A moldagem por injeção é quando se aquece pellets de plástico até derreterem, depois atira-se o plástico derretido para um molde com uma máquina e deixa-se arrefecer para fazer um objeto de plástico. A moldagem por injeção é uma boa forma de fazer material plástico porque é rápida, precisa e pode fazer todo o tipo de coisas diferentes, como peças de automóveis, capas de telemóveis e recipientes para alimentos.

Ⅰ.Compreender a moldagem por injeção

1.1 Definição de moldagem por injeção de plástico

A moldagem por injeção, também conhecida como moldagem por injeção, é um método de moldagem que combina injeção e moldagem. As vantagens do método de moldagem por injeção são a velocidade de produção rápida e a elevada eficiência, a operação pode ser automatizada, existem muitos desenhos e cores, as formas podem ser de simples a complexas, e os tamanhos podem ser de grandes a pequenos, e as dimensões do produto são exactas, os produtos são fáceis de substituir, e podem ser transformados em peças de formas complexas, moldagem por injeção é adequado para a produção em massa e produtos de forma complexa e outros campos de processamento de moldagem.

1.2 Antecedentes históricos e processo de evolução

Em 1868, Hyatt desenvolveu um material plástico a que chamou celuloide. A celuloide tinha sido inventada em 1851 por Alexander Parks. Hyatt melhorou-o para que pudesse ser transformado em formas acabadas. Hyatt e o seu irmão Isaiah registaram a patente da primeira máquina de injeção com êmbolo em 1872. Esta máquina era relativamente simples em comparação com as utilizadas no século XX. Funcionava basicamente como uma agulha hipodérmica gigante. Esta agulha gigante (cilindro de difusão) injectava plástico no molde através de um cilindro aquecido.
Na década de 1940, a Segunda Guerra Mundial criou uma enorme procura de produtos baratos e produzidos em massa. Em 1946, o inventor americano James Watson Hendry construiu a primeira máquina de moldagem por injeção, que permitiu um controlo mais preciso da velocidade de injeção e da qualidade dos artigos produzidos. Esta máquina também permite a mistura de materiais antes da injeção, de modo a que os plásticos coloridos ou reciclados possam ser completamente misturados com o material virgem. Em 1951, os Estados Unidos desenvolveram a primeira máquina de injeção de parafuso. Não solicitaram uma patente e este dispositivo ainda está a ser utilizado.

Na década de 1970, Hendry desenvolveu o primeiro processo de moldagem por injeção assistida por gás e permitiu a produção de produtos complexos e ocos que arrefeciam rapidamente. Isto aumenta consideravelmente a flexibilidade do design, bem como a resistência e os pontos finais das peças fabricadas, reduzindo simultaneamente o tempo de produção, o custo, o peso e os resíduos.

Ⅱ.Processo de moldagem por injeção de plástico

2.1 Conceção do molde

O molde de injeção é composto principalmente de peças de moldagem (as peças que compõem a cavidade nas peças móveis e fixas do molde), sistema de passagem (o canal através do qual o plástico fundido entra na cavidade do molde a partir do bico da máquina de injeção), peças de guia (quando o molde é fechado, pode ser alinhado com precisão), mecanismo de ejeção (o dispositivo que empurra o plástico para fora da cavidade após a separação do molde), sistema de ajuste de temperatura (para satisfazer os requisitos de temperatura do molde do processo de injeção), sistema de exaustão (para remover o ar na cavidade durante a moldagem e os gases voláteis do próprio plástico são descarregados para fora do molde, muitas vezes com ranhuras de exaustão na superfície de separação) e peças de suporte (componentes utilizados para instalar, fixar ou suportar peças moldadas e outros mecanismos), por vezes com mecanismo de separação lateral e de tração do núcleo.

2.1.1 Etapas de conceção do molde de injeção

1. Trabalhos de preparação antes do projeto
(1) Resumo do projeto.
(2) Compreender as peças de plástico, incluindo as suas formas, o modo como são utilizadas e os materiais de que são feitas.
(3) Verificar como são fabricadas as peças de plástico.
(4) Conhecer o modelo e a dimensão da máquina de moldagem por injeção.

