Introdução: A moldagem por injeção é um processo de fabrico que é utilizado para produzir uma vasta gama de peças de plástico. Pode ser utilizado para fazer pequenas coisas, como as tampas dos frascos de medicamentos, ou grandes coisas, como os painéis da carroçaria dos automóveis.

As máquinas de moldagem por injeção utilizam moldagem por injeção materiais para produzir uma variedade de peças moldadas por injeção. Mas o que é o design de moldagem por injeção? Como se desenha um molde? É sobre isso que trata este artigo.

Análise e digestão de desenhos 2D e 3D de produtos

Ao analisar e digerir desenhos 2D e 3D de produtos, é necessário ter em conta os seguintes aspectos: a forma da peça moldada por injeção. O tamanho, a tolerância e os requisitos de design do produto. Os requisitos técnicos (também conhecidos como especificações) do produto.

O nome, o encolhimento e a cor do plástico utilizado no produto. Os requisitos de superfície do produto. É necessário verificar se a conceção do produto cumpre os requisitos funcionais previstos, como a resistência, a durabilidade, etc.

É necessário analisar o desempenho ambiental do produto, incluindo se o material pode ser reciclado e qual o impacto ambiental quando o produto é utilizado. É necessário avaliar se o material selecionado é adequado ao ambiente de utilização e à função do produto.

Determinação do tipo de injeção

Quando se escolhe uma máquina de moldagem por injeção, é necessário ter em conta a taxa de plastificação, o volume de injeção, a força de aperto, a área efectiva de instalação do molde, a forma de ejeção e o comprimento fixo.

É por isso que alguns clientes enviam a informação da máquina de moldagem por injeção juntamente com o RFQ para sua referência.

Determinação e disposição do número de cavidades do molde

O número da cavidade do molde é o número de cavidades do molde com a mesma estrutura no molde, normalmente 2, 4, 8, 16, 24, etc. Devem ser selecionados diferentes números de cavidades com base em diferentes requisitos de produção.

Seleção com base nos requisitos do produto

Pode escolher o número de cavidades do molde de acordo com o produto específico que pretende fabricar. É necessário ter em conta muitos factores, tais como o tamanho do produto, a procura do produto, o acabamento da superfície do produto e o custo do produto.

Os produtos de grandes dimensões requerem normalmente menos cavidades de molde. Como menos cavidades significam mais espaço, é adequado para a produção de peças grandes. Para peças pequenas, tais como peças de precisão ou peças de não precisão, pode escolher mais cavidades de molde para melhorar a eficiência da produção.

Considerar o custo

Outro aspeto a ter em conta é o custo. O custo de fabrico de um molde é normalmente elevado, mas à medida que se fazem mais moldes, o custo de cada molde diminui. Isto deve-se ao facto de estar a fazer menos peças, pelo que são necessários menos moldes.

Por isso, se estiver a fazer muitas peças, pode querer pensar em fazer mais moldes para fazer mais peças de uma só vez e poupar dinheiro.

Produção equilibrada

Os fabricantes têm de ter em conta o equilíbrio da produção, para além da procura e do custo do produto. Algumas linhas de produção e máquinas requerem mais tempo de inatividade para manutenção e substituição de peças do que outras.

No entanto, se o número de máquinas for suficiente, o produto combinado pode necessitar de mudar de molde em qualquer altura, pelo que a produção pode ser equilibrada selecionando moldes com diferentes números de cavidades.

Objetivo de produção

O número de cavidades do molde deve ser determinado com base na produção dos produtos necessários. O objetivo de produção está intimamente relacionado com o número de cavidades do molde.

Se o objetivo da produção for a produção em massa, o número de cavidades do molde deve ser o maior possível; se o objetivo da produção for a produção de pequenos lotes, o número de cavidades do molde deve ser relativamente pequeno.

Eficiência de produção

O número de cavidades do molde é importante para a eficiência da produção. Se o número de cavidades for demasiado pequeno, irá produzir menos produtos de uma só vez e será menos eficiente.

