Che cos'è lo stampaggio a iniezione di plastica e come funziona?

Stampo a iniezioneNella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le macchine per lo stampaggio a iniezione si basa sulla pressione esercitata dallo stantuffo o dalla parte superiore della vite sulla plastica (convertita dalla pressione della linea dell’olio). Il ruolo della pressione di iniezione nello stampaggio a iniezione è quello di superare la resistenza al flusso della plastica dalla tramoggia alla cavità, fornire una velocità di riempimento al materiale fuso e compattare il materiale fuso.

Ⅰ.Understand Stampaggio a iniezione

1.1 Stampaggio a iniezione di materie plastiche Definizione

Lo stampaggio a iniezione, noto anche come stampaggio per iniezione, è un metodo che combina iniezione e formatura. I vantaggi sono l’elevata velocità produttiva e l’alta efficienza; il funzionamento può essere automatizzato, sono disponibili numerosi design e colori, le forme possono variare da semplici a complesse e le dimensioni da grandi a piccole. I prodotti presentano dimensioni precise, sono facili da sostituire e possono assumere forme complesse. Lo stampaggio a iniezione è adatto alla produzione di massa, ai prodotti di forma complessa e ad altri ambiti di lavorazione mediante stampaggio.

1.2 Contesto storico e processo evolutivo

Nel 1868 Hyatt sviluppò un materiale plastico che chiamò celluloide. La celluloide era stata inventata nel 1851 da Alexander Parks. Hyatt la perfezionò affinché potesse essere trasformata in prodotti finiti. Hyatt e suo fratello Isaiah registrarono nel 1872 il brevetto della prima pressa a iniezione con pistone. Questa macchina era relativamente semplice rispetto a quelle utilizzate nel XX secolo. Funzionava sostanzialmente come una gigantesca siringa ipodermica. Questo enorme ago, ossia il cilindro di diffusione, iniettava la plastica nello stampo attraverso un cilindro riscaldato. Negli anni 1940, la Seconda guerra mondiale generò un’enorme domanda di prodotti economici fabbricati in serie. Nel 1946 l’inventore statunitense James Watson Hendry costruì la prima macchina per stampaggio a iniezione, che consentiva un controllo più preciso della velocità di iniezione e della qualità degli articoli prodotti. La macchina permetteva inoltre di miscelare i materiali prima dell’iniezione, incorporando uniformemente plastiche colorate o riciclate nel materiale vergine. Nel 1951 gli Stati Uniti svilupparono la prima pressa a iniezione a vite. Non fu depositato alcun brevetto e questo dispositivo è tuttora in uso.

Negli anni ‘70, Hendry ha sviluppato il primo processo di stampaggio a iniezione assistito da gas, consentendo la produzione di prodotti complessi e cavi che si raffreddano rapidamente. Ciò aumenta notevolmente la flessibilità di progettazione, la resistenza e le estremità dei pezzi prodotti, riducendo al contempo i tempi di produzione, i costi, il peso e gli scarti.

Ⅱ.Processo di stampaggio a iniezione della plastica

2.1 Progettazione dello stampo

Lo stampo a iniezione è composto principalmente da parti di stampaggio (le parti che compongono la cavità nelle parti mobili e fisse dello stampo), sistema di gating (il canale attraverso il quale la plastica fusa entra nella cavità dello stampo dall’ugello della macchina a iniezione), parti di guida (quando lo stampo è chiuso, può essere allineato con precisione), meccanismo di espulsione (il dispositivo che spinge la plastica fuori dalla cavità dopo la separazione dello stampo), sistema di regolazione della temperatura (per soddisfare i requisiti di temperatura dello stampo nel processo di iniezione), sistema di scarico (per rimuovere l’aria nella cavità durante lo stampaggio e i gas volatili della plastica stessa vengono scaricati fuori dallo stampo, spesso con scanalature di scarico sulla superficie di separazione) e parti di supporto (componenti utilizzati per installare, fissare o sostenere le parti stampate e altri meccanismi), a volte con meccanismo di separazione laterale e di estrazione del nucleo.

