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- Injection molding produces discrete, three-dimensional parts in a closed mold; extrusion produces continuous profiles of constant cross-section through an open die.
- Injection molding tooling costs $5,000–$100,000 while extrusion dies cost $500–$5,000 — a 10–20× difference.
- Extrusion production rates are 10–200 kg/hour continuously; injection molding cycles 10–120 seconds per shot with pauses between.
- Injection molding achieves ±0.05 mm tolerances; extrusion achieves ±0.1–0.5 mm due to die swell and cooling variation.
- Injection molding handles complex 3D geometries; extrusion is limited to constant cross-sections but excels at long lengths.
- Both processes use the same thermoplastic materials, but extrusion requires higher melt flow index grades for consistent draw.
What Is the Core Difference Between Injection Molding and Extrusion?
Der grundlegende Unterschied ist, dass Spritzgießen diskrete 3D-Teile herstellt, während Extrusion kontinuierliche Profile mit konstantem Querschnitt erzeugt. Spritzgießen und Extrusion1 differ fundamentally in how they shape plastic: injection molding forces molten plastic into a closed mold cavity under pressure of 500–2,000 bar to produce discrete three-dimensional parts, while extrusion pushes molten plastic continuously through an open die under pressure of 100–400 bar to produce profiles of constant cross-section that are cut to length. Injection molding is cyclic and batch-based; extrusion is continuous and length-based.
At ZetarMold, we operate both injection molding and extrusion equipment, and we regularly help customers determine which process is appropriate for their application. The most common question is: ‘Can this part be extruded instead of injection molded to save tooling cost?’ The answer depends on whether the part has a constant cross-section and whether the geometry can be represented as a 2D profile pulled through space. If yes, extrusion is worth evaluating. If the part has variable cross-section, bosses, ribs, or three-dimensional features, injection molding is the only viable option.
Für eine breitere Prozessbasis nutzen Sie unsere Spritzgießen Komplettleitfaden. Für werkzeugspezifische Entscheidungen wie Kavitätenlayout, Kühlung, Zugwinkel und Fertigbarkeit vergleichen Sie diesen Artikel mit dem injection mold complete guide.
Verwandte technische Referenzen: Schneckenspritzgießmaschine Verhalten beeinflusst die Schmelzevorbereitung, während Produktionszeit beim Spritzgießen bestimmt, ob zyklisches Spritzgießen mit kontinuierlicher Extrusion konkurrieren kann.
Bei ZetarMold betreibt unser Werk in Shanghai 47 Spritzgießmaschinen von 90T bis 1850T. Für Teile, die spritzgegossen oder extrudiert werden könnten, prüfen unsere Ingenieure Geometrie, Wandstärken, Werkzeugrisiko und erwartete Stückzahl, bevor sie einen Prozess empfehlen.
Wie funktionieren Spritzgießen und Extrusion?
Spritzgießen ist ein zyklischer Schussprozess, während Extrusion ein kontinuierlicher Werkzeugprozess ist. Spritzgießen arbeitet in gemessenen Zyklen, während Extrusion als kontinuierliche Linie arbeitet. Beim Spritzgießen schmilzt und injiziert eine hin- und hergehende Schnecke das Plastik; die screw design2 steuert die Schmelzstabilität und Schusskonsistenz. Die Schnecke dreht sich, um zu plastifizieren und eine gemessene Menge geschmolzenen Materials vor der Schneckenspitze anzusammeln, bewegt sich dann axial wie ein Kolben, um den Schuss in die geschlossene Form zu injizieren. Die Form ist wassergekühlt, und das Teil erstarrt in 5–40 Sekunden, bevor die Form geöffnet und das Teil ausgeworfen wird. Die Schnecke beginnt dann den nächsten Plastifizierungszyklus.
In extrusion, a continuously rotating screw conveys, melts, and pressurizes plastic against the closed end of a barrel where the die is attached. The die shapes the continuous melt stream into the desired cross-section profile. Immediately after exiting the die, the extrudate passes through a calibration die (sizer) and cooling tank that solidify and dimensionally stabilize the profile. A haul-off unit pulls the profile at a controlled speed, and a cutting saw or flying shear cuts it to the specified length.
The key operational difference is that injection molding is intermittent — the machine cycles on/off with each shot — while extrusion runs continuously at steady state. Extrusion achieves maximum efficiency after a 20–45 minute startup period when barrel and die temperatures stabilize. Any process interruption (material change, die cleaning, line stoppage) requires a full restart sequence, making short production runs less efficient for extrusion than for injection molding.