Se o número de cavidades for demasiado grande, o molde mover-se-á mais lentamente e a sua eficiência será menor. Assim, quando decidir quantas cavidades utilizar, precisa de equilibrar a eficiência e a produção para se certificar de que é o mais eficiente possível.

Determinação da superfície de corte

Alguns moldes de injeção têm apenas uma linha de corte, enquanto outros têm várias linhas de corte. A linha de corte para remover a peça de plástico após o corte é designada por linha de corte principal e as restantes linhas de corte são designadas por linhas de corte auxiliares.

A posição e a forma da linha de separação. É uma linha de partição reta; é uma linha de partição inclinada; é uma linha de partição escalonada; é uma linha de partição curva; é uma linha de partição em aba.

A determinação da superfície de separação é uma questão mais complexa. A superfície de separação é influenciada pela posição de moldagem da peça de plástico no molde de injeção, pela conceção do sistema de injeção, pela processabilidade estrutural e pelas propriedades especiais da peça de plástico, pela posição e forma do inserto, bem como pelo método de ejeção, pelo fabrico do molde de injeção, pelo escape, pelo processo de operação e por outros factores.

Por conseguinte, ao selecionar a superfície de corte, deve ser feita uma análise e comparação exaustivas para selecionar uma solução mais razoável de entre várias soluções. Ao selecionar a superfície de corte, os seguintes princípios básicos devem ser geralmente seguidos:

A superfície de corte deve ser selecionada no contorno da peça de plástico

Depois de descobrir onde a peça de plástico se vai separar, é necessário colocar a linha de separação onde a peça de plástico tem a maior secção transversal. Se não o fizeres, não conseguirás retirar a peça de plástico do molde.

Determinar um método de retenção de bolor favorável

Para facilitar a remoção da peça de plástico do molde: Ao escolher onde dividir o molde, tente manter a peça de plástico no lado que se move quando o molde abre. Desta forma, pode colocar o mecanismo ejetor no lado móvel do molde.

Caso contrário, terá de colocar o mecanismo ejetor no lado estacionário do molde, o que normalmente torna todo o molde mais complicado. Depois de a peça de plástico encolher, envolve o núcleo estacionário do molde. Quando se divide o molde, a peça de plástico fica no lado fixo.

Isto significa que tem de colocar o mecanismo ejetor no lado estacionário do molde, o que torna o molde mais complicado. O sistema de ejeção da máquina de injeção e o sistema de ejeção do molde de injeção podem ser utilizados para ejetar a peça de plástico.

Por vezes, a seleção da superfície de partição pode assegurar que a peça de plástico permanece no lado do molde em movimento, mas posições diferentes continuarão a afetar a complexidade da estrutura do molde de injeção e a dificuldade de ejeção da peça de plástico.

Embora a peça de plástico permaneça no molde móvel depois de se separar, é difícil colocar um bom mecanismo de ejeção quando o espaçamento entre furos é pequeno.

Mesmo que possa ser ajustada, a força de desmoldagem necessária é grande, o que aumentará a complexidade da estrutura do molde de injeção e produzirá facilmente consequências adversas, tais como deformação e abertura da peça de plástico: porque apenas uma simples placa de ejeção é colocada no molde móvel como um mecanismo de desmoldagem, é mais razoável.

Assegurar os requisitos de precisão da plasticidade

Se precisar de alta precisão ou se tiver uma forma ou um orifício que precise de ser coaxial, deve tentar colocar a dimensão da altura na mesma metade do molde que a linha de partição, para que fique na mesma metade da cavidade do molde.

Se tivermos uma peça com uma superfície de alta precisão e colocarmos a linha de corte através dessa superfície, podemos não conseguir manter a forma e o tamanho devido à precisão do molde e podemos ter de eliminar a peça por não cumprir os requisitos de precisão.

Se tiver uma peça de dupla porta, pode moldar uma metade da peça no lado móvel do molde e a outra metade da peça no lado fixo do molde e pode manter a coaxialidade da peça devido à forma como as duas metades do molde se juntam.