2.1.1 Fasi di progettazione di uno stampo a iniezione

**1. Attività preparatorie prima della progettazione **(1) Brief di progetto. (2) Comprendere i componenti in plastica, comprese le loro forme, le modalità d’uso e i materiali di cui sono costituiti. (3) Verificare come vengono prodotti i componenti in plastica. (4) Conoscere il modello e le dimensioni della pressa a iniezione.

**2. Sviluppare una scheda del processo di stampaggio **(1) Conoscere il prodotto, inclusi disegno, peso, spessore, area, dimensioni ed eventuali caratteristiche o parti speciali. (2) Conoscere la plastica utilizzata nel prodotto, inclusi nome, modello, produttore, colore e necessità di essiccazione. (3) Conoscere i principali dati tecnici della pressa a iniezione, incluse le dimensioni della macchina e dello stampo, il tipo di vite e la potenza. (4) Conoscere la pressione e la corsa utilizzate dalla pressa a iniezione. (5) Conoscere le condizioni di stampaggio a iniezione, incluse temperatura, pressione, velocità e forza di chiusura.

3. Fasi di progettazione della struttura dello stampo a iniezione (1) Calcolate il numero di cavità di cui avete bisogno. Considera quanta plastica puoi iniettare, quanta forza puoi applicare per chiudere lo stampo, quale precisione deve avere il prodotto e quanto vuoi spendere. (2) Decidere dove lo stampo si dividerà. Lo stampo deve essere semplice, facile da smontare e non compromettere l’aspetto o la funzionalità del componente in plastica. (3) Individuare la disposizione delle cavità nello stampo. Cerca di bilanciarlo, se possibile. (4) Decidere come la plastica entrerà nello stampo. Sono inclusi il canale principale, i canali secondari, i punti di iniezione e il pozzetto raccogli-materozza fredda. (5) Decidere come far uscire la parte in plastica dallo stampo. Le diverse parti dello stampo richiedono metodi differenti per estrarre il pezzo in plastica.

(6) Decidere come controllare la temperatura. Il sistema di controllo della temperatura dipende dal tipo di plastica utilizzato. (7) Individuare il modo in cui lavorare e installare la matrice o l’anima utilizzando una struttura a inserti. Suddividere gli inserti in sezioni e inserirli contemporaneamente. (8) Scoprite come liberarvi dell’aria. Di solito è possibile utilizzare il piano di divisione dello stampo e il gioco tra il meccanismo di espulsione e lo stampo. Tuttavia, per stampi a iniezione grandi e veloci, è necessario progettare soluzioni per evacuare l’aria. (9) Determinare le dimensioni dello stampo a iniezione. Utilizzare le formule per determinare le dimensioni dei pezzi stampati, quindi calcolare lo spessore della parete laterale della cavità, del fondo della cavità, del supporto dell’anima, della piastra mobile e della piastra della cavità modulare, nonché l’altezza dello stampo a iniezione.

(10) Utilizzare una base di stampo standard. Utilizzare le dimensioni principali dello stampo a iniezione progettato e calcolato per scegliere una base stampo standard e cercare di selezionare componenti standard dello stampo. (11) Abbozzare la struttura dello stampo. È importante realizzare uno schizzo strutturale completo dello stampo a iniezione e disegnare lo schema della struttura dello stampo. (12) Controllare le dimensioni dello stampo e della macchina di iniezione. Verificare volume e pressione massimi d’iniezione, forza di chiusura, dimensioni di montaggio, corsa d’apertura ed espulsione. (13) Rivedere il progetto della struttura dello stampo. Effettuare una revisione preliminare e ottenere il consenso dell’utente. Al contempo, confermare e modificare i requisiti dell’utente. (14) Creare il disegno dell’assieme dello stampo. Mostrare chiaramente accoppiamenti, quote, codici pezzo, distinte, cartigli e requisiti tecnici di ogni parte dello stampo, inclusi costruzione e funzionamento di espulsori e carrelli; assemblaggio e allineamento della linea di divisione; uso; protezione dalla ruggine, numerazione, incisione, sigillatura con olio e stoccaggio; nonché ogni requisito di prova o ispezione.

