Introdução: O molde de plástico tem duas partes: o molde móvel e o molde fixo. O molde móvel está no modelo móvel da máquina de moldagem por injeção e o molde fixo está no modelo fixo da máquina de moldagem por injeção. Quando se faz a moldagem por injeção, fecha-se o molde móvel e o molde fixo para fazer um sistema de vazamento e uma cavidade.

A estrutura do molde pode variar consoante o tipo e as propriedades do plástico, a forma e a estrutura do produto plástico e o tipo de máquina de injeção, mas a estrutura básica é a mesma.

O molde é composto principalmente por um sistema de passagem, um sistema de controlo de temperatura, uma peça de moldagem e uma peça estrutural. Este artigo apresenta principalmente os componentes dos moldes de injeção. Este artigo analisa a composição do molde.

A estrutura do molde de injeção é dividida por função

É composto por: sistema de vazamento, sistema de controlo de temperatura, sistema de peças de moldagem, sistema de exaustão, sistema de guia, sistema de ejeção, etc. Entre eles, o sistema de vazamento e as peças de moldagem são as peças que estão em contacto direto com o plástico, e mudam com o plástico e o produto. São as peças mais complexas e mais variáveis do molde, exigindo o mais elevado acabamento e precisão de processamento.

Sistema de portas

Refere-se à parte do canal de fluxo antes de o plástico entrar na cavidade a partir do bocal, incluindo o canal principal, o orifício de material frio, o canal de desvio e o portão, etc. O sistema de portão é o canal de fluxo de material plástico no molde de injeção, que afecta diretamente o efeito de enchimento e a qualidade das peças de plástico. O sistema de porta inclui o canal principal, o canal de derivação, a porta e o poço frio.

O canal principal e o canal secundário são utilizados para guiar o material plástico fundido para a parte de enchimento do molde. A porta é a entrada do material plástico da máquina de moldagem por injeção para o molde. O poço frio é utilizado para recolher o excesso de material plástico para evitar defeitos nas peças moldadas.

Corredor principal

É uma secção do molde que liga o bico da máquina de injeção ao canal ou cavidade. A parte superior do canal principal é côncava para fazer a ligação com o bico. O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente superior ao diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar o transbordo e impedir que os dois fiquem bloqueados devido a uma ligação incorrecta.

O diâmetro de entrada depende do tamanho do produto, geralmente 4-8 mm. O diâmetro do canal principal deve ser expandido para dentro num ângulo de 3° a 5° para facilitar a desmoldagem dos detritos do canal.

É um orifício na extremidade do corredor principal para capturar o material frio gerado entre dois disparos na extremidade do bocal, evitando assim o bloqueio do corredor ou portão de ramificação. Se o material frio for misturado na cavidade, gera-se facilmente tensão interna na peça moldada. O diâmetro do orifício da bala fria é de cerca de 8-10mm e a profundidade é de 6mm.

Para facilitar a desmoldagem, o seu fundo é frequentemente suportado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser concebida como um gancho em ziguezague ou uma ranhura afundada para que a saliência do canal principal possa ser puxada suavemente durante a desmoldagem.

Buraco de bala fria

É um orifício na extremidade do canal principal para apanhar a bala fria que é gerada entre dois disparos na extremidade do bocal, de modo a que o canal de derivação ou a porta não fiquem bloqueados. Se a bala fria se misturar na cavidade, é fácil gerar tensão interna no produto moldado. O diâmetro do orifício da bala fria é de cerca de 8-10mm e a profundidade é de 6mm.

Para facilitar a remoção do molde, a parte inferior do molde é frequentemente suportada por uma haste de libertação do molde. A parte superior da haste de libertação do molde deve ser concebida com um gancho em ziguezague ou uma ranhura afundada para que a saliência do canal principal possa ser facilmente puxada para fora quando o molde é removido.

Canal de ramificação

É um canal que liga o canal principal e cada cavidade num molde com várias cavidades. Para que o material fundido preencha cada cavidade à mesma velocidade, os canais de derivação no molde devem ser dispostos de forma simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da secção transversal do canal têm impacto no fluxo de plástico fundido, na desmoldagem do produto e na dificuldade de fabrico do molde.

Se considerarmos o fluxo de igual volume de material, o canal com uma secção transversal circular tem a menor resistência. No entanto, como o canal cilíndrico tem uma pequena área de superfície específica, não é bom para arrefecer as projecções do canal. Este canal tem de ser aberto em ambas as metades do molde, o que é trabalhoso e fácil de alinhar.

