사출 금형 제조 공정 및 기술이란 무엇인가요?

소개: 금형은 오늘날 산업에서 매우 중요하며, 품질¹ 금형의 품질은 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

그리고 플라스틱² 사출 성형³ 금형 생산 공정은 일반적으로 다음과 같이 구분됩니다: 고객 맞춤화, 금형 설계, 금형 제조, 금형 검사 및 금형 시사, 금형 수정 및 금형 수리, 금형 유지보수로 구성되며, 아래에서 각각 설명하겠습니다.

고객 맞춤화가 사출 금형 공정에 어떤 영향을 미치나요?

고객 맞춤화란 귀하의 도면과 사양을 하류의 모든 금형 결정을 이끄는 작업 목록으로 변환하는 과정입니다. 이 작업 목록은 금형 구조, 캐비티 레이아웃, 게이트 위치, 이젝션 전략을 결정합니다. 플라스틱 금형 생산은 고객의 엔지니어링 담당자가 금형 제조업체에 제품 도면을 제공하는 것에서 시작합니다. 금형 제조업체는 제품 데이터를 받아 제품의 실현 가능성을 분석하고 금형의 예비 설계를 한 후 견적을 제공합니다.

더 넓은 시각을 위해, 저희 사출 성형 완전 가이드는 공정 기본 원리, 재료 거동 및 생산 결정에 대해 다루고 있습니다.

더 넓은 시각을 위해, 저희 사출 성형 완전 가이드는 공정 기본 원리, 재료 거동 및 생산 결정에 대해 다루고 있습니다.

플라스틱 부품 생산 요구 사항

부품의 가공 가능 여부, 정확한 치수 측정 가능 여부 등 부품의 기술적 요구 사항을 이해해야 합니다.

예를 들어 플라스틱 부품의 외관 모양, 색상 투명도, 성능에 대한 요구 사항은 무엇인가요? 플라스틱 부품의 기하학적 구조, 경사, 인서트 등이 합리적인가? 용접 자국, 수축 구멍 등 성형 결함의 허용 가능 정도와 도장, 전기 도금, 실크 스크린 인쇄, 드릴링 등의 후가공 여부는 무엇인가요?

좁은 치수 공차 여부와 요구 사항을 충족하는 플라스틱 부품을 성형할 수 있는지 예측합니다. 또한 플라스틱의 가소화 및 용융 플라스틱 공정 파라미터를 알아야 합니다.

프로세스 정보

사출 금형 방식, 맥주 기계 모델, 플라스틱 수지 성능, 금형 구조 유형 등의 요구 사항을 이해합니다.

성형 재료는 플라스틱 재료 부분에 충분히 강하고, 잘 흘러야 하며, 전체적으로 동일하고, 모든 방향에서 동일해야 하며, 뜨거워져도 변하지 않아야 합니다.

플라스틱 부품의 용도와 나중에 작업할 경우에 따라 성형 재료는 염색, 금속 도금, 보기 좋고, 신축성과 구부러짐, 투명하거나 반짝임, 서로 달라붙거나(음파처럼) 용접에 적합해야 합니다.

성형 장비 선택

사출 용량, 클램핑 압력, 사출 압력, 사출 단위, 금형 설치 크기, 사출 장치 및 크기, 노즐 구멍 직경 및 노즐 구형 반경, 게이트 슬리브 포지셔닝 링 크기, 금형의 최대 및 최소 두께, 템플릿 스트로크 등.

구체적인 금형 구조 계획

2 플레이트 몰드, 3 플레이트 몰드. 금형 구조가 신뢰할 수 있는지, 공정 기술(기하학적 모양, 표면 마감 및 치수 정확도 등) 및 플라스틱 부품의 생산 경제 요구 사항(낮은 부품 비용, 높은 생산 효율성, 연속 금형 작동, 긴 서비스 수명, 노동력 절약 등)을 충족하는지 여부입니다.

사출 금형 구조 설계에는 무엇이 포함되나요?

금형 구조 설계는 최종 금형 품질의 80% 이상을 좌우하며 사이클 시간 안정성과 공구 수명을 결정합니다. 이는 고객 요구 사항과 가공 비용, 난이도 및 리드 타임 사이의 균형을 맞춥니다.