(15) Realizzare i disegni delle parti dello stampo. Smontare lo stampo e realizzare i disegni dei componenti nel seguente ordine: iniziare dall’interno, quindi passare all’esterno; iniziare dai componenti complessi, quindi passare a quelli semplici; iniziare dai componenti che danno forma al prodotto, quindi passare a quelli che tengono insieme il gruppo. (16) Guardate i disegni di progetto. L’ultima operazione da compiere quando si progetta uno stampo a iniezione è riesaminare i disegni progettuali. Questa volta occorre esaminarli per assicurarsi che i pezzi possano essere prodotti.

2.2 Selezione del materiale

2.2.1 Tipi di materiali plastici comunemente utilizzati nello stampaggio a iniezione

**1. Polipropilene (PP) **Il polipropilene è un materiale plastico comune, ampiamente utilizzato nello stampaggio a iniezione. È leggero, resistente agli acidi e agli alcali e presenta una bassa densità. Offre inoltre un’eccellente resistenza all’usura e agli urti. Poiché la temperatura di fusione del polipropilene è relativamente bassa, durante lo stampaggio a iniezione è necessario controllare attentamente la temperatura di fusione e la pressione di iniezione per evitare problemi.

**2. Poliammide (PA) **La poliammide è un materiale plastico ad alte prestazioni, caratterizzato da elevata resistenza, tenacità e resistenza all’usura. Per questo è ampiamente utilizzata nei settori automobilistico, aerospaziale, elettronico e in altri comparti. Quando si inietta la poliammide, è necessario operare a una temperatura di fusione più elevata; occorre quindi prestare attenzione al controllo della temperatura e del tempo di iniezione per evitare problemi come la degradazione termica del materiale.

**3. Poliuretano (PU) **Il poliuretano è un eccellente materiale plastico, con elevata resistenza all’usura, agli oli e ai raggi UV; è quindi ampiamente utilizzato nell’industria, nell’edilizia e in altri settori. Nello stampaggio a iniezione del poliuretano occorre iniettare a temperatura più elevata e controllare pressione e tempo di iniezione per evitare problemi di distacco dallo stampo. Oltre a polipropilene, poliammide e poliuretano, è possibile stampare a iniezione molti altri materiali plastici, come polietilene (PE) e policarbonato (PC). Ogni materiale richiede accorgimenti specifici e i parametri devono essere adeguati alla singola applicazione.

2.2.2 Fattori che influenzano la selezione dei materiali

Proprietà fisiche. Le proprietà fisiche di un materiale (come resistenza, durezza, tenacità, resistenza alla corrosione e così via) ne determinano le prestazioni in uso. Ad esempio, se serve un pezzo resistente al calore, agli urti o particolarmente robusto, occorre scegliere un materiale con le proprietà fisiche appropriate.

Proprietà chimiche. Anche le proprietà chimiche del materiale (tendenza alla ruggine, resistenza ad acidi o basi ecc.) sono importanti, soprattutto se il pezzo opererà in un ambiente dove può reagire con sostanze chimiche.

Costo di produzione. Anche il costo di produzione è un fattore determinante, compresi il costo delle materie prime e la complessità della lavorazione.

Ecologico. Quando si considerano sostenibilità e tutela del pianeta, è importante scegliere materiali rispettosi dell’ambiente.

