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Silikongummi-Pressformen Einblicke
Beherrschen Sie die Techniken des Formpressens von Silikonkautschuk, um langlebige, hochwertige Produkte herzustellen. Entdecken Sie Tipps und Vorteile des Verfahrens. Erfahren Sie noch heute mehr!
Der vollständige Leitfaden zum Formpressen von Silikonkautschuk
Was ist Siliconkautschuk-Pressformen?
Das Silikonkautschuk-Pressverfahren ist ein duroplastisches Herstellungsverfahren, mit dem dreidimensionale Teile aus Silikonkautschuk hergestellt werden. Das Grundprinzip besteht darin, eine präzise gewogene und geformte Vorform aus ungehärtetem hochkonsistentem Silikonkautschuk (HCR) in einen beheizten Formhohlraum zu legen. Eine hydraulische Presse verschließt dann die Form und übt einen enormen Druck aus (in der Regel 1.000 bis 2.000 PSI). Dieser Druck zwingt das verformbare Silikon, zu fließen und jedes Detail des Formhohlraums auszufüllen.
Die Kombination aus anhaltender Hitze und Druck löst eine chemische Reaktion aus, die als Vulkanisierung oder Aushärtung bezeichnet wird. Dieser irreversible Prozess vernetzt die Polymerketten im Silikon und verwandelt es von einem biegsamen, teigartigen Material in ein festes, stabiles und elastisches Gummiteil. Nach einer bestimmten Aushärtungszeit öffnet sich die Presse und das fertige Teil wird ausgestoßen.
Klassifizierung und Arten des Formpressens
Während das Grundprinzip das gleiche bleibt, kann das Formpressen anhand mehrerer Faktoren klassifiziert werden, was seine Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Produktionsanforderungen verdeutlicht.
1. Klassifizierung nach Prozessvariation:
Standard-Kompressionsformverfahren: Die häufigste Form ist die oben beschriebene, bei der die Vorform direkt in den Hauptwerkzeugkasten eingesetzt wird.
Transfer Molding: Ein eng verwandtes Verfahren, bei dem die Vorform in einer separaten Kammer (dem "Topf") über dem Formhohlraum platziert wird. Ein Kolben drückt das erhitzte Material durch Kanäle ("Angüsse" und "Angusskanäle") in den geschlossenen Hohlraum. Dieses Verfahren wird häufig für komplexere Teile oder für Überspritzungseinsätze verwendet, da es eine bessere Kontrolle über den Materialfluss bietet und die Gratbildung reduziert.
Kompressions-Spritzgießen: Ein hybrides Verfahren, das die Eigenschaften des Press- und des Spritzgießens kombiniert und in der Regel für spezielle Anwendungen mit hohen Stückzahlen und hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt wird.
2. Klassifizierung nach Materialform:
Das Rohsilikon wird vor dem Gießen in verschiedenen Formen aufbereitet:
Vorformulare: Die gebräuchlichste Methode, bei der die unausgehärtete Silikonmasse in eine bestimmte Form und ein bestimmtes Gewicht (z. B. einen Puck, einen Streifen oder eine Platte) geschnitten, extrudiert oder geformt wird, um das Volumen des endgültigen Teils anzunähern.
Bulk Compound: Bei einigen Anwendungen wird eine abgemessene Menge der rohen, ungeformten Silikonmasse direkt in die Form gegeben.
3. Klassifizierung nach Automatisierungsgrad:
Manuell/Halbautomatisch: Ein Bediener ist für das Einlegen der Vorform, das Starten des Pressenzyklus und die manuelle Entnahme des fertigen Teils und der dazugehörigen Grate verantwortlich. Dies ist bei kleinen Auflagen und großen Teilen üblich.
Vollautomatisch: Robotersysteme übernehmen das Einlegen des Materials, das Auswerfen der Teile und manchmal sogar das Entgraten, wodurch sie sich für die Produktion kleinerer Bauteile in größeren Stückzahlen eignen.