좋은 금형 설계는 고객의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 가공 비용이 낮고 가공 난이도가 적으며 가공 시간이 짧습니다.

To achieve this, you must not only fully understand the customer’s requirements, but also understand the injection moulding machine, mold structure, processing technology, and the processing capabilities of your own mold factory.

금형 구조는 사출 성형기의 종류와 플라스틱 부품의 특성에 따라 결정됩니다. 설계 시 사출 성형기의 기술 사양, 플라스틱의 공정 성능, 러너, 게이트 등을 포함한 주입 시스템 등의 측면에 중점을 두어야 합니다;

성형 부품; 일반적으로 사용되는 구조 부품; 위치 지정 메커니즘; 배출 메커니즘; 금형 온도 제어; 배기; 금형 재료.금형을 설계할 때 많은 것을 생각하고 금형이 올바르게 작동할 수 있는 좋은 모양을 선택해야 합니다.

플라스틱 부품 순위

플라스틱 부품 순위는 플라스틱 부품을 만드는 방법과 고객이 원하는 것을 기준으로 필요한 하나 이상의 플라스틱 부품을 순서대로 배치하는 것입니다.

플라스틱 부품의 순위는 금형 구조와 플라스틱 가공성을 보완하고 후속 사출 성형 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 순위를 매길 때 해당 금형 구조를 고려해야 하며, 금형 구조를 충족하는 조건에서 순위를 조정해야 합니다.

From the perspective of the 사출 성형, the following points need to be considered for ranking:

a. 러너 길이; b. 러너 폐기물; c. 게이트 위치; d. 접착제 공급 균형; e. 캐비티 압력 균형.금형 구조와 관련하여 다음 사항을 고려해야 합니다: a. 밀봉 접착제의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

b. 금형 구조에 충분한 공간이 있는지 확인: 스프 루 베이스, 러너, 파팅 라인 및 기타 필요한 공간을 위한 충분한 공간이 있는지 확인하고, 금형 구조가 충분히 튼튼한지 확인하고, 여러 움직이는 부품 사이에 간섭이 없는지 확인하고, 부싱의 위치가 이젝터 핀 위치를 방해하지 않는지 확인합니다.

c. 나사, 냉각수, 이젝터 장치 고려: 순위를 매길 때 나사와 이젝터가 냉각수 구멍에 어떤 영향을 미치는지 고려하세요.

d. Make sure the length and width ratio of the mold is balanced: the mold should be as compact as possible, with a good length and width ratio, and consider how it will fit on the injection molding machine.

이별

올바른 절단면을 선택하고, 밀봉 거리를 고려하고, 기준면을 만들고, 측면 압력의 균형을 맞추고, 노즐 접촉면을 평평하게 만들고, 작은 구멍의 접촉 및 침투를 처리하고, 날카로운 강철을 피하고, 제품의 외관을 종합적으로 고려합니다.

파팅 검증 및 금형 강도 개선

올바른 절단면을 선택하고, 밀봉 거리를 고려하고, 기준면을 만들고, 측면 압력의 균형을 맞추고, 노즐 접촉면을 평평하게 만들고, 작은 구멍의 접촉 및 침투를 처리하고, 날카로운 강철을 피하고, 제품의 외관을 종합적으로 고려하십시오.

금형이 정상적으로 작동할 수 있도록 하기 위해서는 금형의 전반적인 강도뿐만 아니라 금형의 국부 구조 강도도 확인해야 합니다. 특정 메커니즘에 대한 일부 개선을 통해 국부 강도를 향상시킵니다.

금형 부품 설계

금형 부품은 성형 부품과 구조 부품의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 성형 부품은 오목한 금형(캐비티), 펀치(코어), 인서트, 슬라이드 등과 같이 캐비티 공간 형성에 직접적으로 관여하는 부품입니다.

구조 부품은 포지셔닝 링, 노즐, 나사, 풀로드, 이젝터, 실링 링, 고정 거리 풀 플레이트, 후크 등과 같이 성형 공정 중 설치, 위치 지정, 안내, 배출 및 다양한 작업에 사용되는 부품을 말합니다.

