Werkzeuginnendrucküberwachung beim Spritzgießen: Vollständiger Leitfaden

Sie haben gerade 3.000 Teile verschrottet, weil der Prüfer Einfallstellen¹ zu spät entdeckt hat. Das eigentliche Problem? Niemand beobachtete, was während des Einspritzens im Formhohlraum passierte. Durch die Werkzeuginnendrucküberwachung erhalten Sie einen Echtzeit-Einblick in die Füll-, Nachdruck- und Haltephase – so erkennen Sie Fehler bereits an der Maschine und nicht erst an der Versandrampe. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Werkzeuginnendrucksensoren funktionieren, was Ihnen die Druckkurven verraten und wann sich die Investition tatsächlich rechnet.

Was ist Kavitäten-Drucküberwachung beim Spritzgießen?

Bei der Werkzeuginnendrucküberwachung werden in die Formkavität eingebettete Sensoren eingesetzt, um den Schmelzedruck während jedes Einspritzzyklus in Echtzeit zu messen. Es gibt Ihnen einen direkten Einblick in die Erfahrungen des Kunststoffs beim Befüllen, Verpacken und Halten – etwas, das Ihnen der maschinenseitige Druck nicht sagen kann.

Dabei werden Drucksensoren in eine Spritzgussform² eingebettet, um den Schmelzedruck an bestimmten Stellen während jedes Zyklus zu messen. Im Gegensatz zu maschinenseitigen Drucksensoren, die Ihnen nur sagen, was die Schnecke tut, sagen Hohlraumsensoren Ihnen, was der Kunststoff tatsächlich im Hohlraum erfährt. Diese Unterscheidung ist wichtig. Eine Menge.

Bei einem herkömmlichen Aufbau passt Ihr Prozesstechniker die Einspritzgeschwindigkeit, den Packungsdruck und die Haltezeit auf der Grundlage externer Beobachtungen an – Kurzschüsse, Grate, Einfallstellen, Dimensionsberichte. Wenn Sie den Defekt sehen, ist der Zyklus bereits vorbei. Die Überwachung des Hohlraumdrucks verschiebt die Rückkopplungsschleife von der Post-Mortem-Inspektion zur In-Prozess-Erkennung.

Das Konzept hat seinen Ursprung in der wissenschaftlichen Formmethodik, deren Ziel darin besteht, die vier Phasen des Spritzgießens – Füllen, Verpacken, Halten und Kühlen – zu entkoppeln und jede einzelne unabhängig mithilfe von Daten und nicht intuitiv zu steuern. Der Hohlraumdruck ist die aussagekräftigste Variable dieser Methodik.

Warum ist Kavitätendruck für die Bauteilqualität wichtig?

Der Hohlraumdruck ist die einzige Variable im Werkzeug, die das Gewicht, die Abmessungen und die Defektbildung des Teils während des Formzyklus direkt steuert. Die meisten Spritzgussfehler entstehen während der Füll- und Packphase – und der Werkzeuginnendruck ist die einzige Variable, die beides direkt misst. Wenn Sie am fertigen Teil eine Einfallstelle, eine Dimensionsverschiebung oder ein Problem mit der Bindenaht feststellen, liegt die Ursache in einem Druckereignis, das Sekunden zuvor in der Kavität aufgetreten ist.

Hier ein praktisches Beispiel. Angenommen, Sie spritzen ein Polycarbonat-Gehäuse mit einer 3 mm Nennwandstärke und einem Ansatz, der einen 5 mm dicken Bereich erzeugt. Wenn der Kavitätendruck an der Ansatzstelle während der Nachdruckphase zu schnell abfällt, wird der dicke Bereich nicht ausreichend nachgedrückt. Ergebnis: eine Einfallstelle, die die visuelle Prüfung nicht besteht. Ohne Kavitätendruckdaten rät Ihr Prozessingenieur bei Nachdruck und -zeit. Damit sehen sie genau, wann der Druck abfällt, und passen das Nachdruckprofil entsprechend an.

Die vier Fehlerkategorien, die Kavitäten-Drucküberwachung am effektivsten behandelt, sind:

1. Kurze Aufnahmen und unvollständige Füllung. Wenn die Druckkurve an der Position des Sensors am Ende des Füllvorgangs nie den erwarteten Höhepunkt erreicht, wurde die Kavität nicht vollständig gefüllt. Sie fangen es im ersten Zyklus an – nicht nach einem Produktionslauf von 500 Teilen.