Wie unterscheiden sich Werkzeuge und Formen bei den Werkzeugkosten?
Extrusionswerkzeuge sind günstiger, da sie einen offenen Querschnitt formen und nicht einen geschlossenen 3D-Formhohlraum. Extrusionswerkzeuge kosten in der Regel weniger, weil sie einen kontinuierlichen Querschnitt formen und nicht einen geschlossenen 3D-Hohlraum. Die Kosten für Extrusionswerkzeuge sind deutlich niedriger als die für Spritzgießwerkzeuge. Ein einfaches Extrusionswerkzeug für ein Standard-Strukturprofil kostet $500–$3.000. Ein komplexes Coextrusionswerkzeug mit mehreren Materialkanälen kostet $3.000–$8.000. Spritzgießformen für vergleichbare Teile kosten $5.000–$100.000, da die Form Einspritzdrucken von 500–2.000 bar standhalten muss (gegenüber 100–400 bar bei der Extrusion), eine komplexe Bearbeitung von Hohlraum und Kern erfordert und Kühlkanäle, Auswerfersysteme sowie Anguss-/Läufergeometrie enthalten muss.
Extrusion die lead time is also shorter: a standard profile die can be designed and machined in 2–4 weeks versus 4–12 weeks for an injection mold. This makes extrusion more accessible for product development and shorter product lifecycles. However, extrusion dies are not interchangeable between cross-sections — each profile requires its own dedicated die, so a product line with 10 different profile sizes requires 10 separate dies.
Die correction is a critical aspect of extrusion tooling. Due to die swell (the tendency of extruded material to expand as it exits the die due to elastic recovery of the polymer melt), the die opening must be intentionally undersized — typically 5–20% smaller than the target profile dimensions — to compensate. Getting the die dimensions correct often requires 2–3 trial iterations, adding 1–2 weeks and $500–$2,000 in adjustment costs. In contrast, injection mold corrections for shrinkage are performed once during mold qualification and rarely require repeated iteration.
“Extrusion die tooling costs 10–20× less than injection mold tooling for comparable part cross-sections.”Wahr
A simple extrusion die for a rectangular hollow profile costs $1,000–$3,000 and can be fabricated in 2–3 weeks. An injection mold for a part with similar cross-section but even modest 3D features (ribs, bosses, mounting holes) costs $10,000–$30,000 and requires 6–10 weeks. This 10–20× cost difference means extrusion is strongly preferred for constant-cross-section parts produced at any volume, while injection molding’s tooling investment is only justified when the part geometry requires it.
“Extrusion can achieve the same dimensional tolerances as injection molding for plastic parts.”Falsch
Extrusion achieves ±0.1–0.5 mm tolerances for standard profiles, compared to ±0.05–0.15 mm for injection molding. The dimensional variation in extrusion arises from die swell variability (which changes with melt temperature, screw speed, and haul-off rate), cooling shrinkage in the sizer, and tension variation in the haul-off unit. Tight-tolerance extrusion for profiles requiring ±0.05 mm requires precision calibrated sizing dies, temperature-controlled water tanks, and servo-controlled haul-off systems — all of which significantly increase cost. Injection molding inherently produces tighter dimensional control because the material solidifies in a dimensionally fixed steel cavity.
Für Spritzgießform-Designentscheidungen, die den Prozessvergleich mit Extrusion berücksichtigen, dokumentiert unser Spritzgießform-Designteam die Designbegründung, wenn ein Kunde potenziell beide Prozesse nutzen könnte. Dies verhindert späteres Zweifeln und stellt sicher, dass die Werkzeuginvestition durch die Anforderungen der Bauteilgeometrie gerechtfertigt ist.
Maintenance requirements also differ significantly. Injection molds require regular preventive maintenance every 50,000–100,000 cycles including cavity polishing, ejector pin lubrication, water channel inspection, and parting surface reconditioning. Extrusion dies require periodic disassembly and cleaning — typically every 2–4 weeks of continuous production — to remove degraded material and carbon deposits from the die land. The annual maintenance cost for a production injection mold is typically $1,000–$5,000, while an extrusion die costs $200–$800 per year to maintain. This maintenance cost difference is another factor in the lifecycle economic comparison.
