I. PS (Poliestireno)

Desempenho do PS

O PS é um polímero amorfo com boa fluidez e baixa absorção de água (menos de 00,2%) e é um plástico transparente que é fácil de moldar e processar. Os seus produtos têm uma taxa de transmissão de luz de 88-92%, forte poder de coloração e elevada dureza.

Como, os produtos PS são frágeis, fáceis de produzir rachaduras por estresse interno, a resistência ao calor é fraca (60-80 ℃), não tóxica, gravidade específica de cerca de 1,04g \ cm3 (ligeiramente maior que a água).

Retração de moldagem (o seu valor é geralmente de 0,004-0,007 in/in), PS transparente - o nome indica apenas a transparência da resina, não a cristalinidade. Propriedades químicas e físicas: A maioria dos PS comerciais é um material transparente e não cristalino.

O PS tem muito boa estabilidade geométrica, estabilidade térmica, propriedades de transmissão ótica, propriedades de isolamento elétrico e uma tendência muito ligeira para absorver humidade.

É resistente à água e dilui os ácidos inorgânicos, mas pode ser corroído por ácidos oxidantes fortes, como o ácido sulfúrico concentrado, e pode inchar e deformar-se em alguns solventes orgânicos). 

Caraterísticas do processo de PS

Com um ponto de fusão de 166 ℃, o poliestireno é ideal para processamento na faixa de 185-215 ℃. Resistente ao calor e retardador de chama a 250 ℃, possui grande flexibilidade com um limite superior de decomposição a 290 ℃, garantindo amplas aplicações em uma ampla faixa de temperatura.

Uma pressão de injeção de 200 600bar com velocidade de injeção rápida emparelhada com qualquer tipo convencional de corredores e portões produzirá resultados desejados quando configurado entre 4050 ℃ temperaturas de molde.

Os materiais de poliestireno (PS) são únicos na medida em que não necessitam de pré-secagem antes do processamento, exceto se forem armazenados de forma incorrecta.

Nos casos em que a secagem é necessária, o PS tem uma taxa de arrefecimento rápida e um tempo de plastificação mais curto, o que leva a tempos de ciclo reduzidos de 2-3 horas a 80C para resultados óptimos. Além disso, o aumento das temperaturas do molde de injeção resultará num maior brilho do produto.

Áreas de aplicação típicas

Somos especializados no fornecimento de uma gama de produtos para melhorar as suas necessidades de embalagem e médicas, desde caixas de espuma para ovos a tabuleiros descartáveis para carne e aves.

A nossa carteira de produtos inclui também brinquedos, copos, conjuntos de talheres e hastes de fita - bem como janelas de tempestade que proporcionam um excelente isolamento.

Além disso, fornecemos artigos eléctricos, tais como recipientes transparentes concebidos para produzir belos efeitos de iluminação ou películas isolantes que são componentes essenciais para qualquer casa!

2. HIPS (poliestireno modificado)

Desempenho do HIPS

O HIPS, um material modificado com uma composição de borracha até 15%, surgiu como uma solução inovadora para uma resistência superior ao impacto.

Este poliestireno de alto impacto oferece caraterísticas impressionantes, tais como maior tenacidade e propriedades retardadoras de chama, juntamente com uma resistência à flexão melhorada que varia entre 13,8 - 55,1 MPa e uma excelente resistência à tração de 13,8-41 MPa, mantendo as qualidades pelas quais o PS é conhecido, como a baixa absorção de água e o forte poder de coloração; para não mencionar a sua grande opacidade, que o torna ideal em diversas aplicações que também exigem exigências estéticas!

Caraterísticas do processo de HIPS

O HIPS é conhecido pelas suas qualidades semelhantes às da borracha, que informam o moldagem por injeção requisitos. Por exemplo, a temperatura tem de ser mais elevada e uma taxa de arrefecimento mais lenta requer pressão de retenção, tempo e intervalos adicionais durante a produção.

Como esta resina absorve a humidade lentamente, no entanto, não deve exigir a secagem antes da aplicação de temperaturas de processamento entre 190 a 240 ℃. Todos estes parâmetros resultam num ciclo alargado quando comparado com a contraparte PS.

A absorção excessiva de humidade pode ter um efeito prejudicial sobre o produto final, causando-lhe um aspeto pouco atraente.

Um tipo de peças de plástico colorido conhecido como HIPS (poliestireno de alto impacto) é particularmente propenso a este problema e manifesta-se em "bordos brancos" visíveis.

Para atenuar estes efeitos, molde de injeção A temperatura deve ser aumentada e a pressão de retenção reduzida - o equilíbrio cuidadoso destas condições com uma força de aperto adequada proporcionará um ambiente ideal para uma produção bem sucedida, sem o aparecimento de indesejáveis retenções de água.

Áreas de aplicação típicas

O poliestireno ignífugo revolucionou a forma como utilizamos e desfrutamos dos produtos numa série de sectores, desde a embalagem à construção.

Não só cumpre os rigorosos requisitos UL V-0, como também oferece uma resistência superior ao impacto para equipamento de elevado valor, como caixas de TV e aparelhos eléctricos, o que o torna a escolha ideal para qualquer aplicação em que a segurança seja fundamental.

3. SA (SAN - copolímero de estireno-acrilato/adesivo potente)

Propriedades da SA

SA é um termoplástico de engenharia duro e transparente que oferece propriedades superiores, como resistência química, estabilidade geométrica sob carga, resistência à deformação térmica e uma alta temperatura de amolecimento Vicat de cerca de 110 ℃.

A combinação do seu componente estireno, que lhe confere fortes capacidades de processamento, com o seu teor de acrilonitrilo, que proporciona uma excelente durabilidade térmica, torna este material ideal para aplicações críticas de produção em que a prevenção de fracturas por tensão é essencial. Este termoplástico versátil também apresenta uma baixa retração de 0,3 a 0,7%.

Caraterísticas do processo de SA

As temperaturas de processamento do estireno acrilonitrilo (SA) situam-se geralmente num intervalo entre 200 e 250℃, embora o SA possua uma liquidez ligeiramente pior do que o poliestireno (PS), exigindo pressões de injeção notavelmente mais elevadas - 350 a 1300bar.

Para obter os melhores resultados, devem ser utilizadas injecções de alta velocidade, acompanhadas de um controlo ideal da temperatura do molde entre 45 e 75 ℃; o armazenamento adequado é imperativo para o sucesso dos tratamentos de secagem devido à sua suscetibilidade às caraterísticas de absorção de humidade.

As condições de secagem perfeitas são 80 ℃ por duas a quatro horas, enquanto a temperatura de fusão do produto deve estar entre 200-270 ° C.

Para materiais reforçados, é preferível não exceder uma temperatura de moldagem de 60°C. Um sistema de arrefecimento eficiente também deve acompanhar este processo para que as peças produzidas a partir da fusão moldes de injeção obter resultados de qualidade que resultem em riscos e vazios mínimos quando se utilizam portões ou estilos tradicionais.

Áreas de aplicação típicas

Desde componentes eléctricos e peças para automóveis a embalagens para produtos químicos, material médico e artigos especializados - a nossa experiência abrange muitas indústrias.

Somos especializados na produção de diversos produtos, incluindo utensílios de cozinha, conjuntos de utensílios de mesa, seringas e isqueiros descartáveis, bem como estojos de cosmética com tampas de rímel ou de batom; capuzes que cobrem sprays de tampa e bicos para qualquer finalidade.