2. Desenvolver um Cartão de Processo de Moldagem
(1) Conhecer o produto, incluindo um desenho, peso, espessura, área, tamanho e se existem caraterísticas ou peças especiais.
(2) Conhecer o plástico utilizado no produto, incluindo o nome, modelo, fabricante, cor e se precisa de ser seco.
(3) Conhecer os principais detalhes técnicos da máquina de moldagem por injeção, incluindo o tamanho da máquina e do molde, o tipo de parafuso e a potência.
(4) Conhecer a pressão e a distância que a máquina de moldagem por injeção utiliza.
(5) Conhecer as condições de moldagem por injeção, incluindo a temperatura, a pressão, a velocidade e a força de aperto.

3. Etapas de conceção da estrutura do molde de injeção
(1) Descubra quantas cavidades precisa. Pense na quantidade de plástico que pode injetar, na força que pode utilizar para fixar o molde, na precisão do produto e no dinheiro que quer gastar.
(2) Decidir onde é que o molde se vai dividir. O molde deve ser simples, fácil de desmontar e não deve afetar o aspeto ou o funcionamento da peça de plástico.
(3) Descobrir como organizar as cavidades no molde. Se possível, tente torná-lo equilibrado.
(4) Decida como é que o plástico vai entrar no molde. Isto inclui o canal principal, os corredores, as comportas e o poço de água fria.
(5) Decida como retirar a peça de plástico do molde. Diferentes partes do molde terão diferentes formas de retirar a peça de plástico.

(6) Decidir como controlar a temperatura. O sistema de controlo da temperatura depende do tipo de plástico que está a ser utilizado.
(7) Descobrir como maquinar e instalar o molde ou o núcleo utilizando uma estrutura de inserção. Dividir as inserções em secções e colocá-las ao mesmo tempo.
(8) Descobrir como se livrar do ar. Normalmente, é possível utilizar a superfície de separação do molde e o espaço entre o mecanismo de ejeção e o molde. Mas para moldes de injeção grandes e rápidos, é necessário conceber formas de eliminar o ar.
(9) Calcule o tamanho do molde de injeção. Utilize as fórmulas para calcular o tamanho das peças moldadas e, em seguida, descubra a espessura da parede lateral da cavidade do molde, a espessura do fundo da cavidade, a espessura da almofada do núcleo, a espessura do modelo móvel, a espessura da placa da cavidade da cavidade modular e a altura do molde de injeção.

(10) Utilizar um fundo de molde normal. Utilize as dimensões principais do molde de injeção que concebeu e calculou para escolher uma base de molde normalizada para o molde de injeção e tente escolher peças de molde normalizadas.
(11) Esboçar a estrutura do molde. É importante desenhar um esboço estrutural completo do molde de injeção e desenhar o diagrama da estrutura do molde.
(12) Verificar as dimensões do molde e da máquina de injeção. Verifique os parâmetros da máquina de injeção utilizada: incluindo o volume máximo de injeção, a pressão de injeção, a força de aperto e o tamanho da parte de montagem do molde, o curso de abertura do molde e o mecanismo de ejeção.
(13) Rever o projeto da estrutura do molde. Fazer uma análise preliminar e obter o consentimento do utilizador. Ao mesmo tempo, confirmar e modificar os requisitos do utilizador.
(14) Criar o desenho de montagem do molde. Mostre claramente como as peças se encaixam, as dimensões que você precisa, os números das peças, os cronogramas, os blocos de título e os requisitos técnicos para cada parte do molde de injeção (os requisitos técnicos incluem coisas como a forma como o molde deve ser construído, como o sistema ejetor deve funcionar, como os slides devem funcionar; como o molde deve ser montado, como a linha de separação deve encaixar, como a parte superior e inferior do molde devem alinhar-se; como o molde deve ser usado; como o molde deve ser tratado para evitar que enferruje, como o molde deve ser numerado, como o molde deve ser gravado, como o molde deve ser selado com óleo, como o molde deve ser armazenado; e quaisquer requisitos de teste ou inspeção que tenha).

(15) Fazer desenhos das peças do molde. Desmonte o molde e faça desenhos das peças por esta ordem: comece pelo interior, depois pelo exterior; comece pelas peças complicadas, depois pelas simples; comece pelas peças que dão forma ao produto, depois pelas peças que mantêm tudo unido.
(16) Ver os desenhos de projeto. A última coisa que se faz quando se concebe um molde de injeção é olhar novamente para os desenhos do projeto. Desta vez, olha para eles para se certificar de que consegue fabricar as peças.

