Daher wirkt sich die Kühlzeit direkt auf den Formungszyklus und die Produktion von Kunststofferzeugnissen aus. In der Entformungsphase sollte die Kühltemperatur der Kunststoffprodukte niedriger sein als die Verformungstemperatur der Wärmeleitfähigkeit der Kunststoffprodukte.
Um die Kunststoffprodukte vor Eigenspannungsschäden durch Relaxation oder Verformung durch äußere Krafteinwirkung zu schützen.
Was ist die Kühlzeit beim Spritzgießen?
Die Abkühlzeit beim Spritzgießen bezieht sich in der Regel auf die Zeit zwischen dem Füllen der Spritzgießformhohlräume mit Kunststoffschmelze und dem Zeitpunkt, zu dem das Werkzeug geöffnet werden kann, um das Produkt zu entnehmen.
Kann die Form zu öffnen, um die Zeit Standard, dass ein Stück macht, oft mit einem Stück bereits ausreichend erstarren, haben eine gewisse Intensität und starren herrschen beim Öffnen eines geformten oben, nicht senden Verformung verrückt.
Selbst wenn dasselbe Plastik für das Spritzgießen verwendet wird, variiert die Abkühlzeit je nach Wandstärke, Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs, Entformungstemperatur des Formteils und Temperatur des Spritzgießwerkzeugs.
Wie wird die Abkühlzeit beim Kunststoffspritzgießen berechnet?
Die Kühlzeit lässt sich mit einer Gleichung berechnen, die die Wanddicke und die sogenannte Temperaturleitfähigkeit einbezieht – sie beschreibt Wärmeleitfähigkeit, Dichte und den Energiebedarf des Kunststoffs für eine Temperaturerhöhung.
Die geschätzte Zeit hängt auch von der Art des Thermoplasts ab, da jeder Kunststoff unterschiedliche Schmelz- und Formtemperaturen hat.
Referenz für die Kühlzeit beim Spritzgießen
1. Die Temperatur in der Mittelschicht des dicksten Wandbereichs des spritzgegossenen Kunststoffteils und die Zeit, die erforderlich ist, um auf eine Temperatur unterhalb der Wärmeformbeständigkeit des Kunststoffs abzukühlen;
2. Die durchschnittliche Temperatur in dem Abschnitt der Kunststoff-Spritzguss-Verarbeitung Teil, und die Zeit, die durch Kühlung auf die angegebene Form Temperatur des Produkts;
3. Die Temperatur der mittleren Schicht des dicksten Teils der Wand von kristallinen Kunststoff-Formteilen, die Zeit, die zum Abkühlen unter den Schmelzpunkt benötigt wird, oder die Zeit, die zum Erreichen des festgelegten Kristallisationsgrades erforderlich ist.
Faktoren, die die Kühlzeit beim Spritzgießen beeinflussen
Die Abschätzung der Abkühlzeit beim Spritzgießen kann komplex sein, da sie von verschiedenen Faktoren abhängt, wie dem verwendeten Material, der Größe und Form des Teils, der Wandstärke, der tatsächlichen Schmelztemperatur und der Werkzeugtemperatur.
1. Art des verwendeten Kunststoffs
Im Allgemeinen erstarren Materialien mit niedrigeren Schmelzpunkten schneller als solche mit höheren Schmelzpunkten.
2. Größe und Form der Form
3. Wandstärke von Spritzgussteilen
Kleinere Teile mit dünneren Wänden kühlen schneller ab als größere Teile mit dickeren Wänden.
4. Temperatur der Form
Die niedrigere Formtemperatur bewirkt, dass das Material schneller abkühlt.
5. Geschwindigkeit des Spritzgießzyklus
Je größer die Spritzgießmaschine, desto länger die Kühlzeit.
Jeder dieser Faktoren beeinflusst die Zeit, die der Kunststoff zum Abkühlen und Erstarren benötigt. Unter Berücksichtigung aller dieser Faktoren kann die Abkühlzeit für einen bestimmten Spritzgießprozess berechnet werden.
Darüber hinaus muss der Fortschritt des Abkühlungsprozesses genau überwacht werden, um sicherzustellen, dass die Formteile alle Qualitätsanforderungen erfüllen.
Warum ist die Abklingzeit wichtig?
Die Abschätzung der Abkühlzeit eines spritzgegossenen Teils ist aus mehreren Gründen wichtig. Erstens gewährleistet sie gleichmäßige Kühlkanäle in Hohlraumtemperatursensoren und verhindert so Verzug und Verformung.
Darüber hinaus werden Spannungsbrüche und andere Defekte vermieden, die auftreten können, wenn der Abkühlungsprozess nicht ordnungsgemäß gesteuert wird.
Durch die genaue Vorhersage der Abkühlzeiten kann die Produktion effizienter geplant werden, und die Teile können rechtzeitig fertiggestellt werden.
Bei der Schätzung der Abkühlzeit müssen viele Faktoren berücksichtigt werden, darunter die Größe und Form des Teils, die verwendeten Materialien und die Werkzeugkonstruktion.
Mit etwas Erfahrung haben die meisten Ingenieure ein gutes Gespür dafür, wie sich diese Faktoren auf die Abkühlzeit eines bestimmten Teils auswirken.
Es gibt jedoch auch Softwareprogramme, die genauere Vorhersagen ermöglichen. In jedem Fall ist die genaue Abschätzung der Kühlzeit ein wichtiger Bestandteil eines erfolgreichen Kunststoffspritzgusses.
Was passiert, wenn die Kühlzeit beim Spritzgießen nicht ausreicht?
Es ist sehr wichtig, die Füllzeit des Kühlkreislaufs von Spritzgussteilen abzuschätzen, um einen korrekten Prozess sicherzustellen.
Wenn die Abkühlzeit zu kurz ist, hat der geschmolzene Kunststoff möglicherweise nicht genug Zeit, um abzukühlen und richtig zu erstarren.
Zu diesem Zeitpunkt ist das ausgeworfene Produkt noch weich. Zu den Problemen, die dabei auftreten können, gehören Auswurfverformung, Mikrokosmos und Produktverzug, was zu einer schlechten Qualität der Teile führt.
Wird er jedoch zu lange gekühlt, kann der Kunststoff ungleichmäßig abkühlen, was zu Verformungen oder anderen Defekten führen kann.
Die Abschätzung der Abkühlzeit kann schwierig sein, da sie von vielen Faktoren abhängt, etwa Größe und Form des Bauteils, verwendetem Kunststoff und Umgebungstemperatur.
Durch bewährte Methoden zur Auslegung der Kühlkanäle werden Verzug und Kühlzeit minimiert. Die Form ist außerdem vollständig mit Kavitätsdrucksensoren hinter dem Anschnitt und am Ende des Fließwegs sowie mit Temperatursensoren in der Kavität instrumentiert. Einige allgemeine Richtlinien können jedoch dazu beitragen, eine ausreichende Kühlzeit sicherzustellen.
Zusammenfassung
Obwohl die Schätzung der Abkühlzeiten schwierig sein kann, ist es wichtig sicherzustellen, dass Kunststoffteile angemessen gekühlt werden.
Eine zu lange Kühlzeit kann jedoch ebenfalls Fehler verursachen. Wenn Sie weitere Informationen zur Kühlzeit und zu anderen Faktoren wünschen, welche die Qualität geformter Kunststoffteile beeinflussen, wenden Sie sich bitte an ZetarMold. Wir besprechen gern Ihre konkreten Anforderungen und finden eine passende Lösung.
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