인서트를 분할 할 때 주로 날카로운 강철 없음, 얇은 강철, 가공하기 쉬움, 크기 조정 및 수리 용이, 성형 부품의 강도 보장, 조립 용이, 외관에 영향 없음, 냉각에 대한 종합적인 고려 (인서트가 만들어진 후 국부적으로 냉각하기 어렵고 냉각 상황을 고려해야 함) 등의 측면을 고려합니다.

구조 부품을 설계할 때 이젝터 핀과 냉각 채널 레이아웃의 일반적인 원칙은 이젝터 핀을 먼저 배치한 다음 냉각 채널을 배치한 다음 이젝터 핀을 조정하는 것입니다. 그러나 실제 생산에서는 금형 수정을 고려하는 경우가 많습니다.

금형이 완성된 후 냉각 채널은 즉시 시작되지 않습니다. 수정 상황에 따라 일정 시간 동안 금형을 수정한 후에만 열 수 있습니다.

이젝터 슬리브 배열:

이젝터 슬리브는 일반적으로 몰드 컬럼 위치에 사용됩니다. 또한 더 깊은 뼈 위치의 경우 이젝터 핀을 쉽게 배출 할 수 있으며 이젝터 슬리브를 사용하여 배출을 돕기 위해 뼈를 추가 할 수도 있습니다. 일반적으로 이젝터 슬리브의 벽 두께는 >= 1mm이며 주문시 이젝터 슬리브와 이젝터 바늘이 함께 주문됩니다.

구조 설계에서 기둥의 높이가 너무 높아서는 안되며 그렇지 않으면 슬리브 바늘이 구부러지기 쉽고 배출하기 어렵습니다. 포지셔닝 링, 노즐, 나사, 풀로드, 씰링 링, 고정 거리 풀 플레이트, 후크, 스프링 등과 같은 기타 구조 부품의 설계 및 선택에 대해서는 관심있는 사람들이 스스로 이해할 수있는 정보를 찾을 수 있습니다.

금형 도면 제작

금형 도면은 설계 의도를 금형 제작으로 전환하는 중요한 문서입니다. 일반적으로 국가 표준에 따라 그려야 하며, 각 공장의 관례적인 도면 작성 방법과 결합해야 합니다.

금형 도면에는 일반 조립 구조 도면과 기술 요구 사항뿐만 아니라 다양한 인서트를 포함한 모든 부품의 부품 도면이 포함됩니다.

How Is an Injection Mold Manufactured Step by Step?

프로그래밍 및 전극 제거

금형 설계가 확정된 후 CNC 프로그램을 작성하고 각 부품의 형상에 따라 EDM 전극이 필요한지 여부를 결정합니다.

가공

금형의 기계 가공에는 CNC 가공, EDM 가공, 와이어 절단 가공, 깊은 구멍 드릴링 가공 등이 포함됩니다. 금형베이스와 재료를 주문한 후 금형은 거친 가공 상태이거나 강철 재료 만 있습니다. 이때 다양한 부품을 만들기 위해 금형의 설계 의도에 따라 일련의 기계 가공을 수행해야합니다.

컴퓨터 수치 제어 가공이라고도 하는 CNC 가공은 다양한 가공 작업, 공구 선택, 가공 매개변수 및 기타 요구 사항이 필요한 가공 프로세스입니다. 관심이 있으신 분들은 관련 정보를 찾아보시면 도움이 될 것입니다.

EDM 가공 또는 방전 가공은 전기 방전을 사용하여 재료를 침식하여 필요한 크기로 가공하는 가공 공정으로, 전도성 재료만 가공할 수 있습니다. 사용되는 전극은 일반적으로 구리와 흑연으로 만들어집니다.

벤치 어셈블리

벤치 작업은 금형 제작 공정에서 매우 중요한 부분이며, 전체 금형 제조 공정에서 수행해야 하는 공정입니다. 벤치 작업, 피팅 금형 조립, 선삭, 밀링, 연삭 및 드릴링은 모두 숙련된 기술을 필요로 합니다.