Welche Produktgeometrie passt zu welchem Prozess?
Die beste Geometrie ist konstanter Querschnitt für Extrusion und variable 3D-Geometrie für Spritzgießen. Extrusion eignet sich für Produkte mit konstantem Querschnitt, während Spritzgießen für dreidimensionale Teile mit variierenden Merkmalen passt. Extrusion kann jedes Produkt herstellen, das über seine Länge einen konstanten Querschnitt hat: Rohre, Hohlstäbe, Stangen, Kanäle, Winkel, Platten, Folien, Fensterprofile, Kabelisolierungen und Dichtungen. Der Querschnitt kann extrem komplex sein – hohle Mehrkammerprofile für Fensterrahmen können Dutzende innere Hohlräume haben – aber derselbe Querschnitt muss über die gesamte Länge beibehalten werden. Jede Längenvariation, einschließlich Verjüngungen, Stufen oder Verzweigungen, ist bei Standardextrusion unmöglich.
Injection molding can produce virtually any three-dimensional geometry within the constraints of mold draft, wall thickness uniformity, and undercut management. Parts can have ribs, bosses, threads, snap-fits, living hinges, overmolded inserts, and varying cross-sections in all three axes. This geometric freedom makes injection molding the dominant process for consumer electronics enclosures, automotive components, medical devices, and industrial hardware.
The key question when evaluating a new part design is: ‘Does this part have the same cross-section at every point along one axis?’ If the answer is yes, extrusion should be evaluated. If the part has any three-dimensional features — even a single mounting hole or tab — extrusion alone cannot produce it, and injection molding or secondary machining operations are required.
Profiles produced by extrusion can be post-machined (drilling, cutting, punching) to add three-dimensional features after extrusion. This hybrid approach — extrude the profile, then machine features — is common for aluminum extrusion and is applicable to rigid plastic profiles as well. For low-volume production of parts with primarily prismatic geometry plus a few discrete features, this can be more economical than injection molding if feature count is low (fewer than 5–10 secondary operations).
“Extrusion is the superior process for pipes, tubes, profiles, and sheets because it produces these geometries continuously at lower cost than injection molding.”Wahr
A 3-meter pipe cannot be injection molded because no mold could be opened around a 3-meter tubular part without mechanical impossibility. Extrusion produces pipes in continuous lengths that are cut to specification, at production rates of 10–100 kg/hour, with tooling costing $500–$3,000. An equivalent injection mold for 3-meter pipe sections would cost $50,000+ for the tooling alone and would still require post-mold welding to join sections. For all constant-cross-section, length-dominant products, extrusion has no viable alternative.
“Injection molding is always more precise and consistent than extrusion because it uses a closed mold.”Falsch
While injection molding achieves tighter dimensional tolerances on 3D part features, extrusion can achieve excellent consistency for its specific dimensional parameters (cross-section shape and wall thickness) when properly controlled. Modern extrusion lines with laser measurement gauges and closed-loop diameter control maintain pipe and tube wall thickness to ±0.05 mm continuously. The closed mold advantage of injection molding applies to 3D features and complex geometry; for simple cross-sectional dimensions of long profiles, extrusion with inline measurement is highly capable.
Wie unterscheiden sich Materialien zwischen Spritzgießen und Extrusion?
Beide Verfahren können viele der gleichen Polymerfamilien verarbeiten, aber die beste Harzsorte und der Schmelzflusszielwert sind unterschiedlich. Sowohl Spritzgießen als auch Extrusion verarbeiten die gleichen Klassen von Thermoplasten – PE, PP, PVC, ABS, PC, Nylon und technische Polymere. Die ideale Materialqualität unterscheidet sich jedoch zwischen den Verfahren. Extrusion verwendet höhere melt flow index3 (MFI) grades that flow more easily under lower pressure, while injection molding uses lower MFI grades with higher molecular weight that pack and hold better under high pressure.
PVC is a particularly interesting case. PVC can be extruded into pipes, profiles, and cable insulation — it is one of the most common extrusion materials globally. However, PVC is also injection molded for fittings, valves, and connectors. The key difference is that extrusion-grade PVC has higher plasticizer content and different stabilizer packages than injection molding grade PVC. Using the wrong grade in the wrong process causes degradation, discoloration, or poor mechanical properties.
