para garantizar un enfriamiento uniforme y reducir la tensión interna del producto tras el moldeo.

¿Cuándo y cómo se modifica un molde?

Una vez que se prueba el molde, se cambia el molde de acuerdo con la situación de la prueba del molde. Además, después de que el ingeniero confirme la pieza de plástico, la estructura de la pieza de plástico debe cambiarse en consecuencia.

Puesto que el molde ya está hecho, todos los cambios son más problemáticos, y a veces incluso más difíciles que rehacerlo. Hay que encontrar la mejor manera de cambiar según la situación concreta.

Rediseñar el molde

Para resolver completamente el problema, es necesario rediseñar el molde. Se optimiza la estructura del molde, la superficie de separación, la posición de la compuerta, etc., basándose en los problemas del molde original. También hay que considerar la selección de los materiales del molde y optimizar el proceso de tratamiento térmico para mejorar la vida útil y la durabilidad del molde.

Por ejemplo, si la superficie de separación del molde es irregular y provoca un llenado insuficiente de la masa fundida, puede rediseñar la superficie de separación para que el llenado de la masa fundida sea más uniforme.

Modificar los parámetros del molde

Cambiar los parámetros del molde es un método relativamente sencillo y rápido de modificación de moldes. Ajustando parámetros como el tamaño del molde, la precisión y la rugosidad de la superficie, se puede mejorar la calidad y la eficiencia de producción del producto.

De este modo se consigue una producción en masa y de gran volumen . Por ejemplo, ajustando el tamaño y la posición de la compuerta, se puede optimizar el proceso de llenado de la masa fundida y mejorar la calidad del producto; reduciendo la rugosidad de la superficie del molde, se puede reducir el residuo de producto y mejorar la eficiencia de la producción.

Sustituir accesorios de moldes

Cambiar los accesorios del molde es una forma popular y relativamente barata de modificar los moldes. En el caso de piezas del molde propensas al desgaste y los fallos, como la cavidad, el núcleo, el manguito de cierre, etc., puede optar por sustituirlas por materiales o tratamientos superficiales más resistentes al desgaste y la corrosión.

También puede elegir componentes de molde más avanzados en función de sus necesidades reales de producción para mejorar la eficacia de la producción y la calidad del producto. Por ejemplo, la sustitución de la cavidad de fácil desgaste por materiales altamente resistentes al desgaste puede aumentar eficazmente la vida útil del molde.

¿Cuáles son las técnicas habituales de reparación de moldes?

Reparación de soldadura por arco de argón

Las técnicas más comunes de reparación de moldes son la soldadura por arco, el metalizado con brocha y el recargue láser. La soldadura TIG es el método más utilizado y sirve para la mayoría de aceros comunes y aleaciones especiales, mientras que la soldadura MIG es adecuada para acero inoxidable, aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio y aleaciones de níquel.

En la actualidad, la soldadura TIG es la más habitual y se puede utilizar en la mayoría de los metales grandes, como el acero normal y el acero de fantasía. La soldadura MIG es buena para el acero inoxidable, el aluminio, el magnesio, el cobre, el titanio, el circonio y las aleaciones de níquel.

Es muy barata, así que la gente la utiliza mucho para arreglar moldes, pero tiene algunos problemas, como que crea una gran zona afectada por el calor y grandes soldaduras. La gente está empezando a utilizar el láser para reparar moldes en lugar de la soldadura MIG porque es más precisa.

Reparación de cepillos

La tecnología de metalizado por cepillado utiliza una fuente de alimentación de CC especial. El polo positivo de la fuente de alimentación se conecta a la pluma de metalizado como ánodo durante el metalizado por cepillado; el polo negativo de la fuente de alimentación se conecta a la pieza de trabajo como cátodo durante el metalizado por cepillado.

La pluma de revestimiento suele utilizar bloques de grafito fino de gran pureza como materiales anódicos. Los bloques de grafito se envuelven con algodón y fundas de algodón de poliéster resistentes al desgaste. Cuando se está trabajando, se ajusta el componente de alimentación a un voltaje adecuado.

A continuación, se llena la pluma de metalizado con líquido de metalizado. Se mueve la pluma de un lado a otro sobre la superficie de la pieza reparada a una velocidad relativa determinada. Se mantiene una presión determinada hasta que se forma una capa de metal uniforme e ideal.