Typische Anwendungsszenarien und Use Cases
Die Kombination aus den Materialeigenschaften von Silikon und der Kosteneffizienz des Formpressens macht es zu einem Grundnahrungsmittel in zahlreichen Sektoren.
① Automobilindustrie: Unverzichtbar für die Herstellung robuster Dichtungen und O-Ringe, die extremen Temperaturen, Motorflüssigkeiten und ständigen Vibrationen standhalten müssen. Beispiele sind Ventildeckeldichtungen, Zündkerzenmanschetten und vibrationsdämpfende Buchsen.
② Medizin und Gesundheitswesen: Die Biokompatibilität von Silikon in medizinischer Qualität ist entscheidend. Das Formpressen wird für chirurgische Matten, wiederverwendbare Atemmasken, Membranen für medizinische Pumpen, Stopfen für Fläschchen und Dichtungen für Diagnosegeräte verwendet.
③ Konsumgüter: Weit verbreitet für flexible, haltbare und lebensmittelechte Produkte. Gängige Beispiele sind Silikonbackformen, Pfannenwender, Eiswürfelbehälter, flexible Uhrenarmbänder und Schutzhüllen für elektronische Geräte.
④ Elektronik und Elektrotechnik: Die hervorragenden dielektrischen Eigenschaften von Silikon machen es ideal für elektrische Isolatoren, Steckerdichtungen und Dichtungen für Außengehäuse, die empfindliche Elektronik vor Feuchtigkeit und Staub schützen. Leitfähige Silikontastaturen sind ebenfalls eine wichtige Anwendung.
⑤ Industrie und Luft- und Raumfahrt: Für Schwerlastanwendungen, bei denen Hochleistungsdichtungen, Pumpenmembranen, Industriedichtungen und Stoßdämpfer benötigt werden, die auch unter rauen Betriebsbedingungen zuverlässig funktionieren.
Vorteile und Nachteile im Vergleich
Jedes Herstellungsverfahren bringt Kompromisse mit sich. Hier ist eine ausgewogene Analyse des Silikon-Zwangspressens.
1. Die wichtigsten Vorteile:
① Niedrige Werkzeugkosten: Formen für das Formpressen sind im Vergleich zu denen für das Spritzgießen einfacher aufgebaut. Sie benötigen keine komplexen Anguss- und Anschnittsysteme, was die Anfangsinvestitionen in den Werkzeugbau erheblich reduziert. Das macht sie für die Herstellung von Prototypen und kleinen bis mittleren Serien sehr attraktiv.
② Ideal für große und sperrige Teile: Das Verfahren eignet sich hervorragend für die Herstellung großformatiger Teile, wie z. B. großer Dichtungen oder Matten, deren Herstellung im Spritzgussverfahren zu schwierig oder zu teuer wäre.
③ Ausgezeichnete Materialvielfalt: Sie eignet sich hervorragend für High-Consistency Rubber (HCR), der eine sehr hohe Viskosität (kittartige Konsistenz) aufweist. Die direkte Platzierung des Materials in der Form minimiert die Belastung und den Abbau und bewahrt die Eigenschaften des Materials.
④ Minimaler Materialabfall (von Kufen): Da das Material direkt in die Kavität eingelegt wird, gibt es keine Angüsse oder Angusskanäle, die beim Spritzgießen eine Hauptabfallquelle darstellen. Es entsteht zwar ein Grat, aber insgesamt ist es oft weniger Materialabfall.
⑤ Kosteneffizient für kleine bis mittlere Volumina: Die Kombination aus geringeren Werkzeugkosten und einfacherer Einrichtung macht es zur wirtschaftlichsten Wahl für Produktionsläufe, die die hohen Kosten für Spritzgießwerkzeuge nicht rechtfertigen.