O nosso portfólio também inclui acessórios para equipamento de pesca, tais como substratos para escovas com cerdas duras, desde cabos de escovas de dentes até boquilhas para instrumentos musicais feitas de fio de monofilamento direcional.

4. ABS

Desempenho do ABS

O ABS é sintetizado por três monómeros químicos: acrilonitrilo, butadieno e estireno. (Cada monómero tem caraterísticas diferentes: o acrilonitrilo tem uma elevada resistência, estabilidade térmica e estabilidade química; o butadieno tem a dureza e a resistência ao impacto; o estireno tem um processamento fácil, alto brilho e elevada resistência.

A polimerização dos três monómeros produz um terpolímero com duas fases, uma fase contínua de estireno-acrilonitrilo e uma fase dispersa de borracha de polibutadieno). Morfologicamente, o ABS é um material não cristalino com uma elevada resistência mecânica e boas propriedades de "duro, duro, aço".

O ABS é um polímero amorfo, um plástico de engenharia de uso geral com uma grande variedade de utilizações, também conhecido como "plásticos de uso geral" (o MBS é designado por ABS transparente), o ABS é fácil de absorver a humidade, a gravidade específica de 1,05g/cm3 (ligeiramente mais pesado do que a água), baixa retração (0,60%), estabilidade dimensional e fácil de moldar e processar.

As propriedades do ABS dependem principalmente da relação entre os três monómeros e a estrutura molecular nas duas fases.

Este facto permite uma grande flexibilidade na conceção dos produtos e deu origem a centenas de qualidades diferentes de materiais ABS no mercado.

Estas diferentes qualidades oferecem diferentes propriedades, tais como resistência ao impacto média a elevada, propriedades de torção a alta temperatura com baixo ou alto brilho, etc. Os materiais ABS oferecem uma excelente processabilidade, aspeto, baixa fluência e excelente estabilidade dimensional, bem como uma elevada resistência ao impacto.

O ABS é uma resina opaca granulada ou frisada de cor amarela clara, não tóxica, inodora, com baixa absorção de água, com boas propriedades físicas e mecânicas gerais, tais como excelentes propriedades eléctricas, resistência ao desgaste, estabilidade dimensional, resistência química e brilho da superfície, e moldagem fácil de processar. As desvantagens são a resistência às intempéries, a fraca resistência ao calor e a inflamabilidade.

Caraterísticas do processo de ABS

O ABS é higroscópico e sensível à humidade, pelo que deve ser seco e pré-aquecido (pelo menos 2 horas a 80~90C) antes da moldagem e do processamento, e o teor de humidade deve ser controlado para menos de 0,03%.

A viscosidade de derretimento da resina ABS é menos sensível à temperatura (ao contrário de outras resinas amorfas), e a temperatura de injeção do ABS é ligeiramente maior do que a do PS, mas não pode ser usada para aumentar sua viscosidade aumentando cegamente a temperatura. A temperatura geral de processamento é 190-235 ℃.

A viscosidade de fusão do ABS é média, superior à do PS, HIPS e AS, e é necessário utilizar uma pressão de injeção mais elevada (500 ~ 1000bar) para a cerveja.

O material ABS é melhor utilizado na cerveja de velocidade de injeção média a alta velocidade. (A menos que a forma seja complexa, as peças de paredes finas têm de utilizar uma velocidade de injeção mais elevada), as posições da boca de água do produto são fáceis de produzir para as companhias aéreas.

ABS moldagem por injeção a temperatura é alta, a temperatura do molde é geralmente ajustada em 25-70 ℃. Ao produzir produtos maiores, a temperatura do molde fixo (molde frontal) é geralmente ligeiramente mais alta do que a do molde móvel (molde traseiro) em cerca de 5 ℃. (A temperatura do molde afetará o acabamento das peças de plástico, e uma temperatura mais baixa levará a um acabamento inferior)

O ABS não deve permanecer no barril a alta temperatura durante muito tempo (deve ser menos de 30 minutos), caso contrário é fácil decompor-se e amarelar.

Gama de aplicações típicas

Automóveis (painéis de instrumentos, porta-ferramentas, coberturas de rodas, caixas de reflectores, etc.), frigoríficos, ferramentas de grande potência (secadores de cabelo, batedeiras, máquinas de cortar alimentos, cortadores de relva, etc.), caixas de telefone, teclados de máquinas de escrever, veículos de recreio como carrinhos de golfe e trenós a jato, etc.

5. BS

Desempenho da BS

BS é butadieno - copolímero de estireno, tem certa dureza e elasticidade, baixa dureza (mais suave), e boa transparência. a gravidade específica do material BS é 1.01f\cm3 (semelhante à água). O material é fácil de colorir, tem boa fluidez, e é fácil de moldar e processar.

Caraterísticas do processo de BS

A faixa de temperatura de processamento do BS é geralmente 190-225 ℃, e o molde de injeção a temperatura é melhor a 30-50℃. O material deve ser seco antes do processamento, devido à sua boa fluidez, e a pressão de injeção e a velocidade de injeção podem ser menores.

6. PMMA (acrílico)

Desempenho do PMMA

PMMA é um polímero amorfo, vulgarmente conhecido como vidro orgânico. Com excelente transparência, boa resistência ao calor (temperatura de deflexão térmica de 98 ℃), com boas caraterísticas de resistência ao impacto, seus produtos têm resistência mecânica média, baixa dureza superficial, e fácil de ser arranhado por objetos duros e deixar vestígios, em comparação com PS, não é fácil para o frágil, gravidade específica de 1,18g / cm3.

O PMMA possui excelentes propriedades ópticas e caraterísticas de resistência às intempéries. Os produtos de PMMA têm uma birrefringência muito baixa, especialmente adequada para o fabrico de discos de vídeo, etc. O PMMA tem caraterísticas de fluência à temperatura ambiente. O aumento da carga e do tempo pode levar a um fenómeno de fissuração por tensão.

Caraterísticas do processo de PMMA

Os requisitos de processamento de PMMA são mais rigorosos, é sensível à água e à temperatura, para ser totalmente seco antes do processamento (condições de secagem recomendadas para 90 ℃, 2 ~ 4 horas), sua viscosidade de fusão é grande e precisa ser maior (225-245 ℃) e moldagem por pressão, molde de injeção a temperatura de 65-80 ℃ é melhor. A estabilidade do PMMA não é boa, sujeita a altas temperaturas ou na temperatura mais alta por muito tempo causará degradação.

A velocidade do parafuso não deve ser muito grande (cerca de 60% pode ser), as peças PMMA mais grossas são fáceis de aparecer como "cavidade", e precisam de ter um grande portão, "baixa temperatura do material, alta temperatura do molde, lento" método de injeção para processar.

Gama de aplicações típicas

Indústria automóvel (equipamento de sinalização luminosa, painel de instrumentos, etc.), indústria farmacêutica (recipientes para armazenamento de sangue, etc.), aplicações industriais (discos de vídeo, dispersores de luz) e bens de consumo (copos para bebidas, artigos de papelaria, etc.).

7. PE (polietileno)

Desempenho do PE

O PE é o maior produtor de plástico, caracterizado por ser macio, não tóxico, barato, fácil de processar, boa resistência química, não é fácil de corroer e tem dificuldades de impressão.