금형 절약 및 연마

금형 절약 및 연마는 사포, 오일스톤, 다이아몬드 페이스트 및 기타 도구와 재료를 사용하여 CNC, EDM 및 벤치 가공 후 금형 조립 전에 금형 부품을 처리하는 프로세스입니다.

금형 검사와 품질 검증은 어떻게 이루어지나요?

금형 검사는 생산 전 캐비티 치수, 표면 마감, 기능이 설계 의도와 일치하는지 확인하는 검증 단계입니다. 좋은 금형은 외관, 구조, 치수, 제조 세부 사항 수용 기준을 충족해야 합니다.

외관 품질

좋은 금형은 명백한 긁힘, 융기 및 변형없이 평평하고 매끄러 워야합니다. 금형의 명판은 문자와 숫자가 깔끔하게 배열 된 명확하고 완전해야하며 템플릿 및 기준 각도 근처의 금형 받침대에 고정되어야하며 명판의 내용에는 금형 모델, 제조업체 정보 및 사용 된 재료와 같은 중요한 정보가 포함되어야합니다.

구조적 합리성

금형 구조는 합리적이고 안정적이어야 하며 모든 구성 요소가 느슨해지지 않고 단단히 설치되어야 합니다.

포지셔닝 링, 게이트 슬리브, 이젝터 슬리브 및 금형의 기타 구성 요소는 설계 요구 사항을 충족하고 올바른 위치에 설치되어야 하며 명백한 손상 및 변형이 없어야 합니다. 동시에 금형의 절단면이 매끄러워야 하며, 개폐 동작이 부드럽고 비정상적인 소음이 없어야 합니다.

치수 정확도

금형의 치수 정확도를 확인하는 것은 제품이 정확한지 확인하는 데 중요합니다. 따라서 금형을 받으면 치수 정확도를 엄격하게 확인해야 합니다. 몰드 템플릿과 부품의 치수는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.

포지셔닝 홀, 게이트, 이젝터 홀 등의 위치 정확도가 생산 요구사항을 충족해야 합니다. 또한, 금형의 폐쇄 높이와 최대 금형 개방 행정은 전기 사출 성형기의 요구사항을 충족해야 합니다.

제조 세부 정보

좋은 금형은 제조 세부 사항에서도 개선되어야 합니다. 예를 들어, 게이트 슬리브의 볼 R은 사출 성형기 노즐의 볼 R보다 커야 용융 된 플라스틱이 원활하게 흐르고 게이트 슬리브의 입구 직경은 사출 중 사출을 방지하기 위해 노즐 사출 포트의 직경보다 커야합니다.

또한 금형의 냉각 시스템은 균일한 냉각을 보장하고 성형 후 제품의 내부 응력을 줄이기 위해 합리적으로 설계되어야 합니다.

금형은 언제, 어떻게 수정하나요?

금형 테스트가 완료되면 금형 테스트 상황에 따라 금형을 변경합니다. 또한 엔지니어가 플라스틱 부품을 확인한 후 그에 따라 플라스틱 부품의 구조를 변경해야합니다.

틀이 만들어졌기 때문에 모든 변경은 더 번거롭고 때로는 다시 하는 것보다 더 어렵습니다. 특정 상황에 따라 가장 적합한 변경 방법을 찾아야 합니다.

금형 재설계

문제를 완전히 해결하려면 금형을 재설계해야 합니다. 기존 금형의 문제점에 따라 금형 구조, 절단면, 게이트 위치 등을 최적화합니다. 또한 금형 재료의 선택을 고려하고 열처리 공정을 최적화하여 금형의 수명과 내구성을 향상시켜야 합니다.

예를 들어 금형의 절단면이 고르지 않아 용융물이 충분하지 않은 경우 절단면을 재설계하여 용융물이 더 고르게 채워지도록 할 수 있습니다.