2.3 Bloccaggio dello stampo

La chiusura dello stampo è il primo passo del processo di stampaggio a iniezione. L’apertura e la chiusura dello stampo della macchina di stampaggio a iniezione vengono eseguite dal sistema di chiusura. Durante la chiusura, questo sistema può applicare allo stampo una forza di serraggio affidabile per resistere all’enorme forza di apertura causata dall’iniezione ad alta pressione e dal riempimento con plastica fusa durante il processo.

2.4 Stampaggio a iniezione (iniezione/riempimento)

Il processo di iniezione prevede solitamente tre fasi: alimentazione, plastificazione e iniezione. A una certa temperatura, il materiale plastico completamente fuso viene miscelato dalla vite e iniettato nella cavità dello stampo ad alta pressione. (Nota: controllo della temperatura e della pressione).

2.4.1 Controllo della temperatura

1. Temperatura della canna Durante il processo di stampaggio a iniezione, le temperature da controllare comprendono la temperatura del cilindro, dell’ugello e dello stampo. Le prime due influiscono principalmente sulla plastificazione e sul flusso della plastica, mentre l’ultima incide soprattutto sul flusso e sul raffreddamento. Ogni plastica ha una diversa temperatura di scorrimento. La stessa plastica presenta temperature di scorrimento e di decomposizione diverse a seconda dell’origine o del grado, a causa delle differenze nel peso molecolare medio e nella distribuzione dei pesi molecolari. Le plastiche utilizzate nei diversi tipi di stampaggio a iniezione hanno temperature di scorrimento e di decomposizione differenti. Anche il processo di plastificazione nella pressa varia, quindi cambia anche la temperatura del cilindro.

**2. Temperatura dell’ugello **La temperatura dell’ugello è generalmente leggermente inferiore alla temperatura massima del cilindro. Ciò impedisce il “gocciolamento” che può verificarsi con un ugello a passaggio diretto. La temperatura dell’ugello non può essere troppo bassa, altrimenti il materiale fuso solidifica prematuramente e ostruisce l’ugello, oppure il materiale solidificato viene iniettato nella cavità dello stampo e compromette il prodotto.

**3. Temperatura dello stampo **La temperatura dello stampo influisce notevolmente sulle prestazioni intrinseche e sulla qualità estetica del prodotto. La temperatura dello stampo dipende dalla cristallinità della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto, dai requisiti prestazionali e da altre condizioni di processo (temperatura del fuso, velocità e pressione di iniezione, ciclo di stampaggio, ecc.).

2.4.2 Controllo della pressione

La pressione durante il processo di stampaggio a iniezione comprende la pressione di plastificazione e la pressione di iniezione e influisce direttamente sulla plastificazione della plastica e sulla qualità del prodotto.

**1. Pressione di plastificazione (contropressione): **Quando si utilizza una pressa a iniezione a vite, la pressione esercitata sul fuso all’estremità della vite mentre questa ruota e arretra è detta pressione di plastificazione, o contropressione. Il valore può essere regolato tramite la valvola di sicurezza del sistema idraulico. Durante l’iniezione, la pressione di plastificazione rimane invariata al variare della velocità della vite. Aumentare la pressione di plastificazione incrementa la temperatura del fuso, ma riduce la velocità di plastificazione. Inoltre, spesso rende uniforme la temperatura del fuso, consente di miscelare omogeneamente i coloranti e favorisce l’espulsione del gas presente nel fuso. Nelle normali condizioni operative, la pressione di plastificazione deve essere mantenuta al valore più basso possibile compatibilmente con l’eccellente qualità del prodotto. Il valore specifico varia in base al tipo di plastica utilizzata, ma solitamente supera di rado 20kg/cm².

**2. Pressione di iniezione **Nella produzione attuale, la pressione di iniezione di quasi tutte le presse si basa sulla pressione esercitata dallo stantuffo o dalla punta della vite sulla plastica, convertita dalla pressione del circuito dell’olio. Nello stampaggio a iniezione, la pressione serve a superare la resistenza al flusso della plastica dal cilindro alla cavità, conferire al materiale fuso una velocità di riempimento e compattarlo.