Cumprir os requisitos de qualidade do aspeto das peças de plástico

Ao escolher onde dividir o molde, não quer estragar o aspeto da peça. Também deve pensar se o brilho que se forma na linha de separação é fácil de aparar. É claro que não quer que o brilho fique à vista.

Não se quer flash num canto arredondado porque é difícil de aparar e estraga o aspeto da peça. Não se quer flash porque estraga o aspeto da peça. A peça na imagem é suscetível de piscar: apesar de ser suposto colocar um calado de 2° a 3% no exterior, não pisca.

Conveniente para o processamento e fabrico de moldes de injeção

Para tornar os moldes de injeção mais fáceis de processar e fabricar, escolha superfícies de corte rectas ou superfícies de corte que sejam fáceis de processar. Se utilizar uma superfície de corte reto, a forma da extremidade inferior da peça de plástico é feita no tubo de pressão.

Este tubo de pressão é difícil de processar, e devem ser tomadas medidas anti-rotação durante a montagem, ao mesmo tempo que será danificado pela força lateral. Se utilizar uma superfície de corte escalonada, é conveniente processar, e o processamento do núcleo e do controlo de tipo são ambos difíceis: se utilizar uma superfície de corte inclinada, é mais fácil de processar.

Impacto na área de moldagem

Ao conceber a superfície de corte de um molde de injeção, a máquina de injeção especifica normalmente a área de moldagem e a força de aperto nominal permitida para o molde de injeção correspondente.

Durante o processo de moldagem por injeçãoSe a área projectada da peça de plástico na superfície de separação do molde exceder a área de moldagem permitida, o molde irá expandir-se e transbordar. Neste momento, a força de aperto necessária para a moldagem por injeção também excederá a força de aperto nominal.

Por conseguinte, para bloquear o molde de forma fiável e evitar a expansão e o transbordo do molde, a área projectada da peça de plástico na superfície de separação do molde deve ser minimizada ao selecionar a superfície de separação.

Se a área projectada da peça de plástico na superfície de separação do molde for grande, a fiabilidade da fixação do molde é fraca; se a superfície de separação for utilizada, a área projectada da peça de plástico na superfície de separação do molde é pequena, o que garante a fiabilidade da fixação do molde.

É propício para melhorar o efeito de exaustão

A superfície de separação deve estar o mais próximo possível da superfície da parede interna da cavidade, onde o fim do fluxo de plástico fundido está localizado quando a cavidade é preenchida. O seu efeito de escape é fraco, e a estrutura é benéfica para o escape durante o processo de injeção. Por conseguinte, a separação é razoável.

O impacto no Core Pulling Lateral

Quando a peça de plástico tem de ser puxada para fora lateralmente, para facilitar a colocação do núcleo lateral e fazer com que o mecanismo de tração do núcleo funcione sem problemas, ao escolher a superfície de separação, o orifício côncavo do lado raso ou a plataforma convexa do lado curto devem ser utilizados como direção de tração do núcleo,

O orifício côncavo mais profundo ou a plataforma convexa mais alta devem ser colocados na direção de abertura e fecho do molde, e o mecanismo de tração do núcleo lateral deve ser colocado no lado do molde em movimento, tanto quanto possível.

O acima exposto explica os princípios gerais e alguns exemplos de seleção da superfície de corte. No projeto real, é impossível cumprir todos os princípios acima referidos. Um navio deve compreender a contradição principal e determinar uma superfície de partição razoável sob esta premissa.

Determinação da base do molde e seleção de peças padrão

Na maioria das vezes, os clientes perguntam-nos quais os materiais a utilizar. Mas, por vezes, quando somos nós a escolher, é importante verificar a resistência e a rigidez necessárias das peças relacionadas com o molde para verificar se a estrutura do molde selecionada é adequada, especialmente para moldes de grandes dimensões.

Conceção do sistema de vazamento

O sistema de canais, também designado por sistema de canais ou sistema de vazamento, é a passagem necessária para o plástico fundido desde o bico de injeção até à cavidade do molde. O sistema de canais inclui o canal principal, o sub-canal e a comporta.

