GLUUR het polyether ether keton is weerstand op hoge temperatuur, zelfsmerend, gemakkelijke verwerking, en hoge mechanische sterkte en andere uitstekende prestaties van speciale techniekplastieken, kunnen in een verscheidenheid van mechanische delen, zoals automobieltandwielen, olieschermen, de schijf van het verschuivingsbegin worden vervaardigd en worden verwerkt; de delen van de vliegtuigenmotor, automatische wasmachinerotor, medische hulpmiddeldelen, enz.

PEEK materiaal als gevolg van de algemene prijs is relatief hoog, en relatief moeilijk te gieten, en worden veel spuitgietenEen van de belangrijkste aandachtspunten voor bedrijven.

PEEK heeft de voordelen van hoge mechanische sterkte, weerstand tegen hoge temperaturen, slagvastheid, vlamvertragend, zuur- en alkalibestendigheid, harde textuur, lange levensduur, enz. en kent een groot aantal toepassingen in de auto-industrie, ruimtevaart, medische apparatuur en andere gebieden.

PEEK hars werd voor het eerst gebruikt in de ruimtevaartindustrie, waar het aluminium en andere metalen materialen verving bij de productie van verschillende vliegtuigonderdelen.

In de auto-industrie, als gevolg van PEEK hars heeft een goede wrijvingsweerstand en mechanische eigenschappen, als de grondstof voor de productie van motor covers, met de productie van lagers, pakkingen, afdichtingen, koppelingsringen, en andere onderdelen in de transmissie, remmen en airconditioning systeem in de auto wordt veel gebruikt.

PEEK hars is de ideale elektrische isolator, in hoge temperatuur, hoge druk en hoge vochtigheid en andere barre werkomstandigheden, maar nog steeds handhaven van goede elektrische isolatie-eigenschappen, zodat de elektronische informatie veld geleidelijk aan de tweede grootste toepassingsgebied van PEEK hars.

De productie van ultrazuivere watertransportbuizen, kleppen en pompen in de halfgeleiderindustrie wordt vaak gebruikt voor de productie van waferdragers, elektronische isolatiemembranen en diverse aangesloten apparaten.

Als semikristallijne technische kunststof is PEEK onoplosbaar in bijna alle andere oplosmiddelen dan geconcentreerd zwavelzuur. Daarom wordt het vaak gebruikt voor de productie van compressorkleppen, zuigerveren, afdichtingen en diverse chemische pomphuizen en kleponderdelen.

PEEK hars is ook bestand tegen 3.000 cycli van autoclaveren bij 134 graden C. Dankzij deze eigenschap kan het worden gebruikt voor de productie van chirurgische en tandheelkundige apparatuur met hoge sterilisatie-eisen en herhaald gebruik. PEEK molding temperatuur 320 graden ~ 390 graden C.

Baktemperatuur 160 ~ 1855H ~ 8H vormtemperatuur 140 ~ 180 Dit materiaal spuitgieten temperatuur te hoog is, is de schade aan de schroef ernstiger, bij het instellen van de schroef snelheid kan niet te snel, injectiedruk in 100 ~ 130MPa injectiesnelheid 40 ~ 80. gieten moet onmiddellijk worden afgerond met PE wax om snel schoon de schroef, kan niet laten het materiaal van PEEK verblijf in de schroef.

Het materiaal PEEK presteert op veel gebieden zeer goed en het is spuitgegoten onderdelen hebben grote vooruitzichten voor ontwikkeling. Spuitgietproducten van PEEK kunnen echter ook allerlei defecten vertonen, zoals koude materiaalpunten, zilverlijnen, poreusheid, smeltsporen, vervorming enz.

De auteur neemt een deur van de besturingsring van een vliegtuigcabine als voorbeeld en bespreekt defecten in het spuitgietproces en procesoptimalisatie van PEEK spuitgietonderdelen.

Analyse van vormfouten bij PEEK-producten

Onderstaande afbeelding toont een zwart PEEK product met inserts voor een klep, dat spuitgegoten is met Victrex PEEK 450G. Het product is 110 mm in diameter en 15 mm dik met M6 x 1 stalen inserts.

De grootste moeilijkheid van dit product in het gietproces is dat het product uiterlijk gebreken heeft, waaronder koud materiaal, zilverpatroon, luchtgaten en smeltsporen, enz. Er zijn sporen van gating in het midden van de voorste toevoer.