Tem muitos tipos, sendo comummente utilizado o PEBD (polietileno de baixa densidade) e o PEAD (polietileno de alta densidade), plástico translúcido, de baixa resistência, com uma densidade específica de 0,94 g/cm3 (inferior à da água); resina PEBDL de muito baixa densidade (densidade inferior a 0,910 g/cc, PEBDL e densidade PEBD entre 0,91 e 0,925).

O PEBD é mais macio, (vulgarmente conhecido como cola macia) O PEAD é vulgarmente conhecido como cola dura e macia, é mais duro do que o PEBD, é um material semi-cristalino, após a moldagem o encolhimento é elevado, entre 1,5% e 4%, fraca transmissão de luz, cristalinidade, é fácil o fenómeno de fissuração por esforço ambiental.

O fenómeno de fissuração pode ser atenuado através da utilização de materiais com caraterísticas de fluxo muito baixas para reduzir a tensão interna. Dissolve-se facilmente em solventes de hidrocarbonetos quando a temperatura é superior a 60°C, mas a sua resistência à dissolução é um pouco melhor do que o LDPE.

A elevada cristalinidade do PEAD conduz à sua elevada densidade, resistência à tração, temperatura de torção a alta temperatura, viscosidade e estabilidade química. Tem maior resistência à permeação do que o LDPE. A resistência ao impacto do PE-HD é inferior. As propriedades são controladas principalmente pela densidade e distribuição do peso molecular.

A distribuição do peso molecular do PEAD adequado para moldagem por injeção é muito estreita. Para densidades de 0,91 a 0,925g/cm3, chamamos-lhe PE-HD de tipo I; para densidades de 0,926 a 0,94g/cm3, chama-se PEAD de tipo II; para densidades de 0,94 a 0,965g/cm3, chama-se PEAD de tipo III.

O material tem boas caraterísticas de fluxo com MFR entre 0,1 e 28. Quanto maior for o peso molecular, piores serão as caraterísticas de fluidez do LDPE, mas com melhor resistência ao impacto. O PEAD é suscetível de fissuração por stress ambiental.

O PEAD é facilmente dissolvido em solventes de hidrocarbonetos quando a temperatura é superior a 60C, mas a sua resistência à dissolução é melhor do que o PEBD. 

O LDPE é um material semi-cristalino e tem uma elevada taxa de encolhimento após moldagem por injeção, entre 1,5% e 4%.

A maior resistência do LLDPE (polietileno linear de baixa densidade) ao alongamento, à penetração, ao impacto e ao rasgamento torna o LLDPE adequado para utilização como película.

A sua excelente resistência à fissuração por tensão ambiental, a resistência ao impacto a baixa temperatura e a resistência ao empenamento tornam o PEBDL atrativo para a extrusão de tubos, chapas e todos os moldagem por injeção aplicações. A mais recente aplicação do PEBDL é como película de solo para aterros sanitários e revestimentos de lagoas de líquidos residuais.

Caraterísticas do processo de PE

A caraterística mais significativa das peças em PE é a contração da moldagem, fácil de produzir contração e deformação. O material PE tem pouca absorção de água e pode ser utilizado sem secagem.

PE tem uma ampla gama de temperaturas de processamento, não é fácil de decompor (temperatura de decomposição de 320 ℃), se a pressão é alta, alta densidade das peças e o encolhimento é pequeno. A fluidez do PE é média, para controlar estritamente as condições de processamento e manter uma temperatura constante do molde (40-60 ℃).

O grau de cristalização do PE está relacionado com a moldagem por injeção As condições do processo de cristalização, tem uma temperatura de solidificação a frio elevada e uma temperatura de molde baixa, pelo que o grau de cristalização é baixo. No processo de cristalização, devido à anisotropia da retração, resultando numa concentração interna de tensões, as peças de PE são propensas a deformações e fissuras.

O produto é colocado num banho de água quente de 80℃, o que pode fazer com que a pressão obtenha algum relaxamento. Durante o moldagem por injeção No processo de injeção, a temperatura do material e a temperatura do molde devem ser mais elevadas, a pressão de injeção deve ser mais baixa, com a premissa de garantir a qualidade das peças, o arrefecimento do molde requer especialmente rapidez e uniformidade, e os produtos são mais quentes quando são retirados do molde.

Secagem do HDPE: se armazenado corretamente, não é necessário secar. Temperatura de fusão: 220~260C. Para materiais com moléculas maiores, recomenda-se que o intervalo de temperatura de fusão seja entre 200~250C. 

Temperatura do molde: 50~95C. Deve ser utilizada uma temperatura de molde mais elevada para peças de plástico com uma espessura de parede inferior a 6 mm, e uma temperatura de molde mais baixa para peças de plástico com uma espessura de parede superior a 6 mm.

A temperatura de arrefecimento das peças de plástico deve ser uniforme para minimizar a diferença de contração.

Para um tempo de ciclo ótimo, o diâmetro da cavidade de arrefecimento não deve ser inferior a 8 mm e a distância à superfície do molde deve ser de 1,3d (em que "d" é o diâmetro da cavidade de arrefecimento).

Pressão de injeção: 700~1050 bar. Velocidade de injeção: recomenda-se a injeção a alta velocidade. Corredores e portas: O diâmetro do canal deve situar-se entre 4 e 7,5 mm e o comprimento do canal deve ser o mais curto possível. É possível utilizar vários tipos de portas e o comprimento da porta não deve exceder 0,75 mm, especialmente para moldes de canal quente.

A "suavidade na extensão" do PEBDL é uma desvantagem no processo de película soprada, uma vez que as bolhas da película soprada de PEBDL não são tão estáveis como as do PEBD. As dimensões típicas da abertura da matriz para LDPE e LLDPE são 0,024-0,040 pol. e 0,060-0,10 pol., respetivamente.

Áreas de aplicação típicas

O PEBDL penetrou na maioria dos mercados tradicionais de polietileno, incluindo películas, moldagem, tubos, fios e cabos. As membranas impermeáveis para pavimentos são um mercado de PEBDL recentemente desenvolvido. A película de cobertura vegetal, uma folha extrudida de grandes dimensões, é utilizada como revestimento de aterros sanitários e de lagos de resíduos para evitar fugas ou contaminação das áreas circundantes.

Os exemplos incluem a produção de sacos, sacos para o lixo, invólucros extensíveis, revestimentos industriais, revestimentos para toalhas e sacos de compras, que tiram partido da maior resistência e tenacidade desta resina.

As películas transparentes, como os sacos de pão, têm sido dominadas pelo PEBD porque este tem melhor turbidez. No entanto, as misturas de PEBDL com PEBD melhorarão a força, a resistência à penetração e a rigidez da película de PEBD sem afetar significativamente a transparência da película.

Aplicações de PEAD: recipientes para frigoríficos, recipientes de armazenamento, utensílios domésticos de cozinha, tampas de selagem, etc.

8. PP (polipropileno)

Desempenho do PP

O PP é um polímero cristalino. O PP é o mais leve dos plásticos normalmente utilizados, com uma densidade de apenas 0,91g/cm3 (mais pequena do que a da água). O PP tem uma boa resistência à fissuração por tensão e uma elevada vida à fadiga por flexão, vulgarmente conhecida como "borracha centuplicada". O desempenho global do PP é melhor do que o do material PE.