Corredor principal

Também conhecido como canal principal, canal de injeção ou canal vertical, é o canal que vai desde a parte em que o bico de injeção entra em contacto com o casquilho do canal principal do molde até ao sub-canal. Esta é a primeira parte através da qual a resina plástica fundida flui depois de entrar no molde.

Sub-corredor

Também conhecido como sub-canal ou canal secundário. De acordo com o projeto do molde, pode ainda ser dividido no primeiro sub-canal (primeiro canal) e no segundo sub-canal (canal secundário).

O corredor é a área de transição entre o corredor principal e o portão, que pode alterar suavemente a direção do fluxo do plástico fundido; para moldes com várias cavidades, tem também a função de distribuir uniformemente o plástico por cada cavidade.

Portão

Também chamado sprue, é o canal estreito entre o canal e a cavidade, e é também a parte mais curta e mais fina. A sua função é acelerar o plástico através da utilização da superfície de fluxo restrito.

A elevada taxa de cisalhamento pode fazer com que o plástico flua bem (devido às caraterísticas de afinamento por cisalhamento do plástico); o efeito de aumento de temperatura do aquecimento viscoso também tem o efeito de aumentar a temperatura do material e reduzir a viscosidade.

Após a moldagem, o portão é primeiro solidificado e selado, o que tem a função de impedir que o plástico flua de volta e impedir que a pressão da cavidade caia muito rapidamente, fazendo com que o produto moldado encolha e caia.

Poço frio

Também conhecido como poço frio, o seu objetivo é armazenar a frente de onda de plástico mais frio na fase inicial do enchimento para evitar que o material frio entre diretamente na cavidade, afectando a qualidade do enchimento ou bloqueando a porta.

O poço de água fria é normalmente colocado no final do canal principal. Quando o comprimento do canal de derivação é longo, o poço frio também deve ser aberto no final.

Princípios básicos da conceção de sistemas de portas

Consideração da disposição da cavidade

Tente utilizar uma disposição equilibrada. A disposição da cavidade e a abertura do portão devem ser simétricas para evitar uma força desigual no molde, o que pode causar carga excêntrica e transbordamento. A disposição da cavidade deve ser tão compacta quanto possível para reduzir o tamanho do molde.

Consideração das orientações de fluxo

Pode guiar o plástico fundido para preencher a cavidade sem gerar correntes de Foucault e pode esgotar-se suavemente; Tenta evitar que o plástico fundido atinja diretamente o núcleo e a inserção metálica com um diâmetro mais pequeno para evitar que o núcleo se desloque ou deforme.

Consideração da perda de calor e da queda de pressão

Quanto menor for a perda de calor e a queda de pressão, melhor. O processo deve ser curto. A área da secção transversal do canal de fluxo deve ser suficientemente grande. Tentar evitar a curvatura do canal de fluxo e mudanças bruscas na direção do fluxo (mudança de direção com o ângulo do arco).

A rugosidade da superfície deve ser baixa durante o processamento do canal de fluxo. A passagem por vários pontos pode reduzir a queda de pressão e a pressão de injeção necessária, mas haverá problemas com a linha de sutura.

Consideração do balanço de fluxo

Quando se enchem moldes com várias cavidades, pretende-se equilibrar os canais e encher o plástico em cada cavidade ao mesmo tempo, tanto quanto possível, para garantir que as peças moldadas em cada cavidade têm a mesma qualidade.

o objetivo é equilibrar os sprues tanto quanto possível. Se não for possível equilibrar os sprues naturalmente, é preferível equilibrá-los artificialmente.

Consideração dos resíduos

Para reduzir o desperdício do canal e os custos de reciclagem, diminua o volume do canal (comprimento ou área da secção transversal) mantendo um enchimento suave sem afetar o fluxo e a perda de pressão.

Consideração do material frio

Conceba poços de projeção a frio adequados (e ranhuras de transbordo) no sistema de canais para reter a frente de onda do plástico mais frio durante as fases iniciais do enchimento, evitando que a projeção a frio vá diretamente para a cavidade do molde e prejudique a qualidade do enchimento.