High-temperature polymers like PEEK and PPS are processed in both machines, but extrusion is more common for PEEK rods, sheets, and semi-finished stock used in subsequent CNC machining. For PEEK medical implants and semiconductor components, injection molding is used when the complex 3D geometry justifies the tooling investment. The choice of process is driven by part geometry, not material compatibility.
Production Volume Economics: When Does Each Process Win?
Der wirtschaftliche Gewinner ist das Verfahren, das zur Bauteilgeometrie passt, bevor die Werkzeugkosten verglichen werden. Extrusion gewinnt, wenn das Produkt längenbestimmt und im Querschnitt konstant ist; Spritzgießen gewinnt, wenn die 3D-Geometrie die Werkzeuginvestition rechtfertigt. Der wirtschaftliche Vergleich zwischen Spritzgießen und Extrusion hängt von der Bauteilgeometrie, der Produktionsmenge und der Art der dimensionalen Anforderungen des Produkts ab. Für Produkte mit konstantem Querschnitt gewinnt Extrusion bei den Werkzeugkosten und der Produktionsrate bei praktisch jeder Menge. Für dreidimensionale Teile, die zufällig prismatische Geometrie haben, ist der Vergleich differenzierter.
| Faktor | Spritzgießen | Extrusion |
|---|---|---|
| Teil-Geometrie | 3D, variable cross-section | Constant cross-section only |
| Werkzeugkosten | $5,000–$100,000 | Vergleichen Sie Spritzguss vs. Extrusion: Prozessmechanik, Werkzeugkosten, Toleranzen, Produktionsvolumen und Materialkompatibilität für die Kunststoffteilkonstruktion. |
| Vorlaufzeit | 4–12 weeks | 2–4 weeks |
| Production Rate | 100–3,000 parts/hour | 10–200 kg/hour continuous |
| Abmessungstoleranz | ±0.05–0.2 mm | ±0.1–0.5 mm |
| Max Part Length | ~1,200 mm | Unlimited |
| Materialabfälle | 3–25% (cold runner) | <1% (trim only) |
| Tooling Flexibility | Fixed geometry | Die swap in 2–4 hours |
For products like pipe fittings (elbows, tees, couplings), injection molding is used even though the related straight pipe is extruded, because the three-dimensional shape of the fitting cannot be extruded. Entire piping systems combine extruded pipe (PE, PVC, PP) with injection molded fittings — the two processes complement each other rather than compete.
Wenn Kunden nach Alternativen zum Spritzgießen zur Kostenreduzierung fragen, ist die Antwort oft Spritzgießen in kleinen Stückzahlen mit Aluminiumwerkzeugen, nicht Extrusion, weil die Bauteilgeometrie bereits dreidimensionale Merkmale erfordert. Ein Austausch durch Extrusion kommt nur infrage, wenn das Bauteildesign auf einen konstanten Querschnitt vereinfacht werden kann, was in der Regel eine Neukonstruktion des Teils erfordert – eine erhebliche technische Investition, die gerechtfertigt sein kann oder nicht.
Material changeover is significantly faster in extrusion than in injection molding. A die swap on an extrusion line takes 2–4 hours versus 4–8 hours for a mold change on an injection molding machine. This makes extrusion more flexible for production scheduling when multiple profile geometries share the same material and machine. However, material changes within the same die setup require a full purge of the extruder barrel — typically 5–15 minutes and 2–5 kg of material — which is comparable to injection molding purge times.
Post-processing requirements differ between the two processes. Injection molded parts typically require only gate trimming and inspection after molding — no additional operations for dimensional stabilization. Extruded profiles often require an additional annealing step (heating to 50–80% of the glass transition temperature and slow cooling) to relieve residual stresses from the drawing process, particularly for thick-wall profiles in crystalline polymers like PA and POM. This annealing step adds 1–4 hours of production time per batch.
Welche Qualitätsprobleme unterscheiden sich zwischen Spritzgießen und Extrusion?
Das Qualitätsrisiko ist unterschiedlich: Spritzgießfehler entstehen durch zyklisches Füllen, Extrusionsfehler durch Werkzeugfluss. Das Qualitätsrisiko beim Spritzgießen kommt vom zyklischen Formfüllen, während das Qualitätsrisiko bei der Extrusion vom kontinuierlichen Werkzeugfluss und der Zugvorlagensteuerung herrührt. Spritzgießfehler – Einfallstellen, Schweißlinien, Verzug, unvollständige Füllung und Grat – entstehen durch den zyklischen Hochdruck-Füllprozess und werden durch Formdesign und Prozessoptimierung behoben. Extrusionsfehler – Schmelzebruch, Werkzeuglinien, Wandstärkenschwankungen, verzogene Profile und Oberflächenrauheit – entstehen durch den kontinuierlichen Fließprozess und werden durch Werkzeuggeometrie, Temperaturregelung und Abzuggeschwindigkeit adressiert.