La pressione di iniezione si divide in pressione di iniezione e pressione di mantenimento, solitamente da 1 a 4 stadi di pressione di iniezione e da 1 a 3 stadi di pressione di mantenimento. In genere, la pressione di mantenimento è inferiore alla pressione di iniezione e deve essere regolata in base al materiale plastico effettivamente utilizzato per ottenere il miglior risultato, le proprietà fisiche, l’aspetto e le dimensioni richieste.

2.5 Raffreddamento e solidificazione

Quando si parla di stampaggio a iniezione, il raffreddamento dell’iniezione è uno dei fattori più importanti che determinano la qualità dello stampaggio e l’efficienza della produzione. Il principio del raffreddamento dello stampaggio a iniezione si basa principalmente sull’effetto del mezzo di raffreddamento sulle parti in plastica. Il sistema di raffreddamento dello stampaggio a iniezione utilizza solitamente mezzi di raffreddamento fluidi, come acqua o olio. Quando il mezzo di raffreddamento scorre attraverso il canale dell’acqua di raffreddamento dello stampo a iniezione, sottrae il calore nello stampo attraverso il trasferimento di calore, in modo da raffreddare rapidamente la parte in plastica. Il sistema di raffreddamento dello stampo a iniezione può anche adottare diversi metodi di raffreddamento, come il riscaldamento orizzontale e il riscaldamento obliquo, in base alla forma specifica e al materiale dello stampo, in modo da ottenere il miglior effetto di raffreddamento.

2.5.1 Il processo di raffreddamento e la sua importanza

1. Ridurre la temperatura delle parti in plastica I componenti plastici vengono prodotti mediante stampaggio a iniezione, iniettando plastica calda in uno stampo. Quando la plastica viene iniettata dalla pressa nello stampo, alcune zone si riscaldano mentre altre si raffreddano. Nello stampo si creano quindi punti caldi a temperature diverse. Se non vengono raffreddati, in alcune zone la plastica diventa troppo calda e in altre non lo è abbastanza. Ciò causa problemi quali ritiro e deformazione. Raffreddare rapidamente lo stampo porta i punti caldi alla temperatura corretta, rende più uniforme il raffreddamento della plastica e riduce le tensioni interne dei componenti. In questo modo aumenta il tempo disponibile per impedire la deformazione dei componenti plastici.

2. Accelerare il raffreddamento Quando la plastica rifluisce nello stampo, il calore dello stampo a iniezione si dissipa gradualmente lungo la direzione del flusso. Pertanto la sezione anteriore del flusso non aderirà lungo l’asse maggiore. Non è così? La parte successiva si raffredderà e solidificherà gradualmente. Il sistema di raffreddamento dello stampo a iniezione può diffondere tempestivamente la temperatura dello stampo, uniformarne la distribuzione e accelerare il raffreddamento. La plastica prende così forma più rapidamente, il ciclo di apertura dello stampo si accorcia e l’efficienza produttiva migliora.

3. Evitare la deformazione Se il componente in plastica si raffredda in modo non uniforme dopo lo stampaggio a iniezione, si generano tensioni interne che possono causare deformazioni o persino rotture. Il raffreddamento durante lo stampaggio rende uniforme la temperatura interna del componente e riduce le tensioni residue, evitando deformazioni e migliorando la stabilità e l’affidabilità del prodotto.

2.5.2 Effetto della velocità di raffreddamento sul prodotto finale

Il raffreddamento controlla la precisione dimensionale. Dopo l’iniezione la plastica solidifica rapidamente. Un sistema corretto rende uniforme il ritiro e assicura le quote finali. Il raffreddamento incide fortemente su prestazioni e qualità.