2. Einfallstellen und Hohlräume. Diese korrelieren direkt mit dem Packungsdruckabfall. Die Druckkurve zeigt, ob die Kavität während der Haltephase genügend Material erhalten hat, um den Volumenschwund auszugleichen.

3. Blitz. Übermäßiger Werkzeuginnendruck – insbesondere wenn er über die Schließkraftschwelle der Maschine hinaus ansteigt – ist der Vorbote von Graten. Die Druckkurve warnt Sie, bevor Grate auf dem Teil entstehen.

4. Maßabweichung. Der Hohlraumdruck während der Packphase bestimmt direkt das Gewicht und die Abmessungen des Teils. Studien zeigen, dass durch die Kontrolle des Spitzeninnendrucks innerhalb von ±2 % kritische Abmessungen bei Teilen mit engen Toleranzen innerhalb von ±0,05 mm gehalten werden können.

Wie funktioniert ein Kavitätendrucksensor?

Ein Werkzeuginnendrucksensor ist ein in die Form eingebetteter Wandler, der den Schmelzedruck in Echtzeit in ein elektrisches Signal umwandelt. Zwei Sensortypen dominieren den Markt: Direktkontakt (piezoelektrisch) und indirekt (dehnungsbasiert). Bei jedem gibt es Kompromisse, die sich darauf auswirken, wo Sie sie platzieren und wie lange sie in der Produktion überleben.

Direkte piezoelektrische Sensoren³ sitzen bündig mit der Oberfläche der Kavität und messen den Schmelzedruck über eine Membran, die den Kunststoff direkt berührt. Sie bieten die schnellste Reaktionszeit (unter einer Millisekunde) und die genaueste Messung des tatsächlichen Schmelzedrucks. Der Nachteil: Sie erfordern eine maschinell bearbeitete Tasche im Formstahl, sie reagieren empfindlich auf mechanische Beschädigungen während der Formhandhabung und sie benötigen Ladungsverstärker, um das Piezosignal in eine nutzbare Spannung umzuwandeln.

Indirekte Dehnungsmessstreifensensoren werden hinter einem Auswerferstift oder Hohlraumeinsatz montiert. Sie berühren die Schmelze nicht, sondern messen die elastische Verformung des Formstahls unter dem Werkzeuginnendruck. Sie sind langlebiger, lassen sich einfacher in bestehende Formen nachrüsten und sind kostengünstiger. Sie reagieren jedoch langsamer und der Druckwert hängt vom mechanischen Übertragungsweg (Stiftdurchmesser, Passungsspiel, Stahlhärte) ab, was eine komplexere Kalibrierung mit sich bringt.

Eine dritte Option, die zunehmend an Bedeutung gewinnt, sind berührungslose Ultraschallsensoren, die außerhalb der Form montiert werden und den Druck durch die Stahlwand messen. Diese machen Sensortaschen völlig überflüssig, die Genauigkeit ist jedoch derzeit begrenzt – sie eignen sich besser für die Trendüberwachung als für die Messung des absoluten Drucks.

Was sind die Schlüsselparameter in Kavitätendruckkurven?

Die Schlüsselparameter in einer Hohlraumdruckkurve sind Füllneigung, Umschaltpunkt, Packungsplateau, Anschnitt-Gefrierzeit und Abkühlungsrate. Eine typische Hohlraumdruckkurve sieht aus wie eine Bergkette mit ausgeprägten Gipfeln und Tälern. Jeder Bereich der Kurve entspricht einer bestimmten Phase des Spritzgießzyklus, und erfahrene Verfahrenstechniker lesen diese Kurven wie ein Diagnosediagramm.

Füllphase (Anstieg bis zum Höhepunkt). Die Kurve steigt stark an, wenn Schmelze in die Kavität gelangt. Die Steigung gibt Auskunft über die Füllgeschwindigkeit. Eine steilere Steigung bedeutet eine schnellere Injektion. Wenn sich die Steigung in der Mitte des Anstiegs ändert, sehen Sie Änderungen des Strömungswiderstands – möglicherweise durchläuft die Schmelze einen dünnen Abschnitt oder eine scharfe Kurve in der Hohlraumgeometrie.

Umschaltpunkt. Hier geht die Maschine vom geschwindigkeitsgesteuerten Füllen zum druckgesteuerten Verpacken über. Auf der Kurve ist es der Wendepunkt am oberen Ende des Anstiegs. Ein sanfter Übergang erzeugt einen abgerundeten Peak. Ein abrupter Maschinenübergang erzeugt einen scharfen Anstieg, gefolgt von einem Abfall – dieser Überschwinger kann zu Graten oder Gewichtsschwankungen des Teils führen.