De defecten aan het uiterlijk werden geanalyseerd vanuit het oogpunt van mens, machine, materiaal, methode en omgeving, en er werden overeenkomstige maatregelen genomen. Na het gieten worden de markeringen verwijderd door machinale bewerking om ervoor te zorgen dat de voorkant vlak is en de dikte voldoet aan de ontwerpvereisten.

Probleem met koud materiaal

Het probleem met koud materiaal heeft twee belangrijke oorzaken：

Tijdens het productieproces wordt de koude materiaalput van de spuitgietvorm niet is ontworpen volgens de specificaties of de koudemateriaalput is verwijderd.

Zodat de gesmolten toestand van het polymeer in de productie en de lagere temperatuur schimmel contact, het voorste deel van de gesmolten toestand zal worden in warmte-overdracht en de temperatuur snel zal afnemen, en dus lager dan het smeltpunt van PEEK 343 ℃, moet in de gesmolten fase van PEEK zal snel stollen in koud materiaal.

In het productieproces, als er geen koud materiaal goed aan het einde van de runner, dan het product zal gemakkelijk stromen in het koude materiaal, waardoor gebreken in de spuitgegoten onderdelen.

PEEK-materialen worden gemaakt volgens een speciaal proces. Als de dikte van het product groot is, moet het lang worden gekoeld. De temperatuur van de spuitmond kan oplopen tot 400°C, maar de temperatuur rondom het materiaal bereikt die waarde niet en door het grote temperatuurverschil wordt de warmte snel afgevoerd.

Als de lage temperatuur van de poortkoker en de contacttijd van de spuitmond van de spuitgietmachine lang is, nadat de temperatuur aan het PEEK-smeltpunt daalt, is het gesmolten materiaal zeer gemakkelijk te stollen, dus storend met de vooruitgang van het spuitgieten proces. Daarom moet, wanneer het materiaal is geïnjecteerd en de drukopbouw is voltooid, het vat onmiddellijk worden verwijderd om de mal en de spuitmond op afstand te houden (voor het vullen).

Om te voorkomen dat de spuitmond van het fenomeen van stroomvertraging, moet een goede rubber extractie worden ingesteld. Direct contact van de smelt met de lucht vanwege het temperatuurverschil is gevoelig voor stolling, als het gebrek aan behandeling, heeft gestold PEEK zal de mal in te voeren, terwijl het verschijnen op het oppervlak van het product met de hulp van veren, wat resulteert in koude materiaal gebreken.

Probleem met zilverpatroon

Bij sommige PEEK spuitgietproducten worden zilverstrepen nabij de gate meestal veroorzaakt door vocht of gas. Het plastificeerproces van het product gaat gepaard met de vorming van gas, wat zeer waarschijnlijk de oorzaak is van de zilverstrepen in het product.

Wanneer de schroefsnelheid van de spuitgieten machine hoog is, zal het gas het plastificeerproces binnengaan en naar het oppervlak van het spuitgegoten onderdeel stromen met behulp van de fonteinstroom, die zilveren lijnen op het oppervlak van het spuitgegoten onderdeel zal produceren omdat het onder hoge druk door de poort stroomt. Door de tegendruk tijdens het spuitgietproces in te stellen, kan effectief worden voorkomen dat het gesmolten materiaal gas insluit tijdens het plastificeerproces.

Vocht uit grondstoffen die niet voldoende gedroogd zijn, is ook gevoelig voor zilverstrepen en PEEK-materialen kunnen tijdens het zitten tot 0,4% van het vocht in de lucht absorberen.

Tijdens de productie komt het geabsorbeerde vocht via de smelt in de poort terecht en is het temperatuurverschil tussen de wand van de vormholte en het gesmolten materiaal groot, wat resulteert in zilverstrepen. Om het zilverpatroon te vermijden, moeten we aandacht besteden aan de vochtigheidscontrole binnen 0,2% in de eigenlijke productie.

Het materiaal moet gelijkmatig worden opgeslagen, niet gestapeld, en de hoogte van de materiaallaag moet 20-30 mm zijn. Voor gebruik moet PEEK gedurende 6-8 uur gedroogd worden in een droogoven bij 150-160 °C.

