서문: 파팅 라인은 사출 성형의 필요악입니다. 파팅 라인은 금형의 두 반쪽이 만나는 선입니다. 파팅 라인은 부품을 감싸는 선으로 부품에 표시됩니다. 대부분의 경우 이 선은 가운데로 곧게 뻗은 선일 뿐입니다. 그러나 더 복잡한 부품에서는 다른 위치에 있습니다.

파팅 라인은 설계자와 성형사가 부품을 배치할 위치를 결정하는 데 도움이 되는 다른 피처에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 기계공이 중요한 피처를 파팅 라인의 잘못된 면에 배치하면 전체에 큰 문제가 발생할 수 있습니다. 사출 성형 공정.

이 글에서는 파팅 라인이 만들어지는 방법, 사출 성형에서 다양한 종류의 파팅 라인, 파팅 라인을 디자인하는 방법, 파팅 라인을 디자인할 때 고려해야 할 사항에 대해 설명합니다.

분할면(선)의 의미

소위 파팅은 플라스틱 부품의 성형 부분의 몰드 코어를 여러 모듈로 나누는 것을 의미합니다. 모듈 사이의 접촉면을 파팅 표면이라고 하며, 파팅 표면이라고도 합니다. 좁은 의미에서 파팅 표면은 플라스틱 부품을 의미합니다. 부품의 최대 윤곽에 있는 분할 표면은 캐비티와 코어 또는 전면 금형과 후면 금형을 분리하는 분할 표면입니다.

넓은 의미의 파팅 표면에는 플라스틱 부품의 국부적인 파팅 표면(구멍의 파팅 표면)뿐만 아니라 몰딩에 관련된 모든 모듈의 파팅 표면(슬라이더, 경사 지붕, 인서트, 이젝터 핀 등의 파팅 표면)도 포함됩니다(예: 슬라이더의 파팅 표면, 경사 지붕의 파팅 표면, 이젝터 핀 등). 프로파일).

절단면과 플라스틱 부품의 표면이 교차하는 분할선을 파팅 라인이라고 하며, 영어로는 파팅 라인이라고 합니다. 따라서 업계에서는 일반적으로 파팅 표면을 PL 표면이라고 합니다. 성형 모듈 간의 접촉에는 간격이 없을 수 없기 때문에 플라스틱 부품이 성형 된 후이 간격이 플라스틱 부품에 복사되어 배치 가장자리와 유사한 잔류 접착제 흔적을 형성합니다.

선처럼 보이기 때문에 이별이라고 합니다. 라인, 클램프 라인이라고도 합니다. 파팅 표면이 주로 금형에 대해 논의되는 경우 파팅 라인은 플라스틱 부품의 파팅 표면을 반사하는 것입니다. 파팅 라인의 두께는 플라스틱 부품의 모양과 기능에 영향을 미칩니다. 따라서 플라스틱 부품의 구조 설계에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

분할면(선)은 어떻게 형성되나요?

파팅 라인은 플라스틱 부품을 금형에서 꺼내거나 인서트 삽입 및 배출과 같은 성형 요구 사항을 충족하는 데 사용됩니다. 플라스틱 부품의 구조에 따라 플라스틱 부품을 직접 형성하는 금형 부분은 여러 부분으로 나뉩니다. 접촉면의.

파팅 라인은 사출 성형 공정 자체의 결과로 형성되는 것이지, 어떤 오류로 인해 형성되는 것이 아닙니다. 일반적으로 금형 기계공이 사출 성형 부품을 생산하기 위해 사용하는 금형은 고정된 절반과 움직이는 절반으로 나뉩니다. 기계공이 금형 본체를 닫으면 금형 반쪽(코어 플레이트)과 캐비티 표면이 부품의 두 반쪽 사이에 분할 선을 만듭니다.