Packphase (Plateau). Nach dem Umschalten sollte sich der Druck in der Kavität auf einem Plateau stabilisieren. Dabei wird zusätzliches Material in die Kavität gedrückt, um die Volumenschrumpfung beim Abkühlen des Teils auszugleichen. Die Höhe und Dauer dieses Plateaus bestimmen direkt das Teilegewicht, die Abmessungen und die Wahrscheinlichkeit von Einfallstellen.

Einfrieren des Tors. Irgendwann während der Haltephase verfestigt sich das Tor und unterbricht den Strömungsweg. Auf der Druckkurve sehen Sie, dass das Plateau endet und der Druck zu sinken beginnt – obwohl die Maschine immer noch Nachdruck ausübt. Dieser Gate-Einfrierpunkt ist von entscheidender Bedeutung: Jede zusätzliche Haltezeit über das Gate-Einfrieren hinaus ist verschwendete Energie. Wenn Sie genau wissen, wann das Gate einfriert, können Sie die Haltezeit präzise optimieren.

Abkühlung und Verfall. Nach dem Einfrieren des Anschnitts nimmt der Druck ab, da sich das Material zusammenzieht und abkühlt. Die Zerfallsrate hängt von der Teilegeometrie, dem Schrumpfverhalten des Materials und der Formtemperatur ab. Ein ungewöhnlich schneller Zerfall in einer Region kann auf einen heißen Punkt in der Form oder einen unzureichenden Kühlkreislauf hinweisen.

Wie nutzen Sie Kavitätendruckdaten, um den Prozessfenster zu optimieren?

Kavitätendruckdaten zu sammeln ist eine Sache. Danach zu handeln eine andere. Der praktische Arbeitsablauf sieht so aus:

Schritt 1: Erstellen Sie eine goldene Kurve. Führen Sie 50–100 Zyklen mit Ihren validierten Prozesseinstellungen durch. Notieren Sie den Hohlraumdruck an jeder Sensorposition. Mitteln Sie die Kurven, um eine Referenz zu erstellen – Ihre „goldene Kurve“. Dies wird zur Basislinie, mit der jeder Produktionszyklus verglichen wird.

Schritt 2: Toleranzbänder festlegen. Definieren Sie akzeptable Ober- und Untergrenzen für wichtige Kurvenparameter: Spitzendruck, Packplateau-Niveau, Gate-Gefrierzeit, Druck am Ende der Haltezeit. Diese Grenzwerte sollten auf dimensionalen und visuellen Qualitätsdaten basieren – nicht auf willkürlichen Prozentsätzen.

Schritt 3: Überwachung in Echtzeit. Moderne Überwachungssysteme (Priamus, Kistler, RJG) vergleichen die Druckkurve jedes Zyklus mit der goldenen Kurve innerhalb der Toleranzbänder. Wenn ein Zyklus außerhalb des Bandes liegt, markiert das System dies – und kann das Teil optional automatisch in einen Quarantänebehälter umleiten.

Schritt 4: Diagnostizieren Sie die Ursachen anhand von Kurvenabweichungen. Hier kommt es auf Erfahrung an. Ein unter dem Normalwert liegender Spitzendruck bedeutet normalerweise entweder eine unzureichende Füllgeschwindigkeit oder eine Viskositätsänderung im Material. Ein kürzeres Packungsplateau deutet darauf hin, dass der Anguss früher eingefroren ist – möglicherweise aufgrund der niedrigeren Schmelztemperatur. Ein verschobener Umschaltpunkt weist auf eine Maschineninkonsistenz hin.

Wann sollten Sie in Kavitätendrucküberwachung investieren?

Die Investition in die Überwachung des Hohlraumdrucks lohnt sich, wenn Ihre Teiletoleranzen unter ±0,1 mm liegen oder wenn die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften eine dokumentierte Prozessvalidierung erfordert. Nicht jedes Werkzeug benötigt Werkzeuginnendrucksensoren. Wenn Sie Standardteile mit Toleranzen von ±0,5 mm und großen ästhetischen Spezifikationen verarbeiten, ist die Investition schwer zu rechtfertigen. Aber für bestimmte Situationen ist der ROI klar und schnell.