2.2 Seleção de materiais

2.2.1 Tipos de materiais plásticos habitualmente utilizados na moldagem por injeção

1. Polipropileno (PP)
O polipropileno é um material plástico comum que é amplamente utilizado em moldagem por injeção de plástico. É leve, resistente a ácidos e álcalis, e tem uma baixa densidade. Tem também uma excelente resistência ao desgaste e ao impacto. Como a temperatura de fusão do polipropileno é relativamente baixa, é necessário prestar atenção ao controlo da temperatura de fusão e da pressão de injeção durante o processo de moldagem por injeção para evitar problemas.

2. Poliamida (PA)
A poliamida é um material plástico de alto desempenho com elevada resistência, elevada tenacidade e elevada resistência ao desgaste. Por conseguinte, é amplamente utilizada nas indústrias automóvel, aeroespacial, eletrónica e outras. Ao injetar poliamida, é necessário injectá-la a uma temperatura de fusão mais elevada, pelo que é necessário prestar atenção ao controlo da temperatura e do tempo de injeção para evitar problemas como a queima do material.

3. Poliuretano (PU)
O poliuretano é um excelente material plástico com grande resistência ao desgaste, resistência ao óleo, resistência aos raios UV, etc., pelo que é muito utilizado na indústria, na construção e noutros campos. Quando se faz moldagem por injeção com poliuretano, é necessário injectá-lo a uma temperatura mais elevada e controlar a pressão e o tempo de injeção para não ter problemas com a separação do material do molde.
Para além do polipropileno, da poliamida e do poliuretano, existem muitos outros tipos de materiais plásticos com os quais se pode fazer moldagem por injeção, como o polietileno (PE), o policarbonato (PC), etc. Os diferentes materiais plásticos têm aspectos diferentes aos quais é necessário prestar atenção quando se faz moldagem por injeção, e é necessário ajustar as coisas com base na situação específica.

2.2.2 Factores que afectam a seleção de materiais

Propriedades físicas. As propriedades físicas de um material (como a resistência, a dureza, a tenacidade, a resistência à corrosão, etc.) determinam o seu desempenho quando é utilizado. Por exemplo, se precisar de uma peça que aguente o calor, sofra um impacto ou tenha de ser muito forte, tem de escolher um material com as propriedades físicas corretas.

Propriedades químicas. As propriedades químicas do material (por exemplo, se é fácil de enferrujar, se consegue lidar com ácido ou base, etc.) também são importantes, especialmente se a peça for estar num ambiente onde possa reagir com produtos químicos.

Custo de produção. O custo de produção também é um fator importante, incluindo o custo do material com que se começa e a dificuldade de o produzir.

Amigo do ambiente. Quando se pensa em sustentabilidade e em salvar o planeta, é importante escolher coisas que sejam boas para o planeta.

2.3 Fixação do molde

O fecho do molde é o primeiro passo no processo de moldagem por injeção. A abertura e o fecho do molde da máquina de moldagem por injeção são completados pelo sistema de fecho do molde. Ao fechar o molde, pode fornecer uma força de aperto fiável ao molde para suportar a enorme força de abertura do molde causada pela injeção de alta pressão e enchimento do plástico fundido durante o processo de moldagem por injeção. processo de moldagem por injeção.

2.4 Moldagem por injeção (injeção/enchimento)

O processo de injeção tem normalmente três passos: alimentação, plastificação e injeção. A uma determinada temperatura, o material plástico totalmente derretido é misturado pelo parafuso e injetado na cavidade do molde com alta pressão. (Nota: Controlo da temperatura e controlo da pressão).

2.4.1 Controlo da temperatura

1. Temperatura do cano
Durante o processo de moldagem por injeção, as temperaturas que têm de ser controladas incluem a temperatura do cilindro, a temperatura do bocal e a temperatura do molde, etc. As duas primeiras temperaturas afectam principalmente a plastificação e o fluxo do plástico, enquanto a última temperatura afecta principalmente o fluxo e o arrefecimento do plástico. Cada plástico tem uma temperatura de fluxo diferente. O mesmo plástico tem diferentes temperaturas de escoamento e de decomposição devido a diferentes fontes ou qualidades. Este facto deve-se a diferentes pesos moleculares médios e distribuições de peso molecular. Os plásticos em diferentes tipos de moldagem por injeção têm diferentes temperaturas de fluxo e temperaturas de decomposição. O processo de plastificação na máquina também é diferente, pelo que a temperatura do cilindro também é diferente.

2. Temperatura do bocal
A temperatura do bico é normalmente um pouco mais baixa do que a temperatura máxima do cilindro. Isto destina-se a evitar a "baba" que pode ocorrer com um bico de passagem direta. A temperatura do bico não pode ser demasiado baixa, ou o material fundido solidificará demasiado cedo e entupirá o bico, ou o material solidificado será injetado na cavidade do molde e estragará o produto.