2. Hauptnachteile:
① Längere Zykluszeiten: Der Aushärtungsprozess ist der zeitaufwändigste Schritt und kann je nach Dicke des Teils mehrere Minuten pro Zyklus dauern. Damit ist es deutlich langsamer als das LSR-Spritzgießen, bei dem die Zykluszeiten in Sekunden gemessen werden.
② Höhere Arbeitskosten: Der Prozess ist oft arbeitsintensiv und erfordert das manuelle Laden von Vorformen, das Entformen von Teilen und einen zweiten Entgratungsvorgang. Dies kann die Kosten pro Teil in Szenarien mit hohen Stückzahlen in die Höhe treiben.
③ Begrenzte geometrische Komplexität: Nicht gut geeignet für Teile mit sehr komplizierten Details, dünnen Wänden oder komplexen Hinterschneidungen. Das hochviskose Material fließt nicht so leicht in Mikrostrukturen wie flüssiger Silikonkautschuk.
④ Flash-Erzeugung: Es lässt sich kaum vermeiden, dass ein Grat entsteht - ein dünner Film aus überschüssigem Material, der an der Trennebene der Form herausgedrückt wird. Dieser Grat muss in einem zweiten Arbeitsgang (Entgraten oder kryogenes Entgraten) entfernt werden, was Zeit und Kosten verursacht.
⑤ Konsistenz von Teil zu Teil: Es hängt stark von der präzisen Platzierung der Vorform durch einen Bediener ab. Abweichungen bei der Platzierung können zu geringfügigen Unstimmigkeiten bei der Wanddicke oder den Abmessungen des Teils führen, im Gegensatz zu der hohen Wiederholbarkeit beim Spritzgießen.
3. Vergleich mit Flüssigsilikonkautschuk-Spritzguss (LSR):
| Merkmal | Silikon-Pressformverfahren | Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Spritzgießen |
|---|---|---|
| Verwendetes Material | Hochkonsistenter Gummi (HCR/HTV) | Flüssigsilikonkautschuk (LSR) |
| Werkzeugkosten | Niedrig | Hoch |
| Zykluszeit | Lang (Minuten) | Schnell (Sekunden) |
| Produktionsvolumen | Ideal für Niedrig bis mittel Band | Ideal für Hoch Band |
| Teil Komplexität | Gut für einfache bis mäßig komplexe Teile | Hervorragend geeignet für komplizierte, komplexe Teile mit feinen Details |
| Arbeitskosten | Hoch (oft manuell) | Niedrig (hochautomatisiert) |
| Blitzlicht | Erheblich, muss beschnitten werden | Minimaler bis kein Grat mit Präzisionswerkzeugen |
| Am besten für | Große Teile, Prototypen, kostengünstiger Werkzeugbau | Kleine bis mittelgroße Teile, enge Toleranzen, hohe Stückzahlen |
Wesentliche Merkmale und Eigenschaften von kompressionsgeformtem Silikon
Die im Formpressverfahren hergestellten Teile weisen die hervorragenden Eigenschaften des verwendeten hochtemperaturvulkanisierenden (HTV) Silikonkautschuks auf.
① Außergewöhnliche thermische Stabilität: Die Standardtypen arbeiten zuverlässig in einem weiten Temperaturbereich, in der Regel von -55°C bis +230°C (-67°F bis +446°F). Spezialtypen können diese Grenzen noch weiter ausdehnen.
② Ausgezeichnete Umwelt- und Chemikalienbeständigkeit: Silikon ist sehr widerstandsfähig gegen Ozon, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und Witterungseinflüsse und daher ideal für Außenanwendungen. Es ist auch beständig gegen viele Öle, Lösungsmittel und Chemikalien, wobei die spezifische Kompatibilität immer überprüft werden sollte.
③ Hervorragende Biokompatibilität: Medizinische Silikone sind ungiftig, hypoallergen und fördern nicht das Wachstum von Mikroorganismen. Sie können mit verschiedenen Methoden sterilisiert werden (Autoklav, EtO, Gammabestrahlung) und sind für Hautkontakt (USP Klasse VI) und sogar für die Implantation zertifiziert.