금형 파라미터 수정

금형 파라미터 변경은 비교적 간단하고 빠르게 금형을 수정할 수 있는 방법입니다. 금형 크기, 정밀도, 표면 거칠기 등의 파라미터를 조정하여 제품의 품질과 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

따라서 대량 생산 및 대량 생산을 달성할 수 있습니다. 예를 들어 게이트의 크기와 위치를 조정하여 용융 충전 공정을 최적화하고 제품 품질을 향상시킬 수 있으며 금형의 표면 거칠기를 줄임으로써 제품 잔류물을 줄이고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

금형 액세서리 교체

금형 액세서리를 교체하는 것은 금형을 수정하는 인기 있고 비교적 저렴한 방법입니다. 캐비티, 코어, 게이트 슬리브 등과 같이 마모 및 고장이 발생하기 쉬운 금형 부품의 경우 마모 및 부식에 더 강한 재료 또는 표면 처리로 교체할 수 있습니다.

또한 실제 생산 요구 사항에 따라 고급 금형 구성 요소를 선택하여 생산 효율과 제품 품질을 개선할 수 있습니다. 예를 들어, 쉽게 마모되는 캐비티를 내마모성이 뛰어난 소재로 교체하면 금형의 수명을 효과적으로 늘릴 수 있습니다.

일반적인 금형 수리 기술은 무엇인가요?

아르곤 아크 용접 수리

가장 일반적인 금형 수리 기술은 아크 용접, 브러시 도금, 레이저 표면 처리입니다. TIG 용접은 가장 널리 사용되는 방법으로, 대부분의 일반 강철과 특수 합금에 적용 가능하며, MIG 용접은 스테인리스강, 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄, 지르코늄, 니켈 합금에 적합합니다.

현재 TIG 용접은 가장 일반적인 용접 방법이며 일반 강철 및 팬시 강철과 같은 대부분의 큰 금속에 사용할 수 있습니다. MIG 용접은 스테인리스강, 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄, 지르코늄 및 니켈 합금에 적합합니다.

정말 저렴해서 사람들이 금형을 고치는 데 많이 사용하지만 열 영향 영역이 넓고 용접 부위가 커지는 등 몇 가지 문제가 있습니다. 사람들은 더 정밀하기 때문에 MIG 용접 대신 레이저를 사용하여 금형을 고정하기 시작했습니다.

브러시 도금 수리

브러시 도금 기술은 특수 DC 전원 공급 장치를 사용합니다. 브러시 도금 중에는 전원 공급 장치의 양극이 도금 펜에 양극으로 연결되고, 브러시 도금 중에는 전원 공급 장치의 음극이 공작물에 음극으로 연결됩니다.

도금 펜은 일반적으로 고순도 미세 흑연 블록을 양극 재료로 사용합니다. 흑연 블록은 면과 내마모성 폴리에스테르 면 슬리브로 감싸져 있습니다. 작업할 때는 전원 공급 장치를 적절한 전압으로 조정합니다.

그런 다음 도금 펜에 도금 액을 채웁니다. 도금 펜을 일정한 상대 속도로 수리된 공작물 표면에서 앞뒤로 움직입니다. 균일하고 이상적인 금속 증착층이 형성될 때까지 일정한 압력을 유지합니다.

도금 펜이 수리된 공작물의 표면에 닿으면 전기장의 힘으로 인해 도금 액체의 금속 이온이 공작물 표면으로 이동합니다. 이들은 표면에서 전자를 얻어 금속 원자로 변합니다. 이러한 금속 원자가 침착하고 결정화되어 도금층을 형성합니다. 이렇게 하면 수리된 플라스틱 금형 캐비티의 작업 표면에 원하는 균일한 증착층을 얻을 수 있습니다.

레이저 표면 수리

레이저 용접은 고출력 코히어런트 단색 광자 스트림에 의해 집중된 레이저 빔을 열원으로 사용하는 용접 방법입니다. 이 용접 방법에는 일반적으로 연속 파워 레이저 용접과 펄스 파워 레이저 용접이 있습니다.

레이저 용접의 장점은 진공 상태에서 수행할 필요가 없다는 것이지만, 단점은 전자빔 용접만큼 침투력이 강하지 않다는 것입니다.

레이저 용접은 정밀한 에너지 제어가 가능하므로 정밀한 장치의 용접을 달성할 수 있습니다. 특히 용접하기 어려운 금속과 이종 금속의 용접을 해결하기 위해 많은 금속에 적용될 수 있습니다. 금형 수리에 널리 사용되었습니다.