3. Temperatura do molde
A temperatura do molde tem um grande impacto no desempenho intrínseco e na qualidade aparente do produto. A temperatura do molde depende da cristalinidade do plástico, do tamanho e da estrutura do produto, dos requisitos de desempenho e de outras condições do processo (temperatura de fusão, velocidade e pressão de injeção, ciclo de moldagem, etc.).

2.4.2 Controlo da pressão

A pressão durante o processo de moldagem por injeção inclui a pressão de plastificação e a pressão de injeção, e afecta diretamente a plastificação do plástico e a qualidade do produto.

1. Pressão de plastificação (contrapressão) :
Quando se utiliza uma máquina de injeção de parafuso, a pressão exercida sobre a massa fundida no topo do parafuso quando este roda e recua é designada por pressão de plastificação, também conhecida por contrapressão. O tamanho desta pressão pode ser ajustado através da válvula de alívio no sistema hidráulico. Na injeção, o tamanho da pressão de plastificação permanece inalterado com a velocidade do parafuso. O aumento da pressão de plastificação aumentará a temperatura da massa fundida, mas reduzirá a velocidade de plastificação. Além disso, o aumento da pressão de plastificação pode muitas vezes tornar a temperatura da massa fundida uniforme, os materiais coloridos podem ser misturados uniformemente e o gás na massa fundida pode ser descarregado. Em operações gerais, a pressão de plastificação deve ser determinada o mais baixo possível, garantindo ao mesmo tempo uma excelente qualidade do produto. O valor específico varia consoante o tipo de plástico utilizado, mas normalmente raramente excede os 20kg/cm².

2. Pressão de injeção
Na produção atual, a pressão de injeção de quase todas as máquinas de injeção baseia-se na pressão exercida pelo êmbolo ou pela parte superior do parafuso sobre o plástico (convertida a partir da pressão da linha de óleo). O papel da pressão de injeção na moldagem por injeção é superar a resistência do fluxo do plástico do cilindro para a cavidade, dar ao material fundido uma taxa de enchimento e compactar o material fundido.

A pressão de injeção divide-se em pressão de injeção e pressão de retenção, normalmente 1 a 4 fases de pressão de injeção e 1 a 3 fases de pressão de retenção. Geralmente, a pressão de retenção é menor do que a pressão de injeção e deve ser ajustada de acordo com o material plástico utilizado para obter o melhor resultado, propriedades físicas, aspeto e requisitos de tamanho.

2.5 Arrefecimento e solidificação

Quando se trata de moldagem por injeção, o arrefecimento por injeção é um dos factores mais importantes que determinam a qualidade da moldagem e a eficiência da produção. O princípio do arrefecimento da moldagem por injeção baseia-se principalmente no efeito do meio de arrefecimento sobre as peças de plástico. O sistema de arrefecimento da moldagem por injeção utiliza normalmente meios fluidos, como a água ou o óleo. Quando o meio de arrefecimento flui através do canal de água de arrefecimento do molde de injeção, retira o calor do molde através da transferência de calor, de modo a arrefecer rapidamente a peça de plástico. O sistema de arrefecimento da moldagem por injeção também pode adotar diferentes métodos de arrefecimento, como o aquecimento horizontal e o aquecimento oblíquo, de acordo com a forma e o material específicos do molde, de modo a obter o melhor efeito de arrefecimento.

2.5.1 Processo de arrefecimento e sua importância

1. Reduzir a temperatura das peças de plástico
As peças de plástico são fabricadas por moldagem por injeção, o que significa injetar plástico quente num molde. Quando o plástico é injetado no molde a partir da máquina de moldagem por injeção, aquece em alguns locais e arrefece noutros. Assim, o molde tem pontos quentes a diferentes temperaturas. Se não os arrefecer, o plástico ficará demasiado quente nuns sítios e insuficientemente quente noutros. Isto causa problemas como o encolhimento e a deformação do plástico. O arrefecimento do molde arrefece rapidamente os pontos quentes até à temperatura correta. Isto faz com que o plástico arrefeça de forma mais uniforme. Também faz com que as peças de plástico tenham menos tensão no seu interior. Isto dá-lhe mais tempo para impedir que as peças de plástico se deformem.