Medizin- und Automobilteile. Regulatorische Anforderungen (FDA, ISO 13485, IATF 16949) verlangen zunehmend eine dokumentierte Prozessvalidierung. Hohlraumdruckdaten liefern objektive Beweise dafür, dass jeder Zyklus validierte Bedingungen erfüllt – und nicht nur, dass eine Zufallsprobe die Prüfung bestanden hat.

Formen mit hoher Kavitation. Wenn Sie ein Werkzeug mit 32 Kavitäten betreiben, kann die Werkzeuginnendrucküberwachung einzelne Kavitätenblockaden oder Ungleichgewichte erkennen, die anhand der Maschinendaten allein nicht erkennbar wären. Eine verstopfte Kavität von 32 bedeutet 3 % Ausschuss – was sich bei 500.000 Zyklen pro Jahr schnell summiert.

Technische Kunststoffe mit engen Toleranzen. Materialien wie PEEK, LCP und glasfaserverstärkte Nylons haben enge Verarbeitungsfenster. Die Überwachung des Werkzeuginnendrucks erkennt Viskositätsverschiebungen aufgrund von Materialschwankungen zwischen den einzelnen Chargen, bevor Teile entstehen, die nicht den Spezifikationen entsprechen.

Lange Produktionsläufe. Die Stückkosten für die Überwachung sinken mit steigendem Volumen drastisch. Ein Überwachungssystem im Wert von 10.000 US-Dollar, das sich über 2 Millionen Teile amortisiert, bringt einen halben Cent pro Teil – trivial im Vergleich zu den Kosten einer einzelnen abgelehnten Lieferung.

Was sind die Grenzen der Kavitätendrucküberwachung?

Die Überwachung des Hohlraumdrucks wird durch die Zerbrechlichkeit des Sensors, die Platzierungsempfindlichkeit, die Datenüberlastung und die Unfähigkeit, kosmetische Defekte zu erkennen, eingeschränkt. Folgendes verraten Ihnen die Sensoranbieter beim ersten Anruf nicht.

Sensoren fallen aus. Insbesondere piezoelektrische Sensoren sind fragil. Ein unvorsichtiger Formenbauer kann beim Formeneinbau einen 2.000-Dollar-Sensor zerstören. Temperaturwechsel beeinträchtigen die Sensorleistung über Tausende von Zyklen hinweg. Sie benötigen einen Wartungs- und Neukalibrierungsplan – oder Sie treffen Entscheidungen auf der Grundlage schwankender Daten.

Platzierung ist alles. Ein Sensor an der falschen Stelle liefert Ihnen irreführende Daten. Wenn Sie sich zu nah am Anschnitt befinden, messen Sie den Angussdruck und nicht das Hohlraumverhalten. Wenn Sie zu weit vom letzten Füllpunkt entfernt sind, verpassen Sie den kritischsten Bereich. Die meisten Ingenieure platzieren Sensoren an zwei Stellen: in der Nähe des Angusses (zur Überwachung von Einspritzung und Verdichtung) und nahe dem Füllende (zur Bestätigung der vollständigen Befüllung).

Datenüberflutung ist real. Ein einzelner Sensor generiert pro Zyklus Tausende von Datenpunkten. Eine 4-Sensoren-Form, die rund um die Uhr läuft, produziert Terabyte pro Jahr. Ohne geeignete Software zum Filtern, Trenden und Warnen erhalten Sie am Ende eine riesige Datenbank, die sich niemand ansieht. Das Überwachungssystem ist nur so nützlich wie die Analyse dahinter.

Bei Formen mit mehreren Kavitäten summieren sich die Kosten. Wenn jede Kavität einen eigenen Sensor benötigt, benötigt ein Werkzeug mit 16 Kavitäten 32 Sensoren (Anschnitt + Füllende pro Kavität). Bei 1.500 bis 3.000 US-Dollar pro Kanal sind das allein 48.000 bis 96.000 US-Dollar an Sensorhardware – vor dem Überwachungssystem, der Verkabelung und der Installation.

Nicht alle Defekte sind druckbedingt. Farbschlieren, Verunreinigungen, Auswerferstiftmarkierungen und Formoberflächenfehler haben nichts mit dem Werkzeuginnendruck zu tun. Eine Überwachung des Drucks kann diese Probleme nicht verhindern. Es ist ein leistungsstarkes Tool, aber es ist ein einziges Tool – kein vollständiges Qualitätssystem.