④ Hohe elektrische Isolierung: Silikonkautschuk besitzt eine hohe Durchschlagfestigkeit und einen hohen Durchgangswiderstand, was ihn zu einem erstklassigen Material für elektrische Isolatoren und Steckverbinder macht.
⑤ Anpassbare Eigenschaften: Das Basissilikon kann mit Additiven versetzt werden, um bestimmte Eigenschaften zu erzielen, z. B. erhöhte Flammwidrigkeit (UL 94 V-0), elektrische Leitfähigkeit (durch Zugabe von Kohlenstoff- oder Metallpartikeln) oder eine breite Palette von Farben.
⑥ Mechanische Beständigkeit: Silikon bietet ein hervorragendes Gleichgewicht von Zugfestigkeit, Dehnung und Reißfestigkeit. Es ist hochflexibel und hat eine ausgezeichnete Druckverformungsbeständigkeit, d. h. es kehrt nach dem Zusammendrücken in seine ursprüngliche Form zurück. Die Härte kann in einem weiten Bereich angegeben werden, typischerweise von 20 bis 80 Shore A Durometer.
Kernprozess-Workflow: Eine schrittweise Aufschlüsselung
Das Formpressverfahren ist ein systematischer Arbeitsablauf, der genau kontrolliert werden muss, um Qualität und Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
① Materialzusammensetzung und -aufbereitung: Der Prozess beginnt mit rohem HTV-Silikonkautschuk. Dieses wird mit einem Vernetzungsmittel (in der Regel ein Katalysator auf Peroxidbasis), verstärkenden Füllstoffen (z. B. pyrogene Kieselsäure), Farbpigmenten und anderen erforderlichen Zusatzstoffen in einem Zweiwalzenwerk oder Innenmischer gemischt. Die fertige Mischung wird dann zu einer Vorform mit einer bestimmten Form und einem genauen Gewicht verarbeitet.
② Vorbereitung der Form: Die Stahlform wird gründlich gereinigt, um alle Rückstände aus früheren Zyklen zu entfernen. Häufig wird ein Formtrennmittel auf die Oberflächen der Kavitäten aufgetragen, um zu verhindern, dass das ausgehärtete Teil anhaftet, und um die Entformung zu erleichtern.
③ Schimmelpilzerwärmung: Beide Hälften der Form werden auf eine präzise und gleichmäßige Temperatur erhitzt, die in der Regel zwischen 150°C und 200°C liegt. Diese Temperatur ist entscheidend für die effiziente Einleitung und Beendigung des Vulkanisierungsprozesses.
④ Einlegen des Silikonvorformlings: Bei geöffneter Presse legt ein Bediener die vorgewogene Silikonvorform vorsichtig in die untere Hälfte des beheizten Formhohlraums ein. Die Platzierung ist strategisch, um sicherzustellen, dass das Material beim Schließen der Form alle Bereiche ausfüllt und die Luft durch die Entlüftungsöffnungen herausgedrückt wird.
⑤ Formschluss und Kompression: Die hydraulische Presse schließt sich und bringt die beiden Formhälften zusammen. Es wird ein hoher Schließdruck ausgeübt, der das nun erweichte Silikon zum Fließen und zur Anpassung an die Form der Kavität zwingt.
⑥ Aushärtung (Vulkanisation): Das Teil wird für eine bestimmte Aushärtungszeit unter Hitze und Druck gehalten. Diese Zeit kann je nach Dicke des Teils, der Silikonformulierung und der Formtemperatur zwischen 1 und 10+ Minuten betragen. In dieser Phase findet die wärmehärtende Reaktion statt, die die Form des Teils dauerhaft festlegt.
⑦ Entschalung: Sobald der Aushärtungszyklus abgeschlossen ist, öffnet sich die Presse. Der Bediener entnimmt dann das fertige Teil vorsichtig aus der Form. Dies kann manuell oder mit Hilfe von Druckluftdüsen oder in die Form eingebauten mechanischen Auswerferstiften geschehen.