Melt fracture is the most severe extrusion defect, appearing as a rough, irregular surface on the extrudate. It occurs when the shear rate at the die lip exceeds a critical value for the material, causing the melt to fracture rather than flow smoothly. Solutions include increasing die temperature (reduces viscosity), adding processing aids (slip agents), or redesigning the die entry angle to reduce shear concentration. Melt fracture has no direct equivalent in injection molding because the flow path is shorter and the high-pressure injection can overcome localized viscosity.
For applications requiring the highest surface quality, injection molding generally has the advantage because the mold surface finish is directly replicated on the part — a mirror-polished cavity produces a mirror-finish part. Extrusion surface quality is limited by die condition and the post-die cooling process; achieving SPI A1 optical quality in extrusion requires extremely tight process control and is not standard practice.
Wann sollten Sie Spritzgießen und Extrusion kombinieren?
Ein hybrider Ansatz ist am besten, wenn lange Profile geformte Verbinder, Kappen oder Befestigungsmerkmale benötigen. Verwenden Sie beide Verfahren, wenn das Produkt lange konstante Profile plus geformte Verbinder, Kappen oder Befestigungsmerkmale benötigt. Viele Produktbaugruppen verwenden sowohl Spritzgießen als auch Extrusion im selben Produkt. Fensterrahmenbaugruppen verwenden extrudierte PVC-Profile für die Hauptrahmenteile und spritzgegossene Eckstücke und Beschläge. Automobilzierleistenbaugruppen verwenden extrudierte Dichtungsprofile mit spritzgegossenen Endkappen. Medizinische Gerätegriffe verwenden extrudiertes Schlauchmaterial mit spritzgegossenen Verbindern und Anschlüssen.
Insert extrusion — pushing extrusion compound over a pre-placed continuous element such as a wire, rope, or substrate — creates composite products that combine the structural advantages of the core with the protective or functional properties of the extruded jacket. Cable insulation is the most common example. This is fundamentally different from insert molding (placing discrete inserts in an injection mold cavity), but both serve the purpose of combining materials in a single manufacturing step.
For product development teams choosing between processes, our recommendation is to evaluate geometry first, then volume, then tooling cost. Geometry is the primary driver: if the part has constant cross-section, evaluate extrusion first. If not, injection molding is typically required. Volume and cost analysis then determine whether aluminum rapid tooling or full-production injection molds make sense for the intended production lifecycle. Our Moldflow-Analyse service helps validate injection molding decisions before tooling is committed.
Häufig gestellte Fragen
Can the same plastic material be used in both injection molding and extrusion?
Yes, the same polymer family can be used in both processes, but the specific grade usually differs. Extrusion requires higher melt flow index (MFI) grades — typically 2–10 g/10 min for general extrusion — because the plastic must flow steadily at lower pressures (100–400 bar) through a continuous die. Injection molding uses lower MFI grades — typically 0.5–5 g/10 min for structural parts — because higher molecular weight provides better packing, less shrinkage, and stronger mechanical properties under the higher pressures (500–2,000 bar) used. Using an injection molding grade in extrusion causes excessive die pressure and may stall the extruder. Using an extrusion grade in injection molding causes excessive flash and poor dimensional control. Material suppliers provide process-specific grade recommendations.
Why is extrusion not used for making complex plastic parts?
Extrusion cannot make complex plastic parts because the process inherently produces a constant cross-section. The plastic melt is pushed through a fixed die opening, so the shape of the product cross-section is identical at every point along its length. Any feature that varies along the length — ribs, bosses, mounting holes, taper, steps, branches — is impossible to produce by extrusion alone. These features require either a closed mold (injection molding) or secondary machining operations after extrusion. Additionally, the continuous nature of extrusion means that the start and end of each extruded part are identical — there is no way to form a closed end, a lid, or a flange feature that is part of the same extrusion run.
What is the main advantage of extrusion over injection molding?