사출 금형은 어떻게 유지보수해야 하나요?

금형의 사용 환경이 건조하고 습기가 없는지 확인합니다.

환경이 습하면 금형 표면이 녹슬기 쉬워 금형의 표면 품질과 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 금형을 보관할 때는 건조하고 통풍이 잘 되는 장소를 선택하고 방습 소재를 사용하여 보호하세요.

금형 표면을 정기적으로 청소

금형을 사용할 때 페인트, 기름 및 기타 물건으로 덮여 사용 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 금형 표면을 세제로 정기적으로 청소하여 표면이 매끄럽고 품질에 영향을 미치는 결함을 방지해야 합니다.

올바른 몰드 사용

금형은 특정 사용 조건에서 설계 및 제작되었으므로 사용시 특별한주의를 기울여야하며 작동 중에 과도한 양을 사용하지 말고 작동 절차를 준수하여 장기간 사용시 금형이 손상되거나 품질 문제가 발생하지 않도록해야합니다.

자주 윤활 및 유지보수

금형은 사용 중에 움직이는 부품의 협력이 필요하므로 금형의 움직이는 부품은 작동 중 마모로 인해 끼이거나 걸리지 않도록 자주 윤활해야 합니다.

저장 방식에 주의하세요

몰드를 오랫동안 보관할 때 몰드가 엉망이 되어 망가지는 것을 원치 않으실 겁니다. 따라서 보관할 때는 평평한 표면에 놓고 무언가로 받쳐서 사용하지 않는 동안 모양이 휘어지지 않도록 해야 합니다.

왜 금형 제조 수명 주기 전체가 중요할까요?

플라스틱 사출 금형은 오늘날 산업에서 매우 중요합니다. 최종 제품을 잘 만들려면 좋은 금형이 필요합니다. 금형 설계가 좋은지, 금형 제작이 좋은지, 금형을 잘 관리하고 있는지 확인해야 합니다.

고객, 금형 설계, 금형 제작, 금형 시험, 금형 수정 및 금형 유지보수를 잘 수행해야 합니다. 이 모든 것을 잘 수행하지 못하면 금형이 좋지 않을 것입니다. 따라서 좋은 금형을 만들 수 있도록 기술과 프로세스에 대한 지속적인 노력이 필요합니다.

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사출 금형 제조에 관한 가장 일반적인 질문은 무엇인가요?

자주 묻는 질문

사출 금형 제조 공정의 주요 단계는 무엇인가요?

사출 금형 제조 공정은 정의된 순서를 따릅니다: 고객 맞춤화 및 DFM 검토, 금형 구조 설계, CNC 및 EDM 가공, 벤치 조립 및 연마, 금형 검사, T1 시험 샘플링, 시험 결과에 따른 금형 수정, 그리고 지속적인 유지보수입니다. 각 단계는 이전 단계를 바탕으로 진행되며, 설계 단계의 실수는 가공 및 검사를 통해 누적됩니다. 저희 생산 경험상, DFM 검토를 건너뛰거나 서두르는 것은 공정 후반에 발생하는 고비용의 금형 재작업의 가장 일반적인 원인이므로, 초반에 시간을 투자하는 것이 일관되게 전체 프로젝트 시간을 절약합니다.

사출 금형 제조에는 얼마나 걸리나요?

표준 단일 캐비티 금형은 일반적으로 승인된 설계부터 T1 시사 샘플링까지 4~6주가 소요됩니다. 복잡한 측면 작동, 리프터, 언스크류 메커니즘이 있는 다중 캐비티 또는 고정밀 금형은 8~12주 이상 걸릴 수 있습니다. 타임라인은 부품 형상 복잡도, 요구되는 표면 마감, 재료 선택, 금형이 핫 러너 시스템이나 특수 표면 코팅이 필요한지 여부에 따라 달라집니다. 타임라인을 서두르면 거의 항상 재작업 위험이 증가합니다 — 적절한 설계 검토가 포함된 올바른 순서의 공정은 여러 차례 수정이 필요한 압축 일정보다 전체적으로 일관되게 빠릅니다.