2. Acelerar o arrefecimento
Quando o plástico flui de volta para o molde, o calor do molde de injeção dissipa-se gradualmente ao longo da direção do fluxo de plástico. Assim, a secção frontal do fluxo não encaixará ao longo do eixo maior. Acha que sim? A última parte irá gradualmente arrefecer e solidificar. O sistema de arrefecimento da moldagem por injeção pode aumentar a propagação da temperatura do molde em tempo útil, uniformizar a distribuição da temperatura e acelerar a velocidade de arrefecimento. Isto permite que o plástico seja moldado mais rapidamente, encurta o ciclo de abertura do molde e melhora a eficiência da produção.

3. Evitar a deformação
Se a peça de plástico arrefecer de forma desigual após a moldagem por injeção, causará tensão no interior da peça de plástico, o que provocará deformação ou mesmo rutura. Através do arrefecimento por injeção, a temperatura interna da peça de plástico pode ser uniformizada e a tensão interna pode ser reduzida, de modo a evitar a deformação da peça de plástico e a melhorar a estabilidade e a fiabilidade do produto.

2.5.2 Efeito da taxa de arrefecimento no produto final

O arrefecimento por injeção é um método para controlar a precisão dimensional das peças moldadas por injeção. Durante o processo de moldagem por injeção, o plástico fundido arrefece e solidifica rapidamente após ser injetado no molde. O processo de arrefecimento é muito importante para a estabilidade dimensional das peças moldadas por injeção. Ao conceber corretamente o sistema de arrefecimento, as peças moldadas por injeção podem encolher uniformemente durante o processo de arrefecimento, o que garante que a precisão dimensional do produto final cumpre os requisitos.
O arrefecimento da moldagem por injeção tem uma grande influência no desempenho e na qualidade das peças moldadas por injeção.

O desempenho das peças moldadas por injeção está muitas vezes intimamente relacionado com factores como a sua estrutura de cristalização e a orientação da cadeia molecular, e estes factores estão relacionados com a taxa de arrefecimento das peças moldadas por injeção. Ao controlar a taxa de arrefecimento das peças moldadas por injeção, o grau de cristalização e a orientação da cadeia molecular das peças moldadas por injeção podem ser ajustados, melhorando assim as suas propriedades mecânicas, resistência ao calor, resistência química, etc., e reduzindo a tensão interna das peças moldadas por injeção e melhorando o seu desempenho geral. qualidade.

2.6 Ejeção de peças moldadas

O princípio de ejeção da máquina de moldagem por injeção consiste em ejetar os produtos moldados por injeção do molde através de força mecânica ou pressão de ar para processamento posterior. Geralmente, é utilizado um mecanismo de ejeção mecânico para acionar a placa de ejeção através de esferas de aço, molas ou cilindros para ejetar o produto.

2.6.1 Problemas e soluções comuns

1. A força de ejeção é demasiado pequena ou demasiado grande
Se a força de ejeção for demasiado pequena, o produto não será ejectado do molde. Se a força de ejeção for demasiado grande, o produto pode ficar danificado ou deformado. Neste caso, é necessário ajustar a força de ejeção, a pressão do ar ou o mecanismo de ejeção.

2. Produto aderente ao molde
Se o produto ficar colado ao molde, pode ser porque o molde não está suficientemente arrefecido ou o tempo de ejeção é demasiado curto. É necessário aumentar o tempo de ejeção ou melhorar o arrefecimento.

3. Ejeção incompleta do produto
Se apenas uma parte do produto for ejectada, é necessário aumentar a força de ejeção e verificar se a estrutura mecânica ou o cilindro de ejeção estão normais.

Ⅲ.Aplicação da moldagem por injeção

A moldagem por injeção é um método comum de processamento de plásticos que é amplamente utilizado em vários campos. Produz produtos de plástico injectando plástico fundido num molde e depois arrefecendo-o e endurecendo-o até obter a forma desejada. A moldagem por injeção tem as vantagens de uma velocidade de moldagem rápida, elevada eficiência de produção e elevada precisão do produto. Por isso, é amplamente utilizada em automóveis, eletrónica, electrodomésticos, equipamento médico e outros campos.

1. Indústria automóvel
A moldagem por injeção é utilizada para fabricar peças de plástico com formas complexas, como painéis de instrumentos, painéis de portas e consolas centrais. Cumpre os requisitos da indústria automóvel em termos de qualidade, aspeto e desempenho das peças, e a sua produção é mais barata, o que agrada aos fabricantes de automóveis.