Le prestazioni dei pezzi stampati a iniezione sono spesso strettamente correlate a fattori quali la struttura di cristallizzazione e l’orientamento della catena molecolare, e questi fattori sono legati alla velocità di raffreddamento dei pezzi stampati a iniezione. Controllando la velocità di raffreddamento dei pezzi stampati a iniezione, è possibile regolare il grado di cristallizzazione e l’orientamento della catena molecolare dei pezzi stampati a iniezione, migliorandone le proprietà meccaniche, la resistenza al calore, la resistenza agli agenti chimici, ecc.

2.6 Espulsione delle parti stampate

Il principio di espulsione della macchina per lo stampaggio a iniezione consiste nell’espellere i prodotti stampati a iniezione dallo stampo attraverso la forza meccanica o la pressione dell’aria per la successiva lavorazione. In genere, si utilizza un meccanismo di espulsione meccanica per azionare la piastra di espulsione attraverso sfere d’acciaio, molle o cilindri per espellere il prodotto.

2.6.1 Problemi comuni e soluzioni

**1. La forza di espulsione è troppo bassa o troppo elevata **Se la forza di espulsione è troppo bassa, il prodotto non viene espulso dallo stampo. Se è troppo elevata, il prodotto può danneggiarsi o deformarsi. In questo caso occorre regolare la forza di espulsione, la pressione dell’aria o il meccanismo di espulsione.

**2. Pezzo aderente allo stampo **Se il pezzo aderisce allo stampo, lo stampo potrebbe non essere sufficientemente raffreddato oppure il tempo di espulsione potrebbe essere troppo breve. È necessario aumentare il tempo di espulsione o migliorare il raffreddamento.

**3. Espulsione incompleta del prodotto **Se viene espulsa soltanto una parte del prodotto, aumentare la forza di espulsione e verificare che la struttura meccanica o il cilindro di espulsione funzionino normalmente.

Ⅲ.Applicazione dello stampaggio ad iniezione

Lo stampaggio a iniezione è un metodo comune di lavorazione della plastica, ampiamente utilizzato in vari settori. Produce prodotti in plastica iniettando la plastica fusa in uno stampo e poi raffreddandola e indurendola nella forma desiderata. Lo stampaggio a iniezione presenta i vantaggi della velocità di stampaggio, dell’elevata efficienza produttiva e dell’alta precisione del prodotto. Per questo motivo, è ampiamente utilizzato nei settori dell’automobile, dell’elettronica, degli elettrodomestici, delle apparecchiature mediche e in altri campi.

1. Industria automobilistica Lo stampaggio a iniezione viene utilizzato per produrre pezzi in plastica dalle forme complesse, come cruscotti, pannelli porta e console centrali. Soddisfa i requisiti dell’industria automobilistica in termini di qualità, aspetto e prestazioni dei pezzi e ha costi di produzione inferiori, motivo per cui le case automobilistiche lo apprezzano.

2. Industria elettronica Con il continuo miglioramento dei prodotti elettronici, aumentano anche i requisiti dei loro involucri. Stampaggio a iniezione può realizzare involucri raffinati e ad alta precisione per prodotti elettronici come telefoni cellulari e tastiere per computer. Soddisfa i requisiti dell’industria elettronica in termini di qualità estetica, precisione dei componenti ed efficienza produttiva e contribuisce al continuo miglioramento dei prodotti elettronici.

**3. Settore degli elettrodomestici **Gli elettrodomestici devono in genere essere durevoli e gradevoli nell’aspetto, caratteristiche ottenibili con lo stampaggio a iniezione. Questo processo consente di produrre componenti dalle forme e strutture complesse, come scocche di lavatrici e maniglie di frigoriferi. Lo stampaggio a iniezione garantisce qualità e funzionalità degli elettrodomestici, rendendoli più competitivi.