Por conseguinte, são frequentemente utilizados canais trapezoidais ou semicirculares, que são abertos numa metade do molde com uma haste de desmoldagem. A superfície da calha deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma velocidade de enchimento mais rápida.

O tamanho da corrediça depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da secção transversal da calha não excede 8 mm, a maior pode atingir 10-12 mm e a mais pequena é de 2-3 mm. A área da secção transversal deve ser minimizada tanto quanto possível, satisfazendo ao mesmo tempo as necessidades de evitar aumentar as saliências da calha e prolongar o tempo de arrefecimento.

Portão

É um canal que liga o canal principal (ou canal de derivação) e a cavidade. A área da secção transversal do canal pode ser a mesma que a do canal principal (ou canal de derivação), mas é normalmente mais pequena. Por isso, é a parte mais pequena de todo o sistema de canais. A forma e o tamanho da comporta têm um grande impacto na qualidade do produto.

A função da comporta é controlar o caudal, evitar que a massa fundida armazenada nesta parte solidifique demasiado cedo e volte a fluir, e aumentar a temperatura da massa fundida que passa através de um forte cisalhamento, de modo a reduzir a viscosidade aparente, melhorar a fluidez e facilitar a separação do produto do sistema de canais.

A forma, o tamanho e a localização da porta dependem das propriedades do plástico, do tamanho e da estrutura da peça. Geralmente, a comporta tem uma secção transversal retangular ou circular, com uma pequena área de secção transversal e um comprimento curto.

Isto não se deve apenas às funções acima referidas, mas também ao facto de ser mais fácil para um portão pequeno tornar-se maior, enquanto que é difícil para um portão grande tornar-se mais pequeno. A localização da porta deve ser geralmente selecionada onde a peça é mais espessa sem afetar a aparência. A dimensão da porta deve ser projectada de modo a ter em conta as propriedades do plástico fundido.

É o espaço no molde para moldar produtos de plástico. Os componentes utilizados para formar a cavidade são coletivamente designados por peças de moldagem, e cada peça de moldagem tem frequentemente um nome especial. As peças de moldagem que constituem a aparência do produto são designadas por moldes côncavos (também designados por moldes fêmea), e as peças que constituem a forma interna do produto (tais como orifícios, ranhuras, etc.) são designadas por machos ou punções (também designados por moldes macho).

Ao conceber peças de moldagem, a estrutura geral da cavidade deve ser determinada em primeiro lugar de acordo com o desempenho do plástico, a forma geométrica do produto, a tolerância dimensional e os requisitos de utilização.

De seguida, é necessário decidir onde colocar a linha de separação, a porta e o respiradouro, e como retirar a peça. Depois, é preciso decidir como desenhar cada peça e como juntá-las com base no tamanho da peça que se está a fazer. O plástico está sob muita pressão quando entra no molde, pelo que é necessário escolher as peças certas e certificar-se de que são suficientemente fortes e rígidas.

Para garantir que o produto de plástico é liso, bonito e fácil de desmoldar, a rugosidade Ra da superfície em contacto com o plástico deve ser superior a 0,32um e deve ser resistente à corrosão. As peças moldadas são geralmente tratadas termicamente para aumentar a dureza e são feitas de aço resistente à corrosão.

Orifício de escape

É uma saída de ar em forma de ranhura aberta no molde para descarregar o gás original e o gás trazido pelo material fundido. Quando o material fundido é injetado na cavidade, o ar originalmente armazenado na cavidade e o gás trazido pela fusão devem ser descarregados para o exterior do molde através da porta de exaustão no final do fluxo de material.

Caso contrário, o produto terá poros, soldadura deficiente, enchimento incompleto do molde e até mesmo o ar acumulado queimará o produto devido à alta temperatura gerada pela compressão. Esta última consiste em abrir uma ranhura pouco profunda com uma profundidade de 0,03-0,2 mm e uma largura de 1,5-6 mm num dos lados do molde.

Durante a injeção, não haverá muito material fundido a sair pelo orifício de ventilação, porque o material fundido arrefecerá e solidificará para bloquear o canal. Também se pode utilizar a folga entre a haste ejectora e o orifício ejetor, a folga entre o bloco ejetor e a placa de remoção e o núcleo para a exaustão.