대부분의 경우 성형 제품의 파팅 라인은 제품 제조에 사용되는 금형의 개구 방향에 수직입니다. 기계공이 금형을 열고 냉각되고 응고된 부품을 제거하면 금형의 움직이는 절반이 움직이면서 고정된 절반(고정된 상태)과 분리됩니다. 그러나 기계공은 때때로 금형의 구조를 모든 방향으로 여러 번 분리하기도 합니다. 이 프로세스를 다단계 분리라고 합니다.

분할 표면 유형(선)

분할 표면 유형

일반적으로 플라스틱 부품의 가장 큰 윤곽선에 있는 분할 면을 주 분할 면이라고 하고 나머지는 보조 분할 면이라고 합니다.

평면 분할면

평면 분할면은 비교적 일반적이고 간단합니다. 아래 그림과 같이 금형 개구 방향에 수직인 평면입니다.

스텝 분할 표면

성형 제품의 절단선이 제품을 만드는 데 사용되는 금형 개구부의 방향과 수직이 아닌 경우가 있습니다. 기계공이 금형을 열고 냉각되고 응고된 부품을 제거하면 금형의 움직이는 절반이 움직이면서 고정된 절반(고정된 상태)과 분리됩니다. 그러나 기계공은 때때로 금형의 구조를 모든 방향으로 여러 번 분리하기도 합니다. 이 프로세스를 다단계 분리라고 합니다.

몰드를 설정할 때 아래 그림과 같이 두 개의 몰드 캐비티를 대칭으로 배열합니다. 몰드 양쪽의 사출력 균형을 맞추고 몰드 구조를 콤팩트하게 만듭니다.

계단식 이별 라인의 단 높이가 너무 큰 경우 쿠션 위치를 디자인하고 부분적으로 계단식 이별 라인을 만드는 것을 고려하세요.

일부 부품에는 계단형 표면이 많습니다. 계단 모양에 따라 분할 표면을 디자인하면 분할 표면이 복잡해집니다. 분할 표면을 단순화하려면 분할 표면을 평평한 표면으로 만드는 것이 좋습니다. 단점은 파트의 외관 표면에 클리핑 라인이 생긴다는 것입니다. 따라서 이러한 유형의 분할 방법은 주로 내부 구성 요소에 사용됩니다.

경사진 이별 표면

성형 부품의 절단면은 베벨이며 그림과 같이 베벨을 따라 밀봉 표면을 만든 다음 (금형을 절약하는 것이 목적) 평평하게 (가공, 위치 지정 및 계산을 용이하게하는 것이 목적) 평평하게합니다.

표면 분할 표면

경사면 분할 표면과 마찬가지로 먼저 그림과 같이 밀봉 표면의 단면을 만든 다음 수평을 맞춥니다.

그러나 모든 경사 분할면이 곡면을 따라 연장되어야 하는 것은 아닙니다. 예를 들어 아래 표시된 플라스틱 부품의 경우 확장하면 날카로운 모서리가 형성됩니다. 전면 몰드는 날카로운 강철로 만들어졌습니다. 이 경우 슬로프 분할 표면을 직접 확장할 수 있습니다.

포괄적인 이별 표면

이 형태는 플라스틱 부품 구조의 필요에 따라 결정됩니다. 때로는 아래 그림과 같이 직선과 곡선 분할 표면이 결합되거나 경사면과 곡선 분할 표면이 결합되어 포괄적인 분할 표면을 형성하기도 합니다.

포괄적인 이별 표면의 경우 날카로운 점이 형성되지 않도록 두 이별 표면의 모서리에서 밀봉 표면을 매끄럽게 처리하는 데 특별한주의를 기울여야 합니다. 표면 씰링을 선택해야 합니다. 이렇게하면 금형의 강도뿐만 아니라 플라스틱 부품의 강도도 증가합니다. 앞쪽 가장자리에서 도망 치는 것은 쉽지 않습니다. 동시에 스무딩 처리는 계단 및 날카로운 모서리 발생을 줄여 절단 표면 처리 기술을 향상시킬 수 있습니다. EDM 가공을 줄이기 위해 직접 NC 가공이 가능합니다.