Consideração dos gases de escape

O plástico deve ser guiado suavemente para dentro da cavidade do molde, e o ar na cavidade do molde deve poder sair suavemente para evitar o encapsulamento e a queima.

Consideração da qualidade do produto moldado

Evitar disparos curtos, flashes, marcas de afundamento, linhas de soldadura, jactos, tensões residuais, deformações, deslocação do núcleo e outros problemas; quando o fluxo do sistema de canais é longo ou são vertidas várias portas (Multiple Gating), evitar deformações do produto acabado causadas por um fluxo desequilibrado, retenção de pressão insuficiente ou retração desigual.

bom aspeto do produto, fácil remoção e corte do portão, e as marcas do portão não prejudicam o aspeto e a aplicação da peça de plástico.

Conceção do sistema de ejeção

A forma de ejeção do produto pode ser resumida em três categorias: ejeção mecânica, ejeção hidráulica e ejeção pneumática.

Princípios de conceção do sistema de ejeção

O sistema de ejeção tem muitas formas, que estão relacionadas com a forma, a estrutura e a plasticidade do produto. Geralmente, existem pinos ejectores, mangas ejectoras, placas de pressão, blocos ejectores e ejectores compostos de pressão de ar.

Os princípios de conceção são: ao selecionar a superfície de separação, tentar manter o produto no lado com o mecanismo de desmoldagem. O equilíbrio entre a força de ejeção e a posição garante que o produto não é deformado ou partido.

O pino ejetor deve ser colocado num local que não afecte o aspeto e a função do produto. Tente utilizar peças normalizadas para segurança e fiabilidade, o que favorece o fabrico e a substituição.

A posição de ejeção deve ser definida num local com elevada resistência e não deve estar demasiado próxima da inserção ou do núcleo. Para moldes com cavidades profundas, como os moldes em forma de caixa, a resistência lateral é a maior, e os métodos de ejeção superior e lateral devem ser utilizados para evitar a deformação e o rebentamento do produto.

Quando existem nervuras de reforço finas e profundas, um pino ejetor é geralmente colocado na parte inferior. Na entrada do produto, evitar a colocação de ejectores para evitar fissuras. Para produtos finos, colocar ejectores no rotor para fazer sair o produto. O ejetor e o orifício do ejetor são geralmente ajustados com folga.

Se o ajuste for demasiado frouxo, produzirá facilmente rebarbas, e se for demasiado apertado, ficará facilmente preso. Para facilitar o processamento e a montagem, e reduzir a superfície de fricção, geralmente, um comprimento de ajuste de 10~15mm é reservado no molde móvel, e o resto do furo é expandido em 0,5~1,0mm para formar um furo de escape.

A fim de evitar que o ejetor rode durante a produção, deve ser fixado na placa ejectora. Existem várias formas, que devem ser determinadas de acordo com o tamanho, a forma e a posição do ejetor.

Conceção do sistema de arrefecimento

O sistema de arrefecimento dos moldes de injeção é muito importante na conceção do molde e tem um grande impacto no ciclo de moldagem e na qualidade dos produtos.

Na prática de conceção, os diferentes clientes têm diferentes requisitos para a conceção do sistema de arrefecimento. Os projectistas devem, em primeiro lugar, satisfazer os requisitos do cliente e, em seguida, combinar a estrutura do tamanho do molde e a situação real da fábrica para uma conceção abrangente. moldes de injeçãocanais de arrefecimento verticais, canais de arrefecimento inclinados e canais de arrefecimento com divisórias de poço de água.

Os canais de arrefecimento verticais são perpendiculares a uma das superfícies exteriores do molde, os canais de arrefecimento inclinados não são perpendiculares a nenhuma das superfícies exteriores do molde e os canais de arrefecimento com divisória de poço de água têm um poço de água de maior diâmetro do que os outros tubos de água e têm uma divisória no meio para desviar o fluxo.