Sistema de peças de moldagem

Refere-se à combinação de várias partes que compõem a forma do produto, incluindo o molde móvel, o molde fixo e a cavidade (matriz), o núcleo (molde convexo), a haste de moldagem, etc. O núcleo forma a superfície interna do produto, e a cavidade (matriz) forma a superfície externa do produto. Depois de o molde ser fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde.

Por vezes, de acordo com os requisitos do processo e do fabrico, o núcleo e a matriz são constituídos por várias peças, por vezes são fabricados como um todo, e as pastilhas só são utilizadas em peças que são fáceis de danificar e difíceis de processar.

O sistema de peças de molde inclui componentes como topos inclinados e corrediças, que são componentes centrais para a forma e estrutura das peças de molde, e o enchimento e arrefecimento dos materiais plásticos são conseguidos através do fecho e da separação. Os insertos são utilizados para formas especiais e requisitos de processamento das peças de molde, como furos roscados e ranhuras, enquanto os topos inclinados e corrediças são utilizados para conseguir a inclinação e formas complexas das peças de molde.

A peça de moldagem tem um núcleo e uma matriz. O núcleo faz o interior do produto, e a matriz faz a forma exterior do produto. Depois de o molde ser fechado, o núcleo e a cavidade formam a cavidade do molde. Por vezes, o núcleo e o molde são feitos de várias peças, outras vezes são feitos de uma só peça, e os insertos só são utilizados em peças que são fáceis de partir e difíceis de fazer.

A porta de escape é uma saída em forma de ranhura aberta no molde para deixar sair o gás original e o gás trazido pelo material fundido.

Quando o material fundido é injetado na cavidade, o ar originalmente armazenado na cavidade e o gás trazido pelo material fundido devem ser libertados para o exterior do molde através da porta de exaustão no final do fluxo de material, caso contrário o produto terá buracos, má ligação, enchimento incompleto do molde, e mesmo o ar acumulado será comprimido para gerar alta temperatura e queimar o produto.

Normalmente, o orifício de exaustão pode ser colocado no final do fluxo de material fundido na cavidade ou na superfície de separação do molde, que é uma ranhura pouco profunda com uma profundidade de 0,03-0,2 mm e uma largura de 1,5-6 mm aberta num dos lados do molde. Durante a injeção, não haverá muito material fundido a sair pela porta de exaustão, porque o material fundido arrefecerá e solidificará aí e bloqueará o canal.

O orifício de exaustão não deve ser aberto de frente para o operador, para evitar que o material fundido seja acidentalmente projetado para fora e cause ferimentos a pessoas. Além disso, a folga entre a haste de ejeção e o orifício de ejeção, a folga entre o bloco de ejeção e a placa de decapagem e o núcleo, etc., também podem ser utilizados para a exaustão.

Sistema de controlo da temperatura

Para cumprir os requisitos de temperatura do processo de injeção, é necessário um sistema de controlo de temperatura para ajustar a temperatura do molde. Para moldes de injeção de termoplásticos, o principal é conceber um sistema de arrefecimento para arrefecer o molde (o molde também pode ser aquecido).

O método comum de arrefecimento do molde consiste em abrir um canal de água de arrefecimento no molde e utilizar água de arrefecimento em circulação para retirar o calor do molde; para além de utilizar água de arrefecimento para passar água quente ou óleo quente, o molde também pode ser aquecido através da instalação de elementos de aquecimento elétrico no interior e em redor do molde.

O sistema de controlo da temperatura é utilizado para controlar a temperatura de trabalho do molde para garantir a qualidade e a eficiência da produção das peças moldadas. O sistema de controlo de temperatura inclui componentes como canais de água, poços de água, bocais de canais de água, canais em espiral, barras de aquecimento e barras de arrefecimento.

O canal de água e o poço de água são utilizados para fazer circular a água de arrefecimento para controlar a temperatura do molde. Os bicos de água e as vias de água em espiral são utilizados para aumentar o efeito de arrefecimento. As hastes de aquecimento e as hastes de arrefecimento são utilizadas para ajustar a velocidade de aquecimento e arrefecimento do molde.

Partes estruturais

Refere-se às várias partes que compõem a estrutura do molde, incluindo: postes-guia, pinos ejectores, puxadores de núcleo e várias partes da linha de separação. Tais como placas de aperto dianteiras e traseiras, gabaritos de fivela dianteiros e traseiros, placas de pressão, colunas de pressão, colunas de guia, placas de remoção, hastes de remoção e hastes de retorno.