2. Indústria eletrónica
À medida que os produtos electrónicos se tornam cada vez melhores, os requisitos para as suas caixas são cada vez mais elevados. Moldagem por injeção pode fabricar caixas finas e de alta precisão para produtos electrónicos como telemóveis e teclados de computador. Cumpre os requisitos da indústria eletrónica em termos de qualidade de aspeto, precisão das peças e eficiência de produção, e ajuda os produtos electrónicos a ficarem cada vez melhores.

3. Indústria de electrodomésticos
Normalmente, os electrodomésticos têm de ser duráveis e ter bom aspeto, e a moldagem por injeção pode fazer isso. A moldagem por injeção pode fabricar electrodomésticos com formas e estruturas complicadas, como as tampas das máquinas de lavar roupa, as pegas dos frigoríficos, etc. A moldagem por injeção pode garantir que os electrodomésticos são de boa qualidade e funcionam bem, tornando-os mais competitivos.

4. Indústria de dispositivos médicos
Os dispositivos médicos têm de ser realmente seguros e limpos, e a moldagem por injeção pode fazer isso. A moldagem por injeção pode fabricar produtos que cumprem as normas dos dispositivos médicos, como seringas, conjuntos intravenosos, etc. A moldagem por injeção pode garantir que os dispositivos médicos são de boa qualidade e funcionam bem, mantendo os doentes saudáveis.

Ⅳ. Vantagens e Desvantagens da Moldagem por Injeção de Plástico

4.1 Vantagens

1. Alta eficiência de produção
O processo de moldagem por injeção pode ser altamente automatizado, reduzindo a dependência da mão de obra e melhorando a eficiência da produção.

2. Elevada precisão e boa repetibilidade
Devido ao controlo preciso de parâmetros como a temperatura, a pressão e a velocidade durante o processo de moldagem por injeção, o produto tem uma elevada precisão dimensional e uma boa repetibilidade, o que o torna adequado para a produção em massa.

3. Ampla aplicabilidade
A moldagem por injeção é adequada para processar uma variedade de materiais, tais como materiais termoplásticos, materiais termoendurecíveis, borracha, etc., e pode satisfazer diversas necessidades de produtos.

4. Poupança de energia e proteção do ambiente
O equipamento de moldagem por injeção é normalmente alimentado por eletricidade, o que permite poupar mais energia e é mais amigo do ambiente do que as máquinas tradicionais, e os resíduos podem ser reciclados.

5. Vantagem em termos de custos
A moldagem por injeção é adequada para a produção em massa e pode reduzir o custo de um único produto.

4.2 Desvantagens

1. Os moldes são caros
A moldagem por injeção necessita de moldes precisos, pelo que é necessário gastar mais dinheiro no início.

2. Ciclo de processamento longo
A moldagem por injeção tem de arrefecer e moldar, pelo que demora muito tempo. Isto afecta a eficiência e torna o processo mais longo.

3. Requisitos técnicos elevados
A moldagem por injeção requer operadores qualificados e conhecimentos técnicos. É também difícil de manter e reparar.

4. Limitações do âmbito de aplicação
A moldagem por injeção não consegue fazer coisas complexas ou grandes. É melhor para coisas pequenas.

Conclusão

Então, vejam isto. O mercado global de moldagem por injeção de plástico vai aumentar. É suposto passar de 4,56 milhões de toneladas em 2023 para 5,95 milhões de toneladas em 2028. As principais razões pelas quais o mercado da moldagem por injeção A razão pela qual a indústria de moldagem por injeção está a crescer é o facto de mais pessoas quererem utilizar a moldagem por injeção nos automóveis e mais pessoas quererem utilizá-la nas embalagens. Além disso, há mais pessoas a quererem comprar coisas e mais pessoas a quererem comprar eletrónica. É por isso que o mercado da moldagem por injeção está a crescer. Mas é caro entrar no mercado da moldagem por injeção e há outras formas de fazer coisas como a impressão 3D. É por isso que o mercado da moldagem por injeção não está a crescer tão rapidamente como poderia.

Mas a tendência para fabricar veículos mais leves e mais eléctricos e as novas utilizações nos cuidados de saúde podem trazer mais pontos positivos para o crescimento do mercado da injeção de plástico. A moldagem por injeção de plástico oferece uma gama de soluções, desde a embalagem a granel até aos moldes para recipientes e garrafas de paredes finas. Estas soluções são amplamente utilizadas em várias indústrias de utilizadores finais para fins de embalagem. Para além de oferecer uma solução de embalagem versátil, também reduz o consumo de plástico e revela-se ideal tanto do ponto de vista económico como ecológico.