The main advantage of extrusion over injection molding is significantly lower tooling cost combined with unlimited part length capability. An extrusion die for a standard profile costs $500–$3,000, while an equivalent injection mold costs 10–20× more. For products like pipes, tubes, weatherstripping, channels, and sheets that have constant cross-section, extrusion produces these continuously at 10–200 kg/hour with minimal waste. No injection mold could produce a 6-meter pipe or a continuous roll of sheet material. Extrusion also has faster tooling lead times (2–4 weeks) and lower production startup costs, making it ideal for new product introductions where volume is uncertain.
How do tolerances compare between injection molding and extrusion?
Injection molding achieves tighter tolerances than extrusion for dimensional features of the same plastic material. Injection molded parts in amorphous materials like ABS can achieve ±0.05 mm on small features, because the material solidifies in a dimensionally fixed steel cavity. Extruded profiles achieve ±0.1–0.5 mm on cross-sectional dimensions under standard conditions. The wider tolerance band in extrusion comes from die swell variability (the material expands after leaving the die), cooling shrinkage in the sizer, and Ziehverhältnis4 Variation.
Moderne Extrusionsanlagen mit Inline-Lasermessung und geschlossener Regelung können bei spezifischen Abmessungen wie dem Außendurchmesser von Rohren ±0,05 mm erreichen, dies erfordert jedoch Präzisionsausrüstung und erhöht die Kosten. Für komplexe 3D-Teilemerkmale wie Gewindesteigung, Bundhöhe oder Schnappverbindungsauslenkung ist Spritzgießen immer überlegen.
Is injection molding or extrusion more environmentally friendly?
Both processes have similar environmental profiles when evaluated on a material-utilization basis, but they differ in specific categories. Extrusion has less material waste than cold runner injection molding — typically less than 1% trim waste versus 5–25% runner waste. However, hot runner injection molding eliminates runner waste and approaches extrusion’s material efficiency. Energy consumption per kilogram of plastic processed is similar for both (3–8 kWh/kg), though extrusion runs more efficiently in steady state. For recyclability, extruded profiles in a single material (pipe, tube) are easier to recycle than injection molded multi-component assemblies. The most significant environmental factor for both processes is the choice of material, not the process itself — bio-based and recycled-content plastics can be processed in both.
When should I choose injection molding over extrusion for a new product?
Choose injection molding over extrusion when your part has any of these characteristics: three-dimensional geometry with features that vary along the part length (ribs, bosses, holes, flanges, snap-fits), tight dimensional tolerances of ±0.05–0.15 mm on multiple features, a closed or complex geometry that cannot be defined by a constant 2D cross-section, a need for integrated fastening features like bosses, threads, and living hinges, or production volumes high enough to amortize $5,000–$100,000 tooling cost. Injection molding is also preferred when surface finish quality requires replication of a polished mold surface, when multiple materials need to be combined in a single part (insert molding, overmolding), or when precise shot-to-shot weight control is critical for medical or food-contact applications.
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Extrusion: Extrusion ist ein kontinuierliches Fertigungsverfahren, bei dem geschmolzener Thermoplast durch eine geformte Werkzeugöffnung gepresst wird, um Profile, Rohre, Platten oder Folien mit konstantem Querschnitt zu produzieren, gemessen in linearen Metern pro Minute. ↩
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screw design: Schneckendesign bezieht sich auf die Geometrie der rotierenden Schnecke im Zylinder einer Spritzgieß- oder Extrusionsmaschine, definiert durch Parameter wie L/D-Verhältnis (Länge-zu-Durchmesser), Kompressionsverhältnis und Fluggeometrie, die die Schmelzeffizienz und Schmelzgleichmäßigkeit bestimmen. ↩
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melt flow index: Der Schmelzflussindex (MFI) ist ein Maß für die Fließfähigkeit eines geschmolzenen thermoplastischen Polymers, definiert als die Masse des Polymers, die unter einer bestimmten Last und Temperatur in 10 Minuten durch eine Standarddüse fließt, ausgedrückt in g/10 min. ↩
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Ziehverhältnis: Das Streckverhältnis ist ein Maß für den Dehnungsgrad bei der Extrusion, definiert als das Verhältnis der Werkzeugöffnungsfläche zur Endproduktquerschnittsfläche, typischerweise zwischen 1,1 und 5,0, was die Molekularorientierung und Dimensionskontrolle in extrudierten Produkten bestimmt. ↩
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