**4. Settore dei dispositivi medici **I dispositivi medici devono essere estremamente sicuri e puliti, e lo stampaggio a iniezione consente di ottenerli. Può produrre articoli conformi agli standard dei dispositivi medici, come siringhe, set per flebo e così via. Lo stampaggio a iniezione assicura che i dispositivi medici siano di buona qualità, funzionino correttamente e tutelino la salute dei pazienti.

Ⅳ. Vantaggi e svantaggi dello stampaggio a iniezione della plastica

4.1 Vantaggi

**1. Elevata efficienza produttiva **Il processo di stampaggio a iniezione può essere altamente automatizzato, riducendo la dipendenza dalla manodopera e aumentando l’efficienza produttiva.

**2. Alta precisione e buona ripetibilità **Grazie al controllo preciso di parametri quali temperatura, pressione e velocità durante lo stampaggio a iniezione, il prodotto presenta elevata precisione dimensionale e buona ripetibilità, risultando adatto alla produzione di massa.

**3. Ampia applicabilità **Lo stampaggio a iniezione è adatto alla lavorazione di diversi materiali, tra cui termoplastici, termoindurenti, gomma ecc., e consente di soddisfare esigenze di prodotto diversificate.

**4. Risparmio energetico e tutela ambientale **Le attrezzature per lo stampaggio a iniezione sono generalmente alimentate elettricamente, risultano più efficienti dal punto di vista energetico e più rispettose dell’ambiente rispetto alle macchine tradizionali; inoltre, i materiali di scarto possono essere riciclati.

**5. Vantaggio economico **Lo stampaggio a iniezione è adatto alla produzione di massa e può ridurre il costo unitario del prodotto.

4.2 Svantaggi

**1. Gli stampi sono costosi **Lo stampaggio a iniezione richiede stampi precisi, quindi l’investimento iniziale è maggiore.

**2. Ciclo di lavorazione lungo **Lo stampaggio a iniezione deve raffreddare e dare forma, quindi richiede molto tempo. Ciò riduce l’efficienza e prolunga il processo.

**3. Requisiti tecnici elevati **Lo stampaggio a iniezione richiede operatori qualificati e competenze tecniche. Anche la manutenzione e la riparazione sono difficili.

4. Limitazioni dell’ambito di applicazione Lo stampaggio a iniezione non può produrre oggetti complessi o grandi. È più adatto a oggetti piccoli.

Conclusione

Ecco come stanno le cose. Il mercato globale dello stampaggio a iniezione di materie plastiche crescerà. Si prevede che passerà da 4.56 milioni di tonnellate nel 2023 a 5.95 milioni di tonnellate nel 2028. I motivi principali per cui il mercato dello stampaggio a iniezione cresce perché aumenta l’impiego dello stampaggio a iniezione nel settore automobilistico e negli imballaggi. Inoltre, crescono i consumi e la domanda di prodotti elettronici. È per questi motivi che il mercato dello stampaggio a iniezione è in espansione. Tuttavia, l’ingresso in questo mercato è costoso ed esistono metodi produttivi alternativi, come la stampa 3D. Per questo il mercato dello stampaggio a iniezione non cresce tanto rapidamente quanto potrebbe.

Ma l’evoluzione verso la produzione di veicoli più leggeri ed elettrici e i nuovi impieghi nel settore sanitario potrebbero portare altri punti luminosi per la crescita del mercato dell’iniezione plastica. Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche offre una gamma di soluzioni che vanno dagli imballaggi sfusi agli stampi per contenitori e bottiglie a parete sottile. Queste soluzioni sono ampiamente utilizzate in vari settori finali a scopo di imballaggio. Oltre a offrire una soluzione di imballaggio versatile, riduce anche il consumo di plastica e si rivela ideale sia dal punto di vista economico che ecologico.

Richiedi prezzi competitivi, feedback DFM e tempistiche di produzione al team tecnico di ZetarMold.

Richiedete un preventivo gratuito → Consultate il nostro Guida completa allo stampaggio a iniezione per una panoramica completa.