Componentes do guia

Para garantir que o molde móvel e o molde fixo possam ser alinhados com precisão quando o molde é fechado, os componentes da guia devem ser colocados no molde. No molde de injeção, são normalmente utilizados quatro conjuntos de colunas de guia e mangas de guia para formar a guia. Por vezes, são colocadas superfícies cónicas interiores e exteriores que coincidem entre si no molde móvel e no molde fixo para ajudar no posicionamento.

Mecanismo de ejeção

Quando se abre o molde, é necessário algo para empurrar ou puxar a peça de plástico e a água para fora do canal. A placa de pressão e a placa ejectora são utilizadas para segurar a haste ejectora. A haste de reinicialização é normalmente fixada na haste ejectora, e a haste de reinicialização reinicializa a placa de pressão quando os moldes móveis e fixos são fechados.

Mecanismo de tração lateral do núcleo

Alguns produtos de plástico com reentrâncias laterais ou orifícios laterais têm de ser separados lateralmente antes de serem empurrados para fora. Depois de o núcleo lateral ser puxado para fora, podem ser desmoldados sem problemas. Nesta altura, é necessário colocar um mecanismo de extração do núcleo lateral no molde.

Moldura de molde padrão

Para reduzir a pesada carga de trabalho de conceção e fabrico de moldes, a maioria dos moldes de injeção utiliza estruturas de moldes normalizadas.

O sistema de escape

O objetivo do sistema de escape é remover o ar da cavidade e o gás gerado pelo plástico derretido durante o processo de moldagem por injeção. O sistema de exaustão do molde de injeção é geralmente uma saída em forma de ranhura aberta no molde para exaurir o ar na cavidade original e o gás trazido pelo material fundido.

Quando o material quente entra no buraco, o ar que já estava no buraco e o ar que entrou com o material quente têm de sair do buraco na extremidade do buraco para onde vai o material quente, caso contrário, a coisa que fizeres terá buracos, não se colará bem, não se encherá completamente e talvez o ar que ficar preso seja esmagado e se aqueça e queime a coisa que fizeres.

A segunda é abrir uma ranhura pouco profunda com uma profundidade de 0,03-0,2 mm e uma largura de 1,5-6 mm num dos lados do molde côncavo. Durante a injeção, não sairá muito material derretido do orifício de escape, porque o material derretido arrefecerá e solidificará nesse local, bloqueando o canal.

O orifício de exaustão não deve ser aberto de frente para o operador, para evitar que o material fundido seja acidentalmente projetado para fora e cause ferimentos nas pessoas. Além disso, a folga entre a haste de ejeção e o orifício de ejeção, a folga entre o bloco de ejeção e a placa de decapagem e o núcleo também podem ser utilizados para a exaustão.

O sistema de escape é utilizado para remover o gás gerado durante o processo de moldagem por injeção para evitar bolhas e defeitos. O sistema de exaustão inclui a exaustão do pino ejetor, a exaustão da superfície de separação, a exaustão da agulha de exaustão e a exaustão do orifício de exaustão. O design e a disposição razoáveis do sistema de exaustão podem melhorar eficazmente a qualidade e o aspeto das peças moldadas. Escolha a Zetar Mold para a produção e processamento, a tecnologia é garantida e o ciclo de entrega satisfaz as necessidades do cliente.

O sistema de guias

O sistema de guia é configurado para garantir que o molde móvel e o molde fixo possam ser alinhados com precisão quando o molde é fechado, e um componente de guia deve ser definido no molde. no molde de injeção, quatro conjuntos de pinos-guia e mangas-guia são geralmente usados para formar o componente de guia. Por vezes, os cones interiores e exteriores que coincidem entre si são colocados no molde móvel e no molde fixo para ajudar no posicionamento.

O sistema de posicionamento da guia é utilizado para garantir que o molde está no lugar certo e se move da forma correta quando está a trabalhar. Tem pinos de guia e mangas de guia, blocos de posicionamento cónicos e blocos de posicionamento a zero graus.

Os pinos-guia e as mangas-guia são as peças principais do sistema de posicionamento do molde. Eles garantem que o molde esteja no lugar certo, encaixando-se muito bem. Os blocos de posicionamento cónico e os blocos de posicionamento a zero graus são utilizados para garantir que o molde se alinha por si só e para garantir que se alinha muito bem.