As desvantagens do PP são: baixa precisão dimensional, rigidez insuficiente, fraca resistência às intempéries, fácil de produzir "danos de cobre", tem o fenómeno de pós-encolhimento, após a desmoldagem, fácil de envelhecer, frágil e fácil de deformar.

O PP tem sido a principal matéria-prima para o fabrico de fibras, devido à sua capacidade de coloração, resistência ao desgaste, resistência química e condições económicas favoráveis.

O PP é um material semi-cristalino. É mais rígido e tem um ponto de fusão mais elevado do que o PE. Uma vez que o PP do tipo homopolímero é muito frágil a temperaturas superiores a 0°C, muitos materiais comerciais de PP são copolímeros irregulares com 1-4% de etileno ou rácios mais elevados de teor de etileno em copolímeros de almofada de alfinetes. A resistência do PP aumenta com o aumento do teor de etileno. 

A temperatura de amolecimento Vicat do PP é de 150°C. Devido à sua elevada cristalinidade, este material tem uma boa rigidez de superfície e resistência a riscos.

O PP não sofre de fissuração por stress ambiental. Normalmente, o PP é modificado através da adição de fibra de vidro, aditivos metálicos ou borracha termoplástica. O caudal MFR do PP varia entre 1 e 40.

Os materiais PP de baixa MFR têm melhores propriedades de resistência ao impacto, mas menor ductilidade. Para a mesma MFR, a resistência do tipo de copolímero é superior à do tipo de homopolímero. 

Devido à cristalização, a retração do PP é bastante elevada, geralmente 1,8~2,5%. E a uniformidade direcional do encolhimento é muito melhor do que o HDPE e outros materiais. A adição de um aditivo de vidro 30% pode reduzir o encolhimento para 0,7%.   

Tanto os materiais PP do tipo homopolímero como do tipo copolímero têm uma excelente resistência à absorção de humidade, à corrosão ácida e alcalina e à solubilidade.

No entanto, não tem resistência a solventes de hidrocarbonetos aromáticos (como o benzeno), solventes de hidrocarbonetos clorados (tetracloreto de carbono), etc. O PP também não tem resistência à oxidação, mesmo a altas temperaturas, como o PE.

Caraterísticas do processo de PP

O PP tem uma boa fluidez à temperatura de fusão e um bom desempenho de moldagem. O PP tem duas caraterísticas no processamento.

Um: a viscosidade da massa fundida de PP diminui significativamente com o aumento da velocidade de corte (menos afetada pela temperatura).

O segundo: o grau de orientação molecular é alto e apresenta uma grande taxa de encolhimento. a temperatura de processamento do PP é 220 ~ 275 ℃, observe que é melhor não exceder cerca de 275 ℃, tem boa estabilidade térmica (a temperatura de decomposição é 310 ℃), mas em altas temperaturas (270-300 ℃), existe a possibilidade de degradação ao permanecer no barril por muito tempo.

Uma vez que a viscosidade do PP diminui significativamente com o aumento da velocidade de cisalhamento, o aumento da pressão de injeção e da velocidade de injeção melhorará a sua fluidez e a deformação e depressão por retração.

Temperatura do molde (40 ~ 80 ℃), 50 ℃ é recomendado. O grau de cristalização é determinado principalmente pela temperatura do molde, e é aconselhável controlar dentro da faixa de 30-50 ℃. o PP derretido pode cruzar a lacuna de molde muito estreita e aparecer phi.

PP no processo de fusão, para absorver uma grande quantidade de calor de fusão (o calor específico é maior), o produto fora do molde é mais quente. O processamento do material PP não precisa de secar, o encolhimento e a cristalinidade do PP são inferiores aos do PE.

A velocidade de injeção utiliza normalmente uma injeção a alta velocidade para minimizar a pressão interna. Se aparecerem defeitos na superfície do produto, deve ser utilizada a injeção a baixa velocidade a temperaturas mais elevadas. Pressão de injeção: Até 1800 bar.

Calhas e portões: Para os canais frios, os diâmetros típicos dos canais variam entre 4 e 7 mm, e recomenda-se a utilização de portas de injeção e canais com um corpo redondo. Podem ser utilizados todos os tipos de comportas.

Os diâmetros típicos das portas variam entre 1 e 1,5 mm, mas podem ser utilizadas portas tão pequenas como 0,7 mm. Para as portas de borda, a profundidade mínima da porta deve ser metade da espessura da parede; a largura mínima da porta deve ser pelo menos o dobro da espessura da parede, e os materiais PP são perfeitamente adequados para sistemas de canal quente.

O PP tem sido a principal matéria-prima para o fabrico de fibras devido à sua capacidade de coloração, resistência à abrasão, resistência química e condições económicas favoráveis.

Áreas de aplicação típicas

Indústria automóvel (principalmente PP com aditivos metálicos: para-lamas, tubos de ventilação, ventiladores, etc.), aparelhos (revestimentos de portas de máquinas de lavar louça, tubos de ventilação de máquinas de secar roupa, estruturas e coberturas de máquinas de lavar roupa, revestimentos de portas de frigoríficos, etc.), bens de consumo (equipamento de relva e jardim, como cortadores de relva e aspersores de água, etc.).

Produtos moldados por injeção são o segundo maior mercado para os homopolímeros de PP, incluindo contentores, vedantes, aplicações automóveis, artigos para a casa, brinquedos e muitas outras utilizações finais industriais e de consumo.

9. PA (nylon)

Desempenho da AP

O PA é também um plástico cristalino (nylon para resina cristalina translúcida angular resistente ou branca leitosa), como plásticos de engenharia, o peso molecular do nylon é geralmente de 15-30.000, muitas variedades, comumente usadas na moldagem por injeção processar nylon 6, nylon 66, nylon 1010, nylon 610, etc.

O nylon tem tenacidade, resistência ao desgaste e auto-lubrificação, as suas vantagens são principalmente a resistência mecânica orgânica, boa tenacidade, resistência à fadiga, superfície lisa, elevado ponto de amolecimento, resistência ao calor, baixo coeficiente de atrito, resistência ao desgaste, auto-lubrificação, absorção de choques e silenciamento, resistência ao óleo, fraca resistência aos ácidos, resistência aos álcalis e solventes em geral, bom isolamento elétrico, auto-extinguível, não tóxico, inodoro, boa resistência às intempéries.

A desvantagem é a grande absorção de água e a fraca absorção de água, o que afecta a estabilidade dimensional e as propriedades eléctricas. O reforço de fibra pode reduzir a absorção de água, de modo a poder trabalhar a altas temperaturas e humidade elevada.

Nylon e fibra de vidro afinidade é muito bom (100 ℃ pode ser usado por um longo tempo), resistência à corrosão, peso leve de que e s, e fácil moldagem. pa desvantagens são principalmente: fácil de absorver água, moldagem por injeção os requisitos tecnológicos são mais rigorosos, a estabilidade dimensional é fraca, devido ao seu calor específico, o produto é quente.

PA66 é a resistência mecânica mais elevada da série PA, a espécie mais utilizada. A sua cristalinidade é elevada, pelo que a sua rigidez, vermelhidão e resistência ao calor são elevadas. A PA1010 é a nossa primeira em 1958, translúcida, tem uma pequena gravidade específica, elasticidade e flexibilidade, tem uma absorção mais forte do que a Polónia e tem uma estabilidade dimensional fiável.