Para garantir que as suas peças de plástico arrefecem uniformemente, necessita de um sistema de arrefecimento de moldes concebido para aumentar a produtividade e garantir a qualidade do produto. Eis alguns aspectos a ter em conta ao conceber o seu sistema:

O número de orifícios de arrefecimento deve ser tão grande quanto possível e o tamanho deve ser tão grande quanto possível

A temperatura da superfície da cavidade está intimamente relacionada com o tamanho e a densidade dos orifícios da água de arrefecimento. O diâmetro dos orifícios da água de arrefecimento é grande e o espaçamento entre os orifícios é pequeno, e a temperatura da superfície da cavidade é uniforme.

A distância entre o orifício da água de arrefecimento e a superfície da cavidade deve ser adequada

A distância entre a parede do orifício e a cavidade deve ser adequada, geralmente superior a 10 mm, sendo normalmente utilizados 12 a 15 mm. Se estiver demasiado perto, a temperatura da superfície da cavidade é irregular; se estiver demasiado longe, a resistência térmica é grande e a eficiência de arrefecimento é baixa.

Quando a espessura uniforme da parede da peça de plástico, a distância entre os orifícios da água de arrefecimento e a superfície da cavidade deve ser a mesma. Quando a espessura da parede da peça de plástico é diferente, o canal de água de arrefecimento na parede espessa deve estar próximo da cavidade.

Durante o ciclo de moldagem por injeção, o design das portas de ponta quente pode garantir que o produto tem uma espessura de parede consistente, melhorando assim a qualidade da moldagem.

A água e o material são paralelos, e o arrefecimento no portão é reforçado

Durante a moldagem, o plástico fundido a alta temperatura é introduzido na cavidade a partir da porta. A temperatura do molde perto da porta é mais elevada e a temperatura no final do fluxo de material é mais baixa.

Ajustar a entrada da água de arrefecimento perto da porta de modo a que a direção geral do fluxo da água de arrefecimento seja semelhante à direção do fluxo do material na cavidade (a água e o material são paralelos), e o arrefecimento seja relativamente uniforme.

A diferença de temperatura entre a entrada e a saída de água não deve ser demasiado grande

Se a diferença entre a temperatura da água que entra e a temperatura da água que sai for demasiado grande, a temperatura do molde não será uniforme.

Para que todo o produto arrefeça aproximadamente à mesma velocidade, é necessário instalar corretamente os tubos de água de arrefecimento, de modo a que a diferença entre a temperatura da água que entra e a temperatura da água que sai seja a menor possível.

Seleção do aço para moldes

A escolha dos materiais para o fabrico de moldes (cavidade, núcleo) é determinada principalmente pela dimensão do lote e pela categoria de plástico do produto.

Aço P20

O aço P20 é amplamente utilizado no fabrico de grandes moldes de injeção. Tem uma forte resistência ao desgaste, boa temperabilidade e boa tenacidade. É adequado para o fabrico de moldes grandes, médios e pequenos e é amplamente utilizado em automóveis, electrodomésticos e outros campos.

Aço NAK80

O aço NAK80 é um aço para moldes de plástico avançado, resistente ao calor e ao desgaste, com um excelente desempenho global.

Tem elevada dureza, elevada tenacidade, elevada resistência ao desgaste, elevada resistência à corrosão e outras caraterísticas. É adequado para o fabrico de moldes de alta qualidade e alta precisão.

Aço 718

O aço 718 é um aço com excelente processabilidade e excelentes propriedades mecânicas. Tem elevada dureza, elevada resistência à tração e elevada tenacidade. Pode fabricar vários moldes de precisão e é amplamente utilizado em automóveis, eletrónica, medicina e outros campos.

Aço S136H

O aço S136H é um aço inoxidável de alta qualidade. Tem boa estabilidade térmica, bom desempenho de fadiga térmica e não é fácil de deformar. É adequado para fazer moldes de injeção de alta precisão, moldes para lentes ópticas, etc.

Factores a considerar na seleção do aço para moldes

Dureza do material

Os moldes de plástico precisam de ser suficientemente duros para garantir a vida útil e a estabilidade do molde. Os materiais comuns de aço para moldes incluem P20, 718, NAK80, etc., que têm elevada dureza e resistência ao desgaste.