Fazit: Wenn Sie mehr als 2 % der Teile wegen prozessbedingter Mängel verschrotten, amortisiert sich die Werkzeuginnendrucküberwachung in der Regel innerhalb von 6–12 Monaten. Beginnen Sie mit einem Sensor an Ihrer Form mit dem größten Volumen und den engsten Toleranzen. Beweisen Sie den ROI dieses Tools und skalieren Sie ihn dann.

Wenn Sie Anbieter für ein überwachtes Produktionsprogramm vergleichen, nutzen Sie unseren Beschaffungsleitfaden für Spritzguss-Lieferanten, um vor der Vergabe des Werkzeugs die Reife der Prozesssteuerung, Validierungsaufzeichnungen, die Sensorwartungsdisziplin und die Qualitätseskalationsregeln zu überprüfen.

Häufig gestellte Fragen zur Kavitätendrucküberwachung

Was ist Kavitätendruck beim Spritzgießen?

Der Kavitätendruck ist die Kraft pro Flächeneinheit, die das geschmolzene Kunststoffmaterial während der Einspritz-, Nachdruck- und Haltephasen des Formzyklus im Formhohlraum ausübt. Er wird typischerweise in bar oder psi mit direkt in den Formenstahl eingebetteten Drucksensoren gemessen. Diese Messung spiegelt die tatsächlichen Bedingungen wider, denen das Material im Hohlraum ausgesetzt ist – im Gegensatz zum maschinenseitigen Druck, der nur zeigt, was die Einspritzeinheit von der Düse liefert. Der Kavitätendruck beeinflusst direkt das Teilegewicht, die Abmessungen, die Oberflächenqualität und die strukturelle Integrität des endgültigen Formteils.

Wie viele Kavitätendrucksensoren benötige ich pro Form?

In den meisten Produktionsanwendungen werden zwei Sensoren je Kavität eingesetzt: einer nahe am Anschnitt zur Überwachung des Einspritz- und Nachdruckverhaltens und einer am Fließwegende zur Bestätigung der vollständigen Kavitätsfüllung. Bei einfachen Bauteilen mit großzügigen Toleranzen kann ein Sensor genügen. Bei Mehrkavitätenwerkzeugen ist es praktikabel, repräsentative Kavitäten statt jeder einzelnen zu instrumentieren und die Ergebnisse anschließend zu übertragen. Die genaue Anzahl hängt von der Komplexität der Bauteilgeometrie, den Toleranzanforderungen, dem Budget und dem Umfang der Qualitätsdokumentation ab, den Ihr Kunde oder die Aufsichtsbehörde verlangt.

Was ist der Unterschied zwischen Kavitätsdruck und Düsendruck?

Der Düsendruck wird an der Einspritzdüse der Maschine gemessen und bildet die Ausgangskraft der Schnecke während des Einspritzens ab. Der Kavitätsdruck wird in der Form gemessen und zeigt die tatsächliche Belastung des Kunststoffs beim Füllen, Nachdrücken und Abkühlen in der Kavität. Die Differenz entspricht dem Druckverlust über Angusskegel, Kanalsystem und Anschnitt. Dieser Druckabfall kann erheblich sein – abhängig von Kanallänge, Durchmesser und Anschnittauslegung werden häufig bereits 30–60% des Düsendrucks verbraucht, bevor die Schmelze die Kavität erreicht.

Kann die Kavitätsdrucküberwachung die Qualität von Bindenähten erkennen?

Ja, die Überwachung des Kavitätsdrucks gibt direkten Aufschluss über Entstehung und Festigkeit von Bindenähten. Treffen zwei Fließfronten in der Kavität aufeinander, zeigt der Druck an der Bindenaht, wie gut sie verschmolzen sind. Ein höherer Kavitätsdruck an der Bindenaht bewirkt eine stärkere molekulare Verflechtung über die Grenzfläche und damit eine festere Bindenaht. Dies ist besonders bei Strukturteilen wertvoll, bei denen die Integrität der Bindenaht ein kritischer Leistungsparameter ist und ein Versagen die gesamte Baugruppe beeinträchtigen könnte.

Was ist wissenschaftliches Spritzgießen und wie hängt der Kavitätsdruck damit zusammen?