O nylon 66 tem a maior dureza e rigidez, mas a pior tenacidade. Vários nylons são ordenados por dureza: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

A combustibilidade do nylon é o nível ULS44-2, o índice de oxigênio é 24-28, a temperatura de decomposição do nylon> 299 ℃, em 449 ~ 499 ℃ ocorrerá combustão espontânea. O fluxo de fusão do nylon é bom, portanto a espessura da parede do produto pode ser tão pequena quanto 1 mm.

As caraterísticas do processo de PA

A PA é fácil de absorver humidade, deve ser totalmente seca antes do processamento e o teor de água deve ser controlado a 0,3% ou menos. A matéria-prima está bem seca, e o produto é de alto brilho, caso contrário, é áspero, PA não amolece gradualmente com o aumento da temperatura de aquecimento, mas numa gama estreita de temperaturas perto do ponto de fusão, o ponto de fusão é óbvio, uma vez que a temperatura atinge o fluxo (diferente de PS, PE, PP e outros materiais).

A viscosidade do PA é muito menor do que outros termoplásticos e sua faixa de temperatura de fusão é estreita (apenas cerca de 5 ℃). PA tem um alto ponto de fusão e um alto ponto de congelamento, de modo que o material fundido pode ser solidificado a qualquer momento no molde porque a temperatura cai abaixo do ponto de fusão, o que impede a conclusão do enchimento do molde. Por conseguinte, deve ser utilizada a injeção a alta velocidade (especialmente para peças de paredes finas ou de processo longo). Molde de nylon para ter medidas de exaustão mais adequadas.

PA no estado fundido, a estabilidade térmica é pobre e fácil de degradar. A temperatura do barril não deve exceder 300 e ℃, o material fundido no tempo de aquecimento do barril não deve exceder 30 minutos Kushi, os requisitos de temperatura do molde PA são altos, o uso de alta e baixa temperatura do molde para controlar sua cristalinidade, para obter o desempenho desejado.

A temperatura do molde do material PA a 50-90 ℃ é melhor, a temperatura de processamento PA1010 a 220-240 ℃ é apropriada, a temperatura de processamento PA66 de 270-290 ℃.

Os produtos PA necessitam por vezes de ser "recozidos" ou de "tratamento de humidade" de acordo com os requisitos de qualidade. Os produtos PA necessitam por vezes de ser "recozidos" ou de "tratamento de humidade" de acordo com os requisitos de qualidade.

A poliamida 12 ou o nylon 12 PA12 devem ser mantidos a uma humidade inferior a 0,1% antes do processamento. Se o material for armazenado exposto ao ar, recomenda-se que seja seco em ar quente a 85C durante 4 a 5 horas.

Se o material for armazenado num recipiente hermético, pode ser utilizado diretamente após 3 horas de equilíbrio de temperatura. A temperatura de fusão é de 240~300C; não exceder 310C para materiais de caraterísticas comuns e 270C para materiais com caraterísticas retardadoras de chama.

Temperatura do molde: 30~40C para materiais não reforçados, 80~90C para componentes de parede fina ou de grande área, e 90~100C para materiais reforçados. O aumento da temperatura aumentará a cristalinidade do material.

O controlo preciso da temperatura do molde é importante para o PA12. Pressão de injeção: até 1000 bar (recomenda-se uma pressão de retenção baixa e uma temperatura de fusão elevada). Velocidade de injeção: alta velocidade (melhor para materiais com aditivos de vidro).

Corredores e comportas: Para materiais sem aditivos, o diâmetro do canal deve ser de cerca de 30 mm devido à baixa viscosidade do material. Para materiais reforçados, é necessário um diâmetro de canal grande de 5 a 8 mm.

A forma do rotor deve ser redonda. O orifício de injeção deve ser o mais curto possível. Podem ser utilizados vários tipos de portas. Não utilizar portas pequenas para peças grandes, para evitar uma pressão excessiva ou a contração da peça.

É preferível ter uma espessura de porta igual à espessura da peça. Se for utilizada uma porta submersa, recomenda-se um diâmetro mínimo de 0,8 mm. Os moldes de canal quente são eficazes, mas requerem um controlo de temperatura muito preciso para evitar fugas de material ou solidificação no bocal. Se for utilizado um molde de canal quente, a dimensão da porta deve ser inferior à de um molde de canal frio.

PA6 Poliamida 6 ou Nylon 6: Uma vez que a PA6 absorve facilmente a humidade, deve ser dada especial atenção à secagem antes do processamento. Se o material for fornecido numa embalagem à prova de água, o recipiente deve ser mantido hermeticamente fechado.

Se a humidade for superior a 0,2%, recomenda-se a secagem em ar quente a 80C ou superior durante 16 horas. Se o material tiver sido exposto ao ar durante mais de 8 horas, recomenda-se a secagem a vácuo a 105C durante mais de 8 horas. Temperatura de fusão: 230~280C, para variedades reforçadas 250~280C.

Temperatura do molde: 80~90C. A temperatura do molde afecta significativamente a cristalinidade, que por sua vez afecta as propriedades mecânicas da peça moldada. Para peças estruturais, a cristalinidade é importante, pelo que se recomenda uma temperatura de molde de 80~90C, e uma temperatura de molde mais elevada é também recomendada para peças de plástico de fluxo fino e longo. O aumento da temperatura do molde aumenta a resistência e a rigidez da peça, mas diminui a sua tenacidade.

Se a espessura da parede for superior a 3 mm, recomenda-se a utilização de um molde de baixa temperatura de 20 a 40 °C. Para materiais reforçados com vidro, a temperatura do molde deve ser superior a 80 C. Pressão de injeção: geralmente entre 750~1250 bar (dependendo do material e do design do produto).

Velocidade de injeção: Alta velocidade (a ser ligeiramente reduzida para materiais reforçados). Corredores e portas: Uma vez que o tempo de solidificação da PA6 é muito curto, a localização da porta é muito importante.

A abertura da comporta não deve ser inferior a 0,5*t (onde t é a espessura da peça moldada). Se for utilizado um canal quente, a dimensão da comporta deve ser inferior à de um canal convencional, uma vez que o canal quente pode ajudar a impedir que o material solidifique demasiado cedo. Se for utilizada uma comporta submersa, o diâmetro mínimo da comporta deve ser de 0,75 mm.

PA66 Poliamida 66 ou Nylon 66 Se o material for selado antes do processamento, a secagem não é necessária. No entanto, se o recipiente de armazenamento for aberto, recomenda-se a secagem do processo em ar quente a 85C. Se a humidade for superior a 0,2%, também é necessária a secagem a vácuo a 105C durante 12 horas.

Temperatura de fusão: 260 a 290 C. Para produtos com aditivos de vidro, 275 a 280 C. Devem ser evitadas temperaturas de fusão superiores a 300 C. Temperatura do molde: recomenda-se 80 C. A temperatura do molde afectará o grau de cristalinidade, o que afectará as propriedades físicas do produto.

Para peças de plástico de paredes finas, se for utilizada uma temperatura de molde inferior a 40C, a cristalinidade da peça alterar-se-á ao longo do tempo, sendo necessário um recozimento para manter a estabilidade geométrica da peça.

Pressão de injeção: normalmente 750 a 1250 bar, dependendo do material e da conceção do produto. Velocidade de injeção: Alta velocidade (deve ser ligeiramente inferior para materiais reforçados). 