금형 제작에서 CNC 가공과 EDM의 차이는 무엇인가요?

CNC 가공은 회전하는 절삭 공구를 사용하여 재료를 제거하며, 금형 베이스나 캐비티 포켓과 같이 크고 비교적 단순한 형상에 이상적입니다. EDM(방전 가공)은 스파크 침식을 사용하여 절삭 공구가 쉽게 도달할 수 없는 특징(날카로운 내부 모서리, 깊고 좁은 리브, 복잡한 표면 질감)을 절단합니다. 실제로 대부분의 생산 금형은 두 방법을 모두 사용합니다: 대량 재료 제거에는 CNC를, 세부 사항에는 EDM을 사용합니다. 와이어 EDM은 특히 고정밀도와 최소 후가공이 필요한 관통 홀 프로파일과 정밀 공차 슬롯 특징 절단에 사용됩니다.

생산 전에 사출 금형을 어떻게 검사하나요?

금형 검사는 네 가지 핵심 영역을 포함합니다: 외관 품질(표면 마감, 눈에 띄는 흠집이나 변형 없음), 구조적 무결성(모든 부품이 견고하게 설치됨, 원활한 개폐 동작), 치수 정확도(캐비티 치수, 게이트 위치, 이젝터 구멍 위치를 승인된 설계 도면에 대해 측정), 제조 세부 사항(게이트 슬리브 형상, 냉각 시스템 균일성, 표면 거칠기). CMM(좌표 측정기) 보고서와 육안 검사 체크리스트가 표준 관행입니다. 이 단계에서 발견된 편차는 생산이 본격적으로 시작된 후 수정하는 것보다 훨씬 저렴합니다.

금형을 수리해야 할 때와 교체해야 할 때는 언제인가요?

손상이 국소적이고(마모된 이젝터 핀, 침식된 게이트 영역, 표면 스크래치) 코어 캐비티 형상이 허용 가능한 부품 생산을 위한 공차 범위 내에 있을 때는 금형 수리가 올바른 선택입니다. 일반적인 수리 기술에는 정밀 적층을 위한 레이저 용접, 표면 복원을 위한 브러시 도금, 더 큰 구조적 수리를 위한 아르곤 아크 용접이 포함됩니다. 캐비티 강재에 균열이 생기거나, 금형이 정격 사이클 수명을 초과했거나, 누적된 수정 사항으로 인해 구조적 무결성이 어떤 신뢰할 수 있는 수리 방법으로도 생산 품질로 회복될 수 없을 정도로 손상된 경우에는 교체가 필요합니다.

사출 금형 공구 제작에 가장 일반적으로 사용되는 재료는 무엇인가요?

P20 강은 우수한 가공성과 적당한 비용으로 인해 소량에서 중량 생산용 금형에 가장 일반적으로 선택됩니다. H13 공구강은 우수한 내열성과 인성 덕분에 대량 생산 및 고온 수지에 선호됩니다. 내식성이 중요한 경우, 특히 의료 및 식품 접촉 응용 분야에는 S136과 같은 스테인리스강이 선택됩니다. SKD61과 같은 경화 공구강은 글라스 필 또는 마모성 수지 조성물에 대해 우수한 내마모성을 제공합니다. 재료 선택은 금형 수명, 표면 마감 품질 및 총 소유 비용에 직접적인 영향을 미치므로, 생산 요구 사항에 맞는 강종을 선택하는 것이 중요한 초기 설계 결정 사항입니다.

1. 품질: 품질은 생산 규율로서, DFM, 금형 검증, 공정 범위, 검사 계획 및 수정 조치를 반복 가능한 출력으로 연결합니다. ↩

2. 플라스틱: 플라스틱은 유동성, 수축률, 강도, 열 저항성, 외관 품질, 사이클 시간 및 장기 성능이 성형 결정을 형성하는 소재군입니다. ↩

3. 사출 성형: 사출 성형은 플라스틱을 녹여 몰드 캐비티에 주입, 부품을 냉각하고 안정적인 대량 생산을 위해 사이클을 반복하는 생산 과정을 의미합니다. ↩