⑧ Nachbearbeitung: Das Teil wird nur selten direkt aus der Form fertiggestellt.
- Entblinzeln: Der überschüssige Grat um die Trennlinie herum wird manuell mit einer Klinge, durch kryogenes Entgraten (Einfrieren der Teile, um den Grat spröde zu machen) oder durch Präzisionsstanzen abgeschnitten.
- Nachhärtung: Viele Hochleistungsteile werden einem sekundären Nachhärtungsprozess unterzogen. Sie werden mehrere Stunden lang in einen Heißluftofen mit Umluft gelegt (z. B. 4 Stunden bei 200 °C), um etwaige Nebenprodukte der Peroxidhärtung zu entfernen und die endgültigen physikalischen Eigenschaften des Materials zu stabilisieren und zu verbessern.
Silikongummi-Pressformen: Ein umfassender Leitfaden
In unserem ausführlichen Leitfaden erfahren Sie mehr über den gesamten Prozess des Formpressens von Silikonkautschuk.
Der vollständige Leitfaden zum Formpressen von Silikonkautschuk
Wichtige Überlegungen zu Design und Herstellung
Der Erfolg beim Formpressen hängt von der sorgfältigen Beachtung mehrerer kritischer Faktoren ab.
① Materialauswahl: Dies ist die erste und wichtigste Entscheidung. Die Wahl der Silikonsorte muss auf den Anforderungen der Anwendung in Bezug auf Härte (Durometer), Temperaturbereich, chemische Beständigkeit, Farbe und spezielle Zertifizierungen (z. B. FDA, USP Class VI) basieren.
② Entwurf und Kontrolle von Vorformlingen: Das Gewicht der Vorform muss extrem genau sein. Zu wenig Material führt zu einem "kurzen Schuss" (einem unvollständigen Teil), während zu viel Material einen übermäßigen, schwer zu entfernenden Grat erzeugt. Form und Platzierung der Vorform sind ebenfalls entscheidend, um den richtigen Materialfluss zu gewährleisten und Lufteinschlüsse zu vermeiden.
③ Prozessparameter-Steuerung: Das "eiserne Dreieck" aus Temperatur, Druck und Zeit muss für jedes spezifische Teil und jede Materialkombination genauestens kontrolliert und optimiert werden, um gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen.
④ Entwurf und Konstruktion von Formen: Eine gut konstruierte Form ist unerlässlich. Zu den wichtigsten Konstruktionsmerkmalen gehören die Lage der Trennebene, ausreichende Entformungsschrägen für eine einfache Entnahme der Teile, eine wirksame Entlüftung, damit eingeschlossene Luft entweichen kann, sowie die Qualität des Werkzeugstahls und der Oberflächenbehandlung.
Bewährte Praktiken für Entwurf und Umsetzung
Die Befolgung etablierter DFM-Grundsätze (Design for Manufacturing) für das Formpressen kann kostspielige Fehler verhindern und die Qualität des Endprodukts verbessern.
Bewährte Praktiken für das Teiledesign:
① Gleichmäßige Wanddicke beibehalten: Drastische Unterschiede in der Wandstärke können zu ungleichmäßiger Aushärtung, inneren Spannungen und möglichem Verzug führen. Streben Sie eine möglichst gleichmäßige Dicke an.
② Großzügige Radien und Filets einbauen: Scharfe Innenecken sind Punkte der Spannungskonzentration und können den Materialfluss behindern. Verwenden Sie abgerundete Ecken und Verrundungen, um Haltbarkeit und Formfüllung zu verbessern.
③ Angemessene Schräglagen verwenden: Ein Entformungswinkel ist eine leichte Verjüngung, die an vertikalen Wänden angebracht wird. In der Regel wird ein Entformungswinkel von 1 bis 3 Grad empfohlen, damit das Teil ohne Beschädigung aus der Form genommen werden kann.