Corrediças e portões: Devido ao curto tempo de solidificação do PA66, a localização da porta é muito importante. A abertura da porta não deve ser inferior a 0,5*t (em que t é a espessura da peça de plástico).

Se for utilizado um canal quente, a dimensão da comporta deve ser inferior à de um canal convencional, uma vez que o canal quente pode ajudar a impedir que o material solidifique prematuramente. Se for utilizada uma comporta submersa, o diâmetro mínimo da comporta deve ser de 0,75 mm.

Áreas de aplicação típicas

PA12 A poliamida 12 ou nylon 12 é utilizada em aplicações como contadores de água e outros equipamentos comerciais, mangas de cabos, cames mecânicas, mecanismos de deslizamento e rolamentos.

PA6 Gama de aplicações da poliamida 6 ou nylon 6: Amplamente utilizado para componentes estruturais devido à sua boa resistência mecânica e rigidez. Também é utilizada no fabrico de rolamentos devido à sua excelente resistência ao desgaste.

Gama de aplicações da PA66 Poliamida 66 ou nylon 66: em comparação com a PA6, a PA66 é mais amplamente utilizada na indústria automóvel, em caixas de instrumentos e noutros produtos que exigem resistência ao impacto e requisitos de elevada resistência.

10. POM

Desempenho do POM

O POM é um plástico cristalino, o seu aço é muito bom, vulgarmente conhecido como "aço de corrida". O POM é um material resistente e flexível, mesmo a baixas temperaturas ainda tem boa resistência à fluência, estabilidade geométrica e resistência ao impacto, tem resistência à fadiga, resistência à fluência, resistência ao desgaste, resistência ao calor e outros excelentes desempenhos.

O POM não é fácil de absorver a umidade, uma gravidade específica de 1,42g / a cm3, taxa de encolhimento de 2,1% (o alto grau de cristalização do POM leva a uma taxa de encolhimento bastante alta que e, pode ser tão alta quanto 2% a 3,5%, maior, para uma variedade de diferentes materiais aprimorados têm diferentes taxas de encolhimento), o tamanho é difícil de controlar, temperatura de deflexão térmica de 172 ℃.

O POM é constituído por materiais homopolímeros e materiais copolímeros. Os materiais homopolímeros têm boa ductilidade e resistência à fadiga, mas não são fáceis de processar. Os materiais de copolímero têm muito boa estabilidade térmica, qualidade química estável e fácil processamento. Tanto os materiais homopolímeros como os copolímeros são cristalinos e não absorvem facilmente a humidade.

Caraterísticas do processo POM

O POM pode ser processado sem secagem, de preferência no processo de pré-aquecimento (cerca de 100 ℃), a estabilidade do tamanho do produto é boa.

A faixa de temperatura de processamento de POM é muito estreita (195-215 ℃), um pouco mais no barril ou a temperatura excede 220 ℃ irá se decompor (materiais de homopolímero para 190-230 ℃; materiais de copolímero para 190-210 ℃). A velocidade do parafuso não deve ser entregue à mão, e a quantidade de resíduos deve ser pequena

O encolhimento do produto POM é grande (para reduzir a taxa de encolhimento após a moldagem pode escolher uma temperatura de molde mais alta) e fácil de produzir encolhimento ou deformação. pom calor específico, alta temperatura do molde (80-105 ℃), o produto é quente após a desmoldagem, precisa evitar queimaduras nos dedos. Pressão de injeção 700~1200bar.

O POM deve ser processado sob pressão média, velocidade média e alta temperatura do molde. Qualquer tipo de portão pode ser utilizado para corrediças e portões.

Se for utilizada uma comporta em forma de túnel, é preferível um tipo mais curto. Para materiais homopoliméricos, recomenda-se a utilização de canais quentes. Para materiais copolímeros, podem ser utilizados canais quentes internos e externos. 

Áreas de aplicação típicas

O POM tem um coeficiente de atrito muito baixo e uma boa estabilidade geométrica, o que o torna particularmente adequado para o fabrico de engrenagens e rolamentos. Devido à sua resistência a altas temperaturas, é também utilizado para dispositivos de tubagem (válvulas de tubagem, caixas de bombas), equipamento de relva, etc. 

11. PC (borracha à prova de bala)

Desempenho do PC

O policarbonato é uma resina termoplástica que contém -[O-R-O-CO]-link na cadeia capilar molecular, de acordo com a estrutura molecular com diferentes grupos ésteres pode ser dividida em um giro alifático, alicíclico, tipo alifático-aromático, que tem valor prático é policarbonato aromático, e o policarbonato de bisfenol A é o mais importante, o peso molecular é geralmente 3-100.000. 100,000.   

O PC é um plástico de engenharia termoplástico amorfo, inodoro, não tóxico, altamente transparente, incolor ou ligeiramente amarelo, com excelentes propriedades físicas e mecânicas, especialmente excelente resistência ao impacto, resistência à tração, resistência à flexão, elevada resistência à compressão; boa tenacidade, boa resistência ao calor e às intempéries, fácil coloração, baixa taxa de absorção de água.

Temperatura de deflexão de calor do PC de 135-143 ℃, pequena fluência, estabilidade de tamanho; boa resistência ao calor e resistência a baixas temperaturas, propriedades mecânicas estáveis em uma ampla faixa de temperatura, estabilidade dimensional, propriedades elétricas e retardamento de chama, pode ser usado em -60 ~ 120 ℃ por um longo tempo;

Nenhum ponto de fusão óbvio, em 220-230 ℃ é um estado fundido; devido à rigidez da cadeia molecular, a viscosidade de fusão da resina é grande. Pequena absorção de água, pequeno encolhimento (geralmente 0,1% ~ 0,2%), alta precisão dimensional, boa estabilidade dimensional, pequena permeabilidade ao filme; material auto-extinguível.

Estável à luz, mas não resistente à luz ultravioleta, boa resistência às intempéries; resistência ao óleo, resistência a ácidos, não resistente a álcalis fortes, ácidos oxidantes e aminas, cetonas, solúvel em hidrocarbonetos clorados e solventes aromáticos, inibição de propriedades bacterianas, propriedades retardadoras de chama e propriedades antipoluição, fácil de causar hidrólise e rachaduras na água por um longo tempo.

A desvantagem é a facilidade de produzir fissuras por tensão devido à fraca resistência à fadiga, à fraca resistência aos solventes, à fraca fluidez, à fraca resistência ao desgaste. O PC pode ser moldagem por injeção, extrusão, moldagem, moldagem por sopro, termoformagem, impressão, colagem, revestimento e maquinagem, sendo o método de processamento mais importante a moldagem por injeção.

Caraterísticas do processo de PC

O material de PC é mais sensível à temperatura, a sua viscosidade de fusão diminui significativamente com o aumento da temperatura, o fluxo é acelerado, não é sensível à pressão, para melhorar a sua fluidez, para adotar a abordagem do aumento da temperatura.

O material Pc deve ser totalmente seco antes do processamento (cerca de 120 ℃, 3 ~ 4 horas), e a umidade deve ser controlada dentro de 0,02%, a umidade do traço no processamento de cura de alta temperatura fará com que os produtos produzam cor branca turva, prata e bolhas, PC à temperatura ambiente tem como capacidade considerável para forçar alta deformação elástica.