Probleem met kromtrekken

Wanneer krimp, koeling ongelijke producten en mal holte zal worden afgeweken, dan zal produceren warpage fenomeen. In feite heeft krimp zelf niet al te veel invloed, voornamelijk op het krimpproces dat wordt gegenereerd door het verschil.

Onder normale omstandigheden wanneer de krimp gelijkmatig is, PEEK spuitgietonderdelen alleen in volume veranderen. Als de krimp niet gelijkmatig is, zal het spuitgietproduct kromtrekken en vervormen.

Er zijn drie belangrijke factoren:

(1) Vervorming door ongelijke wanddikte van het spuitgegoten onderdeel.

(2) Vervorming door een scherpe buighoek van het spuitgegoten onderdeel.

(3) Vervorming en scheuren veroorzaakt door spanning.

Aanbevelingen voor optimalisatie van het PEEK-spuitgietproces

Aanbevelingen voor schimmeltemperatuur en koelsnelheid, in spuitgieten van PEEK kunnen de matrijstemperatuur en koelsnelheid de mechanische eigenschappen van het product veranderen. In de meeste gevallen moet de matrijstemperatuur voor het spuitgieten van PEEK op ongeveer 175 °C worden gehouden.

Wanneer de matrijstemperatuur hoger is dan 140 °C, moet de matrijstemperatuur worden geregeld op ongeveer 175 °C. Wanneer de matrijstemperatuur hoger is dan 140 °C, groeien de PEEK-kristallen beter, zijn ze vollediger en hebben ze een relatief stabiele structuur.

De juiste koelsnelheid is bevorderlijk voor het verbeteren van de mechanische eigenschappen van het product; langzaam koelen en snel koelen verminderen de mechanische eigenschappen van het product. de kristallijne vorm van PEEK bij een bepaalde temperatuur is een uniforme kern, als u de langzame koelmethode gebruikt, zal het gemakkelijk zijn om grote inhomogene kristallen te vormen.

Als het oppervlak van het product echter snel wordt afgekoeld, is de interne afkoelsnelheid niet snel genoeg en ontstaan er interne spanningen en scheuren, waardoor de mechanische eigenschappen van het materiaal afnemen.

Inspuitdruk selectie

Bij injectie onder hoge druk wordt het materiaal strak gevuld en is het molding effect goed, wat bevorderlijk is voor het verbeteren van de mechanische eigenschappen van PEEK. Maar als de druk te hoog is, zal het product moeilijk los te maken zijn, wat resulteert in slijtage van het productoppervlak. Als de injectiedruk 9,5 MPa is, de cilinderdruk 7,5 MPa en de tegendruk 0,5 tot 1,5 MPa, zal het product soepel worden gegoten.

Temperatuur aanbevelingen

PEEK is een speciaal type thermoplastisch kristallijn plastic. De glasovergangstemperatuur ligt rond 143 °C en het smeltpunt ligt rond 343 °C.

Het beste bereik van vattemperatuur is 360 ~ 400 ℃, wanneer het productoppervlak glad en glanzend is. 550 ℃ PEEK thermische decompositietemperatuur. Maar bij hoge temperaturen (boven 410 ℃) het vormen, wegens mechanische actie en de aanwezigheid van een kleine hoeveelheid lucht, vatbaar aan degradatie, en cross-linking reacties, leiden deze reacties direct tot veranderingen in zijn smeltviscositeit, zodat de glans van het product varieert.

Tijdsaanbeveling

De injectietijd moet 6 seconden zijn om ervoor te zorgen dat de hele caviteit wordt gevuld met voldoende gesmolten materiaal, omdat de dikte van het verwerkte product groot is, en de wachttijd moet 8 seconden zijn om ervoor te zorgen dat de volumereductie als gevolg van de daling van de smelttemperatuur in de caviteit wordt aangevuld en om te voorkomen dat er luchtgaten ontstaan na het verwijderen van het gecondenseerde materiaal van de sprue.

Het uiterlijk van het product zal niet worden bekrast door de release. De holtedruk is groter dan de atmosferische druk of kleiner dan de atmosferische druk om de matrijs te openen, beide hebben invloed op het uiterlijk van de producten. Op basis van de verandering in het uiterlijk van het product werd de koeltijd na het debuggen vastgesteld op 35 seconden.