이별 라인 유형

에 사용되는 분할선 유형 사출 성형 플라스틱 부품의 특정 기능과 구조에 따라 달라지는 경우가 많습니다. 그러나 수직, 계단형, 경사형, 곡선형, 일체형 이별선의 다섯 가지 주요 유형이 있습니다.

수직 분할선

수직 파팅은 플라스틱 디자인에서 가장 많이 사용되는 파팅 라인입니다. 기공사는 금형 개방 방향에 수직인 방향으로 수직 파팅 라인을 형성합니다.

비스듬한 이별 라인

이곳에서 기계공은 금형을 제작하여 곡선형 파팅 라인을 만듭니다.

스텝 이별 라인

여기서 기계공은 플라스틱 파팅 라인을 계단 모양으로 만듭니다. 이러한 유형의 파팅 라인에서는 일반적으로 캐비티의 한쪽에 상당한 힘이 가해집니다. 이로 인해 금형의 고정된 반쪽과 움직이는 반쪽 사이에서 상대적으로 미끄러질 가능성이 높아집니다.

그런 다음 캐비티의 양쪽에 주입력을 생성하여 이 힘을 상쇄할 수 있습니다. 생성된 힘이 너무 크거나 작을 수도 있습니다. 힘이 너무 작으면 기공사는 가이드 핀을 사용하여 보정합니다. 이 경우 불균형한 작은 사출력이 최종 제품에 미치는 영향은 크지 않을 수 있습니다.

그러나 힘이 너무 크면 몇 가지 해결책을 적용할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 예입니다:

캐비티의 한쪽에 쐐기 모양의 삽입물을 만듭니다. 이렇게 하면 인서트가 사출력의 일부를 완화합니다. 따라서 몰드는 캐비티와 코어 사이의 상대적인 위치를 유지할 수 있습니다.

몰드를 대칭 모양으로 정렬합니다. 이렇게 하면 양쪽에 가해지는 사출력의 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다. 몰드의 구조도 가능한 한 콤팩트해야 지지할 수 있습니다.

포괄적인 파팅 라인

이름에서 알 수 있듯이 이것은 플라스틱 디자인에서 가장 정교한 파팅 라인 중 하나입니다. 기계공과 디자이너는 플라스틱 부품의 구조에 따라 이 파팅 라인을 작업합니다. 이들은 다른 모든 파팅 라인을 결합하여 종합적인 플라스틱 파팅 라인을 만들 수 있습니다.

파팅 표면 설계 원칙

탈형 요구 사항 충족

주 절단면의 위치는 이형 방향에서 부품의 돌출된 부분의 최대 윤곽선에서 선택해야 합니다. 이것이 기본 원칙입니다. 이 원칙에 따라 금형 구조가 단순화되며, 그렇지 않으면 슬라이더 및 기타 메커니즘을 추가해야 하는 등 금형 구조의 복잡성이 증가합니다.

금형에서 플라스틱 부품을 원활하게 제거하는 데 도움이 됩니다.

의 배출 장치가 사출 성형 기계가 이동식 금형의 측면에있는 경우 금형을 연 후 가능한 한 플라스틱 부품을 이동식 금형의 측면에 유지하도록 절단면을 선택해야합니다. 이렇게하면 이동식 금형 부품에 설정된 배출 메커니즘이 작동하는 데 도움이됩니다. 고정 금형에 배출 메커니즘이 설치되어 있으면 금형의 복잡성이 증가합니다.

플라스틱 부품의 치수 정확도 및 표면 품질 보장

동축 요구 사항이 높은 플라스틱 부품의 경우 파팅 표면을 선택할 때 동축 요구 사항이 있는 부품을 금형의 같은 면에 배치하는 것이 가장 좋습니다. 아래 그림과 같이 가운데에 있는 계단식 구멍은 높은 동축성이 필요합니다.