④ Planen Sie die Trennungslinie: Die Stelle, an der sich die beiden Formhälften treffen (die Trennlinie), hinterlässt immer eine Markierung und ist die Stelle, an der sich der Grat bildet. Positionieren Sie sie an einer unkritischen oder weniger sichtbaren Oberfläche des Teils.
⑤ Geben Sie realistische Toleranzen an: Das Kompressionsgießen ist weniger präzise als das Spritzgießen. Machen Sie sich mit seinen Grenzen vertraut und geben Sie die für das Verfahren erreichbaren Toleranzen an, um unnötige Kosten zu vermeiden.
Häufige Probleme und Lösungen in der Produktion
Selbst bei einem gut konstruierten Teil können während der Produktion Probleme auftreten. Hier finden Sie häufige Probleme und die entsprechenden Schritte zur Fehlerbehebung.
| Problem | Mögliche Ursachen | Lösungen und Abhilfestrategien |
|---|---|---|
| Short Shots / Non-Fills (Unvollständiger Teil) | - Unzureichendes Material (untergewichtige Vorform) - Vorzeitige Aushärtung (Verbrennung) - Eingeschlossene Luft verhindert den Materialfluss - Unzureichender Pressdruck | - Überprüfen Sie das Gewicht der Vorform; erhöhen Sie es gegebenenfalls. - Optimieren Sie die Platzierung der Vorform für einen besseren Fluss. - Senken Sie die Formtemperatur leicht ab oder verkürzen Sie die Zeit, bevor der Druck ausgeübt wird. - Überprüfen und reinigen Sie die Entlüftungsöffnungen; fügen Sie bei Bedarf Entlüftungsöffnungen hinzu. |
| Übermäßiger Blitz | - Zu viel Material (übergewichtige Vorform) - Unzureichende Spannkraft der Presse - Die Trennebenen der Form sind abgenutzt oder beschädigt - Die Formtemperatur ist zu hoch, wodurch die Viskosität zu stark abnimmt | - Reduzieren Sie das Gewicht der Vorform auf die Zielvorgabe. - Spanndruck der Presse erhöhen. - Überprüfen Sie die Form auf Verschleiß und führen Sie Wartungs-/Reparaturarbeiten durch. - Senken Sie die Temperatur der Form leicht ab. |
| Lufteinschlüsse / Hohlräume / Porosität | - Unsachgemäße Platzierung der Vorform, die Luft einschließt - Unzureichende oder verstopfte Schimmelentlüftung - Feuchtigkeit in der Silikonmasse - Material härtet aus, bevor Luft entweichen kann | - Ändern Sie die Form der Vorform oder ihre Position in der Form. - Stoßen Sie die Presse zu Beginn des Zyklus an (schnelles Öffnen und Schließen), damit die Luft entweichen kann. - Stellen Sie sicher, dass die Entlüftungsöffnungen sauber und richtig dimensioniert sind. - Bei Verdacht auf Feuchtigkeit das Material vorwärmen oder trocknen. |
| Blasen auf der Oberfläche des Teils | - Unterhärtung (Gase entwickeln sich noch, während das Teil entformt wird) - Gefangene flüchtige Nebenerzeugnisse | - Erhöhen Sie die Aushärtungszeit oder die Aushärtungstemperatur. - Stellen Sie sicher, dass ein ordnungsgemäßer Nachhärtungszyklus durchgeführt wird. - Verbessern Sie die Entlüftung von Schimmelpilzen. |
| Der Teil, der an der Form klebt | - Unzureichendes oder abgenutztes Formtrennmittel - Raue oder beschädigte Oberfläche des Formhohlraums - Unterhärtung, wodurch das Teil "klebrig" wird | - Legen Sie einen festen Zeitplan für die Reinigung und das erneute Auftragen des Formtrennmittels fest. - Polieren Sie den Formhohlraum auf eine glatte Oberfläche. - Überprüfen Sie die Aushärtungsparameter und verlängern Sie die Aushärtungszeit, falls erforderlich. |
Entscheidungshilfe: Kompression vs. LSR-Spritzgießen
Nutzen Sie diese Kurzanleitung, um zu entscheiden, welches Verfahren für Ihr Projekt besser geeignet ist:
1. Wählen Sie Silicon Compression Molding, wenn:
① Ihr Produktionsvolumen ist gering bis mittelgroß (z. B. Hunderte bis einige Tausend Teile).