Sistema de ejetor

Normalmente inclui: pinos ejectores, placas de pinos ejectores dianteiros e traseiros, hastes de guia de pinos ejectores, molas de retorno de pinos ejectores, parafusos de bloqueio de placas de pinos ejectores e outras peças. Quando o produto é formado e arrefecido no molde, os moldes dianteiro e traseiro do molde são separados e abertos, e os pinos ejectores são ejectados no molde de injeção.

O ejetor da máquina de moldagem empurra ou puxa o produto plástico e o condensado no canal de fluxo para fora da cavidade do molde e da posição do canal de fluxo para o próximo ciclo de moldagem por injeção.

O sistema ejetor é um sistema utilizado para ejetar as peças moldadas do molde, incluindo a ejeção do pino ejetor, a ejeção da placa de pressão e outros métodos. O design e a seleção do sistema ejetor são determinados de acordo com a forma, o material e o tamanho das peças moldadas para garantir a integridade das peças moldadas e o efeito de ejeção.

Os moldes de injeção são divididos por estrutura

As estruturas dos moldes, os núcleos dos moldes, as peças auxiliares, os sistemas auxiliares, as configurações auxiliares, os mecanismos de processamento de cantos mortos e outras peças são geralmente o que constitui os moldes de injeção.

Moldura do molde

Normalmente, não temos que projetá-lo, e podemos comprá-lo diretamente do fabricante de base de molde padrão, o que economiza muito tempo para projetar o molde, por isso é chamado de base de molde padrão para moldes de injeção. É a parte mais básica do molde de injeção.

Núcleo do molde

O núcleo do molde é a parte mais importante do molde. É nele que o produto plástico é formado e onde se passa a maior parte do tempo de processamento. No entanto, alguns moldes, ao contrário dos moldes mais simples, não têm um núcleo. O produto é formado diretamente no molde. A maior parte dos primeiros moldes de injeção eram assim, o que era relativamente retrógrado.

Peças auxiliares

As peças auxiliares normalmente utilizadas nos moldes de injeção incluem anéis de posicionamento, buchas de jito, ejectores, pinos de extração, colunas de suporte, colunas de guia da placa ejectora e mangas de guia, pregos de lixo, etc. Algumas delas são peças padrão e podem ser encomendadas diretamente ao encomendar a estrutura do molde, e outras têm de ser concebidas por si.

Sistema auxiliar

Os sistemas auxiliares dos moldes de injeção são os seguintes: sistema de vazamento, sistema de ejeção, sistema de arrefecimento e sistema de escape. Por vezes, como a temperatura do material plástico utilizado tem de ser aquecida a uma temperatura muito elevada, alguns moldes têm também um sistema de aquecimento.

Definições auxiliares

As configurações auxiliares dos moldes de injeção incluem orifícios para ilhós, orifícios KO (orifícios para varetas ejectoras), etc.

Estrutura de processamento do canto morto

Quando o produto de plástico tem um canto morto, o molde também terá uma ou mais estruturas para lidar com o canto morto. Tais como corrediças, ejectores inclinados, cilindros hidráulicos, etc. Na maioria dos livros nacionais, este mecanismo de manuseamento dos cantos mortos é designado por "mecanismo de tração do núcleo".

Componentes de moldes de injeção

 Sistema de bicos

O sistema de bicos é utilizado para injetar plástico fundido no molde para obter a moldagem do produto. Inclui componentes como bicos e pontas de bico. Controla a abertura e o fecho do bocal e o fluxo de plástico fundido para obter a moldagem por injeção do produto. O sistema de bicos tem de ter uma boa vedação e resistência ao desgaste para garantir a injeção normal de plástico e a qualidade do produto.

Assento do molde

O assento do molde é a parte básica do molde de injeção, que suporta e fixa toda a estrutura do molde. É normalmente fabricado em liga de aço de alta qualidade e tem resistência e rigidez suficientes para suportar a pressão e a extrusão durante o processo de moldagem por injeção.

Sistema de ejetor

O sistema ejetor é utilizado para ejetar o produto moldado do molde. Inclui componentes como hastes e placas ejectoras, e a ejeção do produto é conseguida através do movimento da haste ejectora. O sistema ejetor tem de ter força e estabilidade suficientes para garantir o efeito de ejeção e a eficiência da produção do produto.