원래 디자인의 파팅 표면에서 계단식 구멍은 각각 전면 및 후면 금형의 두 코어에 의해 형성됩니다. 전면 및 후면 금형을 닫은 후 두 코어의 동축 정확도를 보장하기 쉽지 않으며, 코어로 최적화 된 파팅 표면과 스텝 홀이 형성된 후 가공의 정밀도를 보장하기 쉽습니다.

금형을 분할할 위치를 선택할 때는 플라스틱 부품의 크기가 적당하고 표면 마감이 양호한지 확인해야 합니다.

정말 둥글어야 하는 플라스틱 부품이 있는 경우, 둥글어야 하는 모든 부품을 금형의 같은 면에 배치해야 합니다. 아래 그림에서 가운데 구멍은 정말 둥글어야 합니다.

원래 디자인에서는 두 개의 다른 몰드 조각으로 구멍을 만들었습니다. 몰드를 닫을 때 두 개의 몰드 조각이 완벽하게 정렬되었는지 확인하기가 어렵습니다. 한 조각으로 몰드를 만들면 구멍이 둥근지 쉽게 확인할 수 있습니다.

마찬가지로 외부가 정말 둥글어야 하는 플라스틱 부품이 있는 경우 둥글어야 하는 모든 부품을 금형의 같은 면에 배치해야 합니다. 아래 그림에서 둥글어야 하는 부품은 플라스틱 커플링입니다. 원래 디자인에서는 몰드의 두 반쪽이 따로 만들어졌습니다. 몰드를 닫을 때 몰드의 두 반쪽이 완벽하게 정렬되었는지 확인하기가 어렵습니다. 한 조각으로 몰드를 만들면 부품이 둥근지 쉽게 확인할 수 있습니다.

금형이 열리고 닫히는 방식과 관련된 부품의 크기는 플라스틱을 사출할 때 파팅 표면이 움직이는 방식에 영향을 받습니다. 그림에서 원래 디자인의 부품 크기인 L은 정확한지 확인하기 어렵지만 새 디자인의 부품 크기는 파팅 표면과 관련이 없으므로 정확한지 쉽게 확인할 수 있습니다.

보기 좋게 만들어야 하는 플라스틱 부품이 있다면 금형이 닫히는 위치와 그것이 부품의 모양에 어떤 영향을 미칠지 고려해야 합니다.

금형을 분할할 위치를 선택할 때는 금형을 만드는 것이 얼마나 쉬운지 고려해야 합니다.

일반적으로 금형을 디자인할 때 절단면이 단순할수록 금형을 만들기가 쉬워지고 금형이 올바르게 제작될 가능성이 높아집니다.

아래 그림에서 원래 디자인의 분할면은 약간 둥근 모서리에 있습니다. 약간 둥근 모서리의 이별 표면은 만들기가 어렵고 금형을 올바르게 만들기가 어렵습니다. 새 디자인에서는 분할 표면에서 작은 둥근 모서리를 제거해야 합니다.

같은 면에 여러 개의 베개 위치가 있는 경우 이를 하나의 큰 베개 위치로 결합하는 것을 고려할 수 있습니다. 이렇게 하면 분할 표면 구조가 더 간단하고 처리하기 쉬워집니다.

같은 면에 여러 개의 베개 위치가 있는 경우 이를 하나의 큰 베개 위치로 결합하는 것을 고려할 수 있습니다. 이렇게 하면 분할 표면 구조가 더 간단하고 처리하기 쉬워집니다.

배기에 도움이 되는 절단면 선택이 필요합니다.

금형 캐비티의 양호한 배기 조건을 보장하려면 플라스틱 용융물 흐름 방향의 끝에서 절단면을 가능한 한 멀리 설정해야 합니다.