O material de PC deve ser moldado sob alta temperatura do material, alta temperatura do molde, pura e alta pressão, e injeção a baixa velocidade para portões pequenos e injeção a alta velocidade para outros tipos de portões.

A temperatura do molde deve ser controlada em torno de 80-110 ℃, e a temperatura de moldagem deve ser 280-320 ℃. Os produtos de PC são fáceis de ter flores de ar na superfície, companhias aéreas no bico de água e grande estresse residual interno, que é fácil de quebrar.

Por conseguinte, os requisitos de processamento de moldagem de material de PC são elevados. A taxa de encolhimento do material de PC é baixa (0,5%), mas a mudança de tamanho não é. A cerveja de material de PC fora do produto pode ser usada para recozer o método para eliminar o seu stress interno.

O peso molecular do PC de extrusão deve ser superior a 30.000, para utilizar parafuso de compressão gradual, relação comprimento-diâmetro 1:18 ~24, relação de compressão 1:2,5, pode utilizar moldagem por extrusão e sopro, injeção - sopro, injeção - tração - sopro moldagem de peças de alta qualidade, garrafa transparente de alta qualidade.

Áreas de aplicação típicas

As três principais áreas de aplicação do PC são a indústria de montagem de vidro, a indústria automóvel, a indústria eletrónica e a indústria eléctrica, seguidas de peças de maquinaria industrial, CD-ROM, vestuário civil, computadores e outro equipamento de escritório, cuidados médicos e de saúde, filmes, equipamento de segurança e de proteção, etc.

12. EVA (borracha adesiva)

Desempenho do EVA

O EVA é um plástico amorfo, não tóxico, com uma gravidade específica de 0,95 g/cm3 (mais leve do que a água), os seus produtos têm um brilho superficial fraco, boa elasticidade, macio e leve, baixa resistência mecânica, boa fluidez, fácil de processar a moldagem. A retração é grande (2%) e o EVA pode ser utilizado como suporte para masterbatch de cor.

Caraterísticas do processo EVA

A temperatura de processamento de moldagem EVA é baixa (160-200 ℃), uma ampla gama de baixa temperatura do molde (20-45 ℃), o material deve ser seco antes do processamento (temperatura de secagem de 65 ℃). Temperatura do molde de processamento EVA, a temperatura do material não é fácil muito alta, caso contrário, a superfície é relativamente áspera (não lisa).

Os produtos EVA são fáceis de colar antes do molde, e a boca de água da cavidade do material frio convencional faz um melhor tipo de botão de puxar. O EVA deve ser utilizado em condições de processo de "baixa temperatura, pressão média e velocidade média" para o processamento de produtos.

13. PVC (policloreto de vinilo)

Desempenho do PVC

O PVC é um plástico amorfo com fraca estabilidade térmica e é suscetível de decomposição térmica (parâmetros de temperatura de fusão inadequados conduzem ao problema da decomposição do material).

O PVC é difícil de queimar (bom retardador de chama), tem alta viscosidade, pouca fluidez, alta resistência, resistência a mudanças climáticas e excelente estabilidade geométrica. Os materiais de PVC são frequentemente adicionados a estabilizadores, lubrificantes, agentes auxiliares de processo, corantes, agentes de impacto e outros aditivos na utilização efectiva.

Existem muitos tipos de PVC, divididos em t, semi-duros e duros, com a densidade de 1,1-1,3g/cm3 (mais pesado do que a água), grande retração (1,5-2,5%), a retração é bastante baixa, geralmente 0,2-0,6%, produtos de PVC com fraco brilho superficial, (os Estados Unidos estudaram recentemente um PVC duro transparente comparável ao PC).

O PVC é resistente aos oxidantes, aos agentes redutores e aos ácidos fortes. É muito resistente aos agentes oxidantes, aos agentes redutores e aos ácidos fortes. No entanto, pode ser corroído por ácidos oxidantes concentrados, como o ácido sulfúrico concentrado e o ácido nítrico, e não é adequado para o contacto com hidrocarbonetos aromáticos e hidrocarbonetos clorados.

Caraterísticas do processo do PVC

Faixa de temperatura de processamento mais estreita do que o PVC (160-185 ℃), processamento mais difícil e altos requisitos de processo, o processamento geralmente pode ser feito sem secagem (se você precisar secar, a 60-70 ℃).

A temperatura do molde é mais baixa (20-50 ℃). O processamento de PVC é fácil de produzir companhias aéreas, linhas pretas, etc., deve ser estritamente controlado a temperatura de processamento (temperatura de processamento 185-205 ℃), a pressão de injeção pode ser tão grande quanto 1500 bar, a pressão de retenção pode ser tão grande quanto 1000 bar, a fim de evitar a degradação do material.

Geralmente, é necessário utilizar uma velocidade de injeção bastante baixa, a velocidade do parafuso deve ser inferior (menos de 50%), a quantidade residual deve ser menor, a contrapressão A contrapressão não deve ser demasiado elevada. A exaustão do molde deve ser boa.

O material de PVC não deve permanecer no tambor a alta temperatura durante mais de 15 minutos. É preferível utilizar grandes produtos de água para alimentar o PVC e adotar condições de "pressão média, velocidade lenta e baixa temperatura" para formar e processar.

Os produtos em PVC aderem facilmente ao molde frontal, pelo que a velocidade de abertura (a primeira secção) não deve ser demasiado rápida e o bico de água deve ser do tipo botão de puxar na cavidade fria do corredor. Podem ser utilizados todos os portões convencionais

Para peças pequenas, é preferível utilizar portões de ponta de agulha ou portões submersos; para peças espessas, é preferível utilizar portões em leque. O diâmetro mínimo da porta de ponta de agulha ou da porta submersa deve ser de 1 mm; a espessura da porta em leque não deve ser inferior a 1 mm.

Áreas de aplicação típicas

Conduta de abastecimento de água, conduta doméstica, painel de parede de habitação, revestimento de máquinas comerciais, embalagem de produtos electrónicos, equipamento médico, embalagem de alimentos, etc.

14. PPO (éter polifenilénico)

Desempenho do PPO

O éter de polifenileno é o éter de poli 2,6-dimetil-1,4-fenileno, também conhecido como óxido de polifenileno propileno, o nome inglês Polyphenyleneoxiole (PPO para abreviar), o éter de polifenileno modificado é modificado com poliestireno ou outros polímeros de éter de polifenileno, referido como MPPO.

PPO (NORLY) é um desempenho abrangente de excelentes plásticos de engenharia, dureza do que PA, POM e PC, alta resistência mecânica, boa rigidez, boa resistência ao calor (temperatura de deflexão térmica de 126 ℃), alta estabilidade dimensional (encolhimento de 0,6%), baixa absorção de água (menos de 0,1%).

As desvantagens são a instabilidade à luz ultravioleta, o preço elevado e a baixa dosagem. O PPO não é tóxico e é transparente, tem uma densidade relativa pequena, excelente resistência mecânica, resistência ao relaxamento de tensões, resistência à fluência, resistência ao calor, resistência à água e resistência ao vapor de água.

Numa vasta gama de temperaturas, a frequência altera as propriedades eléctricas, não hidrólise, o encolhimento da moldagem é pequeno, não combustível, auto-extinguível, resistência a ácidos inorgânicos, álcalis, hidrocarbonetos aromáticos, hidrocarbonetos halogenados, óleos e outros desempenhos fracos, fácil de inchar ou fissurar por tensão.