Resistência do material

Os moldes de plástico estarão sujeitos a determinadas forças de impacto e de extrusão durante a utilização, pelo que necessitam de ter uma certa resistência para evitar que o molde se parta e se danifique. Os materiais comuns de aço para moldes têm uma elevada tenacidade, como o S136, H13, etc.

Material Resistência à corrosão

Quando fazemos moldes de plástico, temos de utilizar muitos produtos químicos. Por isso, precisamos de usar um tipo de aço que não seja fácil de corroer, para que o molde não seja corroído e danificado. Os materiais de aço comuns para o fabrico de moldes têm boa resistência à corrosão. Por exemplo, 420 e 2316 são bons.

Desempenho do processamento de materiais

Quando se trata de fazer e fixar moldes, é necessário um aço fácil de trabalhar. Alguns dos melhores aços para moldes são fáceis de cortar e de tratar termicamente, como o 718 e o NAK80.

Preço do material

O preço é também um fator importante na seleção do aço para moldes de plástico. Diferentes materiais de aço para moldes têm preços diferentes, por isso escolha de acordo com a sua situação atual.

Confirmação dos desenhos do molde

Uma vez concluídos os desenhos do projeto do molde, estes devem ser enviados ao cliente para aprovação. Só depois de o cliente concordar é que o molde pode ser colocado em produção.

Quando o cliente tem uma grande opinião e necessita de grandes alterações, o projeto deve ser redesenhado e depois entregue ao cliente para aprovação até que este fique satisfeito.

Sistema de escape

O sistema de exaustão do molde da prensa de moldagem por injeção destina-se principalmente a remover o ar e os voláteis na cavidade do molde para garantir a estabilidade da qualidade do produtos moldados por injeção e melhorar a eficiência da produção.

Se houver demasiado ar residual na cavidade do molde ou se a exaustão não for suave, causará defeitos como bolhas, orifícios de retração e rebarbas nos produtos moldados por injeção, afectando a qualidade do produto e a eficiência da moldagem.

Método dos gases de escape tangenciais e radiais

Ao incorporar ranhuras ou orifícios de exaustão tangenciais ou radiais no design do molde, é possível obter uma ventilação tangencial e radial, o que reduz efetivamente a acumulação de gás no molde.

Método de exaustão cilíndrica

O orifício de escape é concebido como um pequeno cilindro para que o gás possa difundir-se à sua volta e atingir o objetivo de escape.

Método de exaustão respirável

No orifício de escape ou na ranhura de escape é colocado um conjunto de pequenos canais para que o gás passe entre os pequenos canais, para que possa respirar.

Método do escape anular angular

É colocada uma ranhura de escape de ângulo circular. Durante o processo de moldagem por injeção, o ar na superfície do molde pode ser descarregado o mais rapidamente possível, apoiando-se na ranhura de exaustão que se move lentamente para fora.

Conclusão

A conceção de um molde de injeção envolve a análise do produto, a seleção de uma máquina de injeção, a determinação do número de cavidades do molde, a conceção da superfície de partição, a seleção da base e do material do molde, a conceção do sistema de comportas, a conceção do sistema de ejeção, a conceção do sistema de arrefecimento, a seleção do material do molde, a confirmação do desenho e a conceção do sistema de escape.

Em primeiro lugar, avalie a geometria, o tamanho, a tolerância e o material do produto para garantir a sua funcionalidade e respeito pelo ambiente. moldagem por injeção com base na taxa de plastificação e na força de aperto, e determinar o número de cavidades do molde com base nas necessidades de produção.

A superfície de separação deve ter em conta a conveniência da desmoldagem e a qualidade do aspeto, e conceber um sistema de passagem e um método de ejeção razoáveis para garantir a integridade da peça de plástico.

Finalmente, depois de confirmar o desenho, estabelecer um sistema de exaustão eficaz para evitar bolhas e defeitos, garantindo a eficiência do molde e a qualidade do produto.