Placa fixa

A placa fixa está localizada acima da base do molde e é utilizada para fixar os vários componentes do molde. É normalmente fabricada em liga de aço de alta qualidade e tem resistência e rigidez suficientes para garantir que o molde é estável e rígido durante o processo de moldagem por injeção.

Sistema de arrefecimento

O sistema de arrefecimento é utilizado para controlar a temperatura do molde para garantir a qualidade do produto e a eficiência da produção. Inclui componentes como os canais de água de arrefecimento e os dispositivos de arrefecimento, que absorvem o calor do molde através da circulação da água de arrefecimento. O sistema de arrefecimento tem de ser concebido de forma razoável para garantir um arrefecimento uniforme de todas as partes do molde, de modo a evitar tensões e deformações.

Núcleo e cavidade

O núcleo e a cavidade são as partes mais importantes do molde de injeção. Eles determinam a forma e o tamanho do produto final. O núcleo é a parte interior do produto, e a cavidade é a forma exterior do produto. O núcleo e a cavidade são normalmente feitos de aço ferramenta de alta qualidade ou aço rápido. São maquinados e tratados termicamente para os tornar duros e resistentes ao desgaste.

Sistema de controlo deslizante

O sistema deslizante é utilizado para fabricar estruturas complexas de produtos e cavidades internas. Tem peças como corrediças, pinos-guia, mangas-guia, etc., que fazem com que o molde abra e feche e se mova por deslizamento ou rotação. O sistema deslizante tem de ser muito preciso e estável para garantir que a forma e o tamanho do produto são corretos.

Composição estrutural das máquinas de moldagem por injeção

Uma máquina de moldagem por injeção de uso geral tem um dispositivo de injeção, um dispositivo de fixação do molde, um sistema de transmissão hidráulica e um sistema de controlo elétrico. A principal função do dispositivo de injeção é fundir o plástico e injetar uma certa quantidade de material fundido na cavidade do molde com pressão e velocidade suficientes. O dispositivo de injeção é composto por componentes de plastificação (parafuso, cilindro e bocal), tremonha, dispositivo de transmissão, dispositivo de medição, cilindros de injeção e de movimento, etc.

Dispositivo de fixação do molde

O dispositivo de fixação do molde é responsável pela abertura e fecho do molde, assegurando que o molde está bem fechado durante a injeção e ejectando o produto. O dispositivo de fixação do molde consiste principalmente em gabaritos fixos dianteiros e traseiros, gabaritos móveis, tirantes que ligam os gabaritos dianteiros e traseiros, cilindros de fixação do molde, mecanismos de biela, dispositivos de ajuste do molde e dispositivos de ejeção do produto.

Sistema hidráulico e sistema de controlo elétrico

A sua função é garantir que a máquina de moldagem por injeção funciona corretamente e bem como é suposto (pressão, velocidade, temperatura, tempo) e executa as etapas do processo pela ordem correta.

O sistema hidráulico da máquina de moldagem por injeção de plásticos é composto por diferentes peças e tubos hidráulicos e outros elementos que a ajudam a funcionar, e o sistema de controlo elétrico é composto por diferentes elementos e ferramentas eléctricas. O sistema hidráulico e o sistema elétrico trabalham em conjunto para dar potência e controlo à máquina de moldagem por injeção.

Conclusão

IA base do molde suporta toda a estrutura, o sistema de ejeção empurra o produto acabado para fora, a placa fixa estabiliza os componentes, o sistema de deslizamento lida com formas complexas, o núcleo e a cavidade definem a forma do produto, o sistema de arrefecimento ajusta a temperatura e o sistema de bocal injecta o plástico.

 Além disso, inclui também o sistema de controlo da temperatura, o sistema de exaustão, o sistema de guia e o sistema de ejeção, que são utilizados para controlar a temperatura do molde, os gases de exaustão, posicionar com precisão o molde e ejetar o produto.

O processo de fabrico do molde melhora a qualidade do produto. No molde de injeção, a unidade de injeção injeta o plástico fundido no molde através do parafuso de moldagem por injeção e entra na cavidade através do casquilho de jito, garantindo a moldagem precisa e a elevada qualidade do produto.

O trabalho conjunto destes componentes assegura o bom andamento do processo de moldagem por injeção de plástico e a elevada qualidade do produto final.