A principal desvantagem é a fraca fluidez da fusão, o processamento e as dificuldades de moldagem, a maioria das aplicações práticas para MPPO (misturas ou ligas de PPO), tais como as modificadas com PS PPO, podem melhorar significativamente o desempenho do processamento, melhorar a resistência à fissuração por tensão e a resistência ao impacto. Melhorar a resistência à fissuração por tensão e o desempenho do impacto, reduzir os custos e reduzir apenas ligeiramente a resistência ao calor e o brilho.

Os polímeros modificados são PS (incluindo HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS e uma variedade de elastómeros, parafina PPO de campo modificada com polissiloxano, o maior produto, MPPO é a maior quantidade de espécies de ligas de plásticos de engenharia geral. As maiores variedades de MPPO são PPO / PS, PPPA/elastómero e liga de elastómero PPO / PBT.

Caraterísticas do processo de PPO

O PPO tem alta viscosidade de fusão, baixa fluidez e altas condições de processamento. Antes do processamento, ele precisa ser seco a uma temperatura de 100-120 ℃ por 1-2 horas, a temperatura de moldagem é 270-320 ℃ e a temperatura do molde é controlada a 75-95 ℃ conforme apropriado.

Este processo de produção de plástico de cerveja de plástico em frente aos bicos de água para produzir o padrão de fluxo (padrão de cobra) e, o canal de fluxo de bico de água para maior é melhor.

Para produtos moldados padrão, a espessura mínima varia de 0,060 a 0,125 polegadas, e para peças de espuma estrutural, a espessura mínima varia de 0,125 a 0,250 polegadas, e a inflamabilidade varia de UL94 HB a V-O.

Gama de aplicações típicas

A PPO e a MPPO podem ser processadas por vários métodos, tais como moldagem por injeçãoextrusão, moldagem por sopro, moldagem, formação de espuma e revestimento, revestimento a vácuo, processamento de prensa de impressão, etc. Devido à elevada viscosidade da massa fundida, a temperatura de processamento é elevada.

O PPO e o MPPO são principalmente utilizados em aparelhos electrónicos, automóveis, electrodomésticos, equipamento de escritório, maquinaria industrial, etc.

Utilizando MPPO resistência ao calor, resistência ao impacto, estabilidade dimensional, resistência ao desgaste, resistência à sensação; capacidade de pintura e propriedades eléctricas: são utilizados para fabricar painéis de instrumentos para automóveis, grelhas de radiadores, grelhas de altifalantes, consolas, caixas de fusíveis, caixas de relés, conectores, coberturas de rodas; amplamente utilizados na indústria eletrónica e eléctrica Conectores de fabrico, bobinas de enrolamento de bobinas, interruptores e relés, equipamento de afinação, grandes ecrãs electrónicos, condensadores variáveis, acessórios para baterias, microfones e outras peças.

Utilizado em electrodomésticos para televisores, câmaras de vídeo, gravadores, aparelhos de ar condicionado, aquecedores, panelas de arroz e outras peças. Pode ser utilizado como peças exteriores e componentes de fotocopiadoras, sistemas informáticos, impressoras, aparelhos de fax, etc.

Além disso, pode ser transformado no revestimento exterior e em peças de câmaras, temporizadores, bombas, sopradores, engrenagens silenciosas, tubos, corpos de válvulas, instrumentos cirúrgicos, esterilizadores e outras peças de aparelhos médicos.

A moldagem por sopro de grandes dimensões pode ser efectuada para peças automóveis de grandes dimensões, tais como amortecedores, para-choques e moldagem de espuma baixa, adequada para obter uma elevada rigidez, estabilidade dimensional, excelente absorção de som, a estrutura interna complexa de produtos de grandes dimensões, tais como uma variedade de cascos de máquinas, bases, suportes internos, liberdade de conceção, produtos leves.

15. PBT Poli(tereftalato de butileno)

Desempenho do PBT

O PBT é um dos materiais termoplásticos de engenharia mais resistentes, é um material semi-cristalino com muito boa estabilidade química, resistência mecânica, propriedades de isolamento elétrico e estabilidade térmica.

Estes materiais têm uma excelente estabilidade numa vasta gama de condições ambientais, e o PBT tem propriedades de absorção de humidade muito fracas. A resistência à tração dos PBT não reforçados é de 50 MPa, e a resistência à tração dos PBT aditivados com vidro é de 170 MPa.

O excesso de aditivos de vidro fará com que o material se torne frágil; os PBT cristalizam muito rapidamente, o que levará à deformação por flexão devido a um arrefecimento desigual.

Para materiais com tipo de aditivo de vidro, o encolhimento na direção do processo pode ser reduzido, mas o encolhimento na direção perpendicular ao processo não é diferente do dos materiais normais. A taxa de contração geral do material situa-se entre 1,5% e 2,8%. Os materiais que contêm aditivos de vidro 30% encolhem entre 0,3% e 1,6%.

O ponto de fusão (225%℃) e a temperatura de alta temperatura em alta temperatura são inferiores ao material PET. A temperatura de amolecimento Vicat é de cerca de 170 ℃. A temperatura de transição vítrea (trasitiotemperatura vítrea) está entre 22°C e 43°C.

Devido à elevada taxa de cristalização do PBT, este tem uma viscosidade baixa e o tempo de ciclo para o processamento de peças de plástico é geralmente inferior.

Caraterísticas do processo de PBT

Secagem: Este material hidrolisa facilmente a altas temperaturas, por isso é importante secá-lo antes do processamento. A condição de secagem recomendada no ar é 120C, 6-8 horas, ou 150 ℃, 2-4 horas.

A humidade deve ser inferior a 0,03%. Se estiver usando um secador higroscópico, a condição de secagem recomendada é de 150 ° C por 2,5 horas. A temperatura de processamento é 225 ~ 275 ℃, e a temperatura recomendada é 250 ℃. Para o material não aprimorado, a temperatura do molde é de 40 ~ 60 ℃.

A cavidade de arrefecimento do molde deve ser bem concebida para reduzir a curvatura das peças de plástico. O calor deve ser perdido de forma rápida e uniforme. Recomenda-se que o diâmetro da cavidade de arrefecimento do molde seja de 12mm. A pressão de injeção é moderada (até 1500bar no máximo), e a taxa de injeção deve ser tão rápida quanto possível (porque o PBT solidifica rapidamente).

Corrediças e portões: Recomenda-se a utilização de corrediças circulares para aumentar a transferência de pressão (fórmula empírica: diâmetro da corrediça = espessura da peça + 1,5 mm). Podem ser utilizados vários tipos de portas.

Também podem ser utilizados canais quentes, mas é necessário ter cuidado para evitar fugas e degradação do material. O diâmetro da comporta deve situar-se entre 0,8 e 1,0*t, em que t é a espessura da peça de plástico. No caso de comportas submersas, recomenda-se um diâmetro mínimo de 0,75 mm.

Áreas de aplicação típicas

Electrodomésticos (lâminas de processamento de alimentos, componentes de aspiradores, ventoinhas eléctricas, carcaças de secadores de cabelo, utensílios de café, etc.), componentes eléctricos (interruptores, carcaças de motores, caixas de fusíveis, teclas de teclado de computador, etc.), indústria automóvel (vidros da grelha do radiador, painéis da carroçaria, coberturas de rodas, componentes de portas e janelas, etc.).