Cuando la pluma de revestimiento toca la superficie de la pieza reparada, los iones metálicos del líquido de revestimiento se desplazan a la superficie de la pieza debido a la fuerza del campo eléctrico. Consiguen electrones en la superficie y se convierten en átomos de metal. Estos átomos metálicos se depositan y cristalizan para formar una capa de metalizado. Así es como se obtiene la capa de deposición uniforme que se desea sobre la superficie de trabajo de la cavidad del molde de plástico reparado.

Reparación de superficies con láser

La soldadura láser es un método de soldadura que utiliza un rayo láser enfocado por un flujo de fotones monocromáticos coherentes de alta potencia como fuente de calor. Este método de soldadura suele contar con soldadura láser de potencia continua y soldadura láser de potencia pulsada.

La ventaja de la soldadura láser es que no necesita realizarse en vacío, pero la desventaja es que su penetración no es tan fuerte como la de la soldadura por haz de electrones.

La soldadura láser puede realizar un control preciso de la energía, por lo que puede lograr la soldadura de dispositivos de precisión. Puede aplicarse a muchos metales, especialmente para resolver la soldadura de algunos metales difíciles de soldar y metales disímiles. Se ha utilizado ampliamente en la reparación de moldes.

¿Cómo deben mantenerse los moldes de inyección?

Asegúrese de que el entorno de uso del moho es seco y evite la humedad

Si el ambiente es húmedo, la superficie del molde es propensa a oxidarse, lo que afectará a la calidad de la superficie y a la vida útil del molde. Por lo tanto, cuando almacene el molde, elija un lugar seco y ventilado, y utilice materiales a prueba de humedad para protegerlo.

Limpie regularmente la superficie del moho

Al utilizar el molde, se cubrirá de pintura, aceite y otras cosas, lo que afectará a su efecto de uso. Por lo tanto, la superficie del molde debe limpiarse regularmente con un detergente para garantizar que su superficie sea lisa y evitar defectos que afecten a la calidad.

Utilice el molde correctamente

El molde está diseñado y fabricado bajo ciertas condiciones de uso, por lo que se debe prestar especial atención al utilizarlo, evitar el uso de cantidades excesivas durante la operación y cumplir con los procedimientos de operación para garantizar que el molde no se dañará ni tendrá problemas de calidad durante el uso a largo plazo.

Lubricar y mantener con frecuencia

El molde necesita la cooperación de las piezas móviles durante su uso, por lo que éstas deben lubricarse con frecuencia para evitar que se atasquen o atasquen debido al desgaste durante su funcionamiento.

Preste atención al método de almacenamiento

Si guardas el molde durante mucho tiempo, no querrás que se estropee. Por eso, cuando lo guardes, debes colocarlo sobre una superficie plana y apoyarlo en algo para que no se deforme mientras no lo usas.

¿Por qué es importante el ciclo completo de fabricación del molde?

Los moldes de inyección de plástico son muy importantes en la industria actual. Si quiere que su producto final sea bueno, necesita un buen molde. Debe asegurarse de que el diseño del molde es bueno, de que la fabricación del molde es buena y de que cuida el molde.

Hay que asegurarse de hacer un buen trabajo con el cliente, con el diseño del molde, con la fabricación del molde, con la prueba del molde, con la modificación del molde y con el mantenimiento del molde. Si no hace un buen trabajo con todas estas cosas, su molde no será bueno. Por lo tanto, hay que seguir trabajando en la tecnología y el proceso para asegurarse de que se pueden hacer buenos moldes.

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¿Cuáles son las preguntas más frecuentes sobre la fabricación de moldes de inyección?

Preguntas frecuentes

¿Cuáles son las principales etapas del proceso de fabricación de moldes de inyección?

El proceso de fabricación de moldes de inyección sigue una secuencia definida: personalización del cliente y revisión de DFM, diseño de la estructura del molde, mecanizado CNC y EDM, montaje en banco y pulido, inspección del molde, muestreo de prueba T1, modificación del molde según los resultados de la prueba y mantenimiento continuo. Cada paso se apoya en el anterior: un error en la fase de diseño se agrava durante el mecanizado y la inspección. Según nuestra experiencia de producción, omitir o apresurar la revisión de DFM es la causa más común de costosas reelaboraciones posteriores del molde, por lo que invertir tiempo al principio reduce sistemáticamente el tiempo total del proyecto.