② Ihr Teil ist groß, dick oder hat eine einfache bis mittlere Geometrie.
③ Ihr Budget für Werkzeuge ist eine der wichtigsten Einschränkungen.
④ Sie befinden sich in der Prototyping- oder Markteinführungsphase.
⑤ Das benötigte Material ist eine hochduromere oder spezielle HTV/HCR-Mischung.
2. Wählen Sie LSR-Spritzguss, wenn:
① Ihr Produktionsvolumen ist hoch (z. B. Zehntausende bis Millionen von Teilen).
② Ihr Teil ist klein, hat dünne Wände oder eine komplexe Geometrie mit aufwändigen Details.
③ Die Zykluszeit und die Kosten pro Teil bei hohen Stückzahlen sind die wichtigsten Faktoren.
④ Sie benötigen extrem enge Toleranzen und eine hohe Konsistenz zwischen den einzelnen Teilen.
⑤ Der Prozess muss mit minimalem Arbeitsaufwand vollständig automatisiert werden.
Verwandte Technologien und Konzepte
① Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Spritzgießen: Wie bereits erwähnt, ist dies die wichtigste Alternative für hohe Stückzahlen. Dabei wird ein flüssiges Zweikomponentenmaterial verwendet, das automatisch gemischt und in eine Form gespritzt wird, was sehr schnelle Zyklen und hohe Präzision ermöglicht.
② Silikontransferguss: Eine Brücke zwischen Kompressions- und Spritzgussverfahren. Es bietet eine bessere Kontrolle als das herkömmliche Formpressen und eignet sich hervorragend für das Umspritzen von elektronischen Komponenten oder Metalleinsätzen, da das Material sanfter in die Form fließt.
③ Silikonextrusion: Ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von linearen Profilen, wie Schläuchen, Schnüren, Streifen und komplexen Querschnittsformen. Das Silikon wird durch eine Matrize gepresst, um das Profil zu formen, und wird dann in der Linie ausgehärtet.
④ Silikonglättung: Ein Verfahren zur Herstellung kontinuierlicher Silikonkautschukplatten mit präziser Dicke. Die Silikonmischung wird durch eine Reihe von beheizten Walzen geführt, die sie zu einer dünnen, gleichmäßigen Platte pressen.
⑤ Hochkonsistenter Gummi (HCR): Dieses auch als HTV (High-Temperature Vulcanizing)-Silikon bekannte Material ist der Rohstoff für das Formpressen. Es hat eine hohe Viskosität und eine kitt- oder teigähnliche Konsistenz, so dass für die Verarbeitung Mühlen oder Rührwerke erforderlich sind. Es unterscheidet sich von dem niedrigviskosen, pumpfähigen LSR.
⑥ Vulkanisierung: Der grundlegende chemische Prozess, der Silikon seine endgültigen gummiartigen Eigenschaften verleiht. Er kann durch verschiedene Katalysatorsysteme ausgelöst werden:
⑦ Peroxyd-Kur: Ein gängiges und kostengünstiges System, das beim Formpressen verwendet wird. Es kann säurehaltige Nebenprodukte hinterlassen, die während einer Nachhärtung entfernt werden.
⑧ Platin-Kur (Additions-Kur): Ein saubereres System, das keine Nebenprodukte erzeugt und häufig für LSR und hochreine medizinische Anwendungen verwendet wird. Es ist empfindlicher gegenüber Verunreinigungen.
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