Wissenschaftliches Spritzgießen ist eine datengestützte Methodik, die den Spritzgießprozess in vier klar abgegrenzte Phasen unterteilt — Füllen, Verdichten, Nachdrücken und Kühlen — und jede davon anhand messbarer Variablen unabhängig steuert, anstatt sich ausschließlich auf Maschineneinstellungen zu verlassen. Der Kavitätsdruck ist beim wissenschaftlichen Spritzgießen die primäre Messgröße, da er unmittelbar widerspiegelt, wie sich das Material tatsächlich im Werkzeug verhält. Durch die Überwachung des Kavitätsdrucks an entscheidenden Positionen können Ingenieure wiederholbare, übertragbare Prozessparameter ermitteln, die unabhängig von Maschine oder Produktionsstandort gleichbleibende Bauteile hervorbringen.

Wie hoch sind die Implementierungskosten einer Kavitätsdrucküberwachung?

Ein einfaches Zweikanal-Überwachungssystem mit Kavitätsdrucksensoren, Ladungsverstärker oder Signalaufbereitung, Datenerfassungshardware und Basisanalysesoftware kostet für eine Einkavitätenanwendung typischerweise zwischen $5,000 und $15,000. Eine vollständige Produktionsüberwachung an einem Mehrkavitätenwerkzeug mit umfassender Analysesoftware, automatischer Teileausschleusung und Dashboards für historische Trends kostet etwa $30,000 bis über $100,000. Die Gesamtinvestition skaliert direkt mit der Anzahl der Sensorkanäle, der Leistungsfähigkeit der Analyseplattform und den Integrationsanforderungen des Werks.

Kann ich Kavitätsdrucksensoren in einem bestehenden Werkzeug nachrüsten?

Ja, eine Nachrüstung ist üblich und praktikabel. Hinter vorhandenen Auswerferstiften montierte Dehnungsmessstreifen-Sensoren sind die beliebteste Nachrüstoption, da sie nur minimale Werkzeugänderungen erfordern — üblicherweise wird lediglich eine Tasche hinter einem vorhandenen Stift gebohrt und das Kabel durch die Auswerferplatte geführt. Direkte piezoelektrische Sensoren können ebenfalls nachgerüstet werden, erfordern jedoch eine umfangreichere Bearbeitung des Kavitätenstahls, um eine bündige Aufnahmetasche für die Sensormembran herzustellen. Die Nachrüstkosten liegen deutlich unter den Kosten einer vollständigen Sensorintegration in ein neues Werkzeug.

Funktioniert die Werkzeuginnendrucküberwachung bei allen Kunststoffen?

Die Kavitätsdrucküberwachung funktioniert mit allen thermoplastischen Werkstoffen, von Standardkunststoffen wie PP und PE bis zu Hochleistungs-Konstruktionskunststoffen wie Polycarbonat, Nylon und PEEK. Die Eigenschaften der Druckkurve unterscheiden sich jedoch erheblich zwischen den Materialien. Hochviskose Werkstoffe wie Polycarbonat und PEEK erzeugen höhere Fülldrücke und andere Kurvenformen als niedrigviskose Werkstoffe wie Polypropylen. Überwachungsschwellen, Toleranzbänder und Parameter der Referenzkurve müssen für jede konkrete Kombination aus Material und Form separat kalibriert werden, damit die Prozessregelung in der Produktion aussagekräftige Daten liefert.

Bereit zur Implementierung der Kavitätendrucküberwachung?

Wenn Sie Präzisionsteile mit engen Toleranzen fertigen — insbesondere für Medizin, Automobilindustrie oder Elektronik — ist die Überwachung des Kavitätsdrucks nicht mehr optional. Damit wechseln Sie von „wir glauben, dass der Prozess gut ist“ zu „wir können nachweisen, dass jeder Zyklus die Spezifikation erfüllt hat“.

In unserem Werk setzen die Ingenieure am gesamten Standort Shanghai Prozessüberwachung ein, weil regulierte Kunden eine dokumentierte, datengestützte Prozesskontrolle verlangen. Mit 400+ qualifizierten Materialien und einem 6-stufigen Qualitätskontrollprozess von der Wareneingangsprüfung bis zur Ausgangsprüfung wissen wir, dass gleichbleibende Qualität mit dem Verständnis der Vorgänge im Werkzeug beginnt.

Möchten Sie die Überwachung des Werkzeuginnendrucks für Ihr nächstes Werkzeugprojekt besprechen? Sprechen Sie mit einem Spritzgusshersteller – wir überprüfen Ihre Teilegeometrie, Toleranzen und Produktionsmenge, um das richtige Maß an Prozessüberwachung für Ihre Anwendung zu empfehlen.