¿Cuánto se tarda en fabricar un molde de inyección?

Un molde estándar de una sola cavidad suele tardar de 4 a 6 semanas desde la aprobación del diseño hasta las muestras de prueba T1. Los moldes multicavidad o de alta precisión con correderas, elevadores o mecanismos de desenroscado complejos pueden tardar de 8 a 12 semanas o más. El plazo depende de la complejidad geométrica de la pieza, los acabados superficiales requeridos, la selección del material y la necesidad de sistemas de canal caliente o recubrimientos superficiales especiales. Acelerar el plazo casi siempre aumenta el riesgo de retrabajo: un proceso correctamente secuenciado y con una revisión de diseño adecuada resulta sistemáticamente más rápido en conjunto que un calendario comprimido con varias rondas de correcciones.

¿Cuál es la diferencia entre el mecanizado CNC y la EDM en la fabricación de moldes?

El mecanizado CNC utiliza herramientas de corte giratorias para eliminar material y es ideal para geometrías relativamente sencillas y de mayor tamaño, como bases de molde y alojamientos de cavidad. EDM (mecanizado por descarga eléctrica) utiliza la erosión por chispa para crear elementos a los que las herramientas de corte no pueden acceder fácilmente: esquinas interiores agudas, nervios estrechos y profundos y texturas superficiales complejas. En la práctica, la mayoría de los moldes de producción emplean ambos métodos: CNC para retirar grandes cantidades de material y EDM para los detalles finos. La EDM por hilo se utiliza específicamente para cortar perfiles pasantes y ranuras con tolerancias estrechas que requieren gran precisión y un posprocesamiento mínimo.

¿Cómo se inspecciona un molde de inyección antes de la producción?

La inspección del molde abarca cuatro áreas críticas: calidad visual (acabado superficial sin arañazos ni deformaciones visibles), integridad estructural (todos los componentes bien instalados y apertura y cierre fluidos), precisión dimensional (dimensiones de la cavidad y posiciones del punto de inyección y de los orificios de expulsión medidas respecto a los planos de diseño aprobados) y detalles de fabricación (geometría del casquillo de inyección, uniformidad del sistema de refrigeración y rugosidad superficial). Los informes de CMM (máquina de medición por coordenadas) y las listas de inspección visual son prácticas habituales. Corregir en esta fase cualquier desviación detectada resulta mucho más barato que hacerlo cuando la producción ya funciona a pleno volumen.

¿Cuándo debe repararse un molde y cuándo debe sustituirse?

Reparar el molde es la opción adecuada cuando el daño está localizado —pernos expulsores desgastados, zonas de compuerta erosionadas o arañazos superficiales— y la geometría del núcleo y la cavidad sigue dentro de la tolerancia necesaria para producir piezas aceptables. Entre las técnicas habituales se incluyen la soldadura láser para recrecimientos precisos, el recubrimiento con brocha para restaurar superficies y la soldadura por arco de argón para reparaciones estructurales mayores. La sustitución es necesaria cuando el acero de la cavidad está agrietado, el molde ha superado su vida nominal o las modificaciones acumuladas han comprometido la integridad estructural más allá de lo que cualquier reparación fiable puede devolver a calidad de producción.

¿Qué materiales se utilizan con mayor frecuencia para el utillaje de moldes de inyección?

El acero P20 es la opción más común para moldes de volumen bajo o medio debido a su buena maquinabilidad y coste moderado. El acero para herramientas H13 se prefiere para la producción de gran volumen y las resinas de alta temperatura por su excelente resistencia térmica y tenacidad. El acero inoxidable, como S136, se selecciona cuando la resistencia a la corrosión es esencial, sobre todo en aplicaciones médicas y de contacto con alimentos. Los aceros para herramientas endurecidos, como SKD61, ofrecen una excelente resistencia al desgaste para formulaciones de resina con fibra de vidrio o abrasivas. La selección del material afecta directamente a la vida útil del molde, la calidad del acabado superficial y el coste total de propiedad, por lo que adecuar el grado de acero a los requisitos de producción es una decisión clave en las primeras fases del diseño.