아래 그림에서는 원래의 파팅 표면 디자인이 사용됩니다. 플라스틱 용융물이 캐비티를 채울 때 프랙탈 표면이 먼저 밀봉되어 캐비티 깊숙한 가스가 쉽게 배출되지 않고 (그리고 절단면이 구부러져 금형이 배출되기 어렵습니다. 가스) 최적화 된 절단면은 용융 흐름의 끝에서 설계되어 좋은 배기 조건을 형성합니다.

금형 캐비티의 배기가 잘되도록 하려면 플라스틱이 흘러가는 곳의 끝에 파팅 라인을 배치해야 합니다. 아래 그림에서는 원래 파팅 라인 디자인을 사용했습니다. 플라스틱이 캐비티로 흘러 들어가면 파팅 라인이 먼저 밀봉되어 캐비티 깊숙한 곳의 가스가 빠져나가지 못하고(파팅 라인이 구부러져 있어 금형에서 가스가 빠져나가기 어렵습니다), 최적화된 파팅 라인은 플라스틱이 흐르는 끝 부분에 설계되어 가스가 빠져나갈 수 있도록 합니다.

금형 구조의 단순화를 고려한 파팅 표면 선택

측면 구조의 정확도가 높지 않은 경우 측면 코어 당김 (슬라이더) 메커니즘을 피하고 금형 구조를 단순화하며 금형 크기를 줄여 금형 비용을 어느 정도 줄일 수 있습니다.

측면 코어 풀 (슬라이더) 메커니즘 사용을 피할 수없는 경우 파팅 라인을 선택할 때 금형의 크기를 줄이기 위해 측면 코어 풀의 최단 거리를 고려해야하며 동시에 클램핑 력이 매우 크고 금형의 측면 메커니즘에 배치되면 탈형에 도움이되지 않기 때문에 큰 코어가 금형 개방 방향에 있는지 확인해야합니다.

위의 절단면의 선택과 설계는 실제로 금형 설계 단계에서 대부분 시작되지만, 구조 엔지니어로서 우리는 구조 설계 단계에서 특히 결정하기 쉬운 일부 부품에 대해 일반적인 방향을 고려해야 합니다.

프로파일 부품의 경우 구조 설계 중에 절단면이 구조에 미치는 영향(크기 진행, 맞춤 간격, 외관 품질 등)을 고려하면 후속 금형 DFM으로 인해 자주 변경되지 않습니다. 금형 시험 후에는 본질적으로 피할 수 있는 문제가 그리 많지 않을 것입니다.

물론 이별 표면 선택에 영향을 미치는 요소는 위에 나열된 요소에만 국한되지 않으며 다른 요소도 있을 수 있습니다. 각 파팅 표면 솔루션은 완벽하지 않으며 장단점이 있습니다. 우리가 해야 할 일은 실제 부품의 요구 사항에 맞게 조정하는 것입니다. 현재 부품 요구 사항을 충족하는지 확인하고 선택하기만 하면 됩니다.

다음을 위한 이별 라인 디자인 사출 성형 제품 는 이에 대해 알아볼 수 있는 최고의 장소입니다. 때로는 선택이 분명할 때도 있고 그렇지 않을 때도 있습니다. 이 섹션에서는 플라스틱 디자인에서 파팅 라인이 중요한 이유에 대해 설명합니다.

파팅 라인 디자인 고려 사항

가장 먼저 고려해야 할 것은 금형이 부품을 기준으로 어느 방향으로 열리는지입니다. 역학에서는 이를 "드로 라인"이라고 부릅니다. 이는 부품의 모양에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. 또한 부품에 무엇을 추가해야 하는지 파악하는 데 도움이 됩니다. 무엇보다도 사출 성형된 부품의 두 반쪽이 남긴 자국이 최종 부품에서 어떻게 보일지 파악하는 데 도움이 됩니다.

파팅 라인을 배치할 위치를 결정할 때 고려해야 할 또 다른 사항은 부품에 피처를 배치할 위치입니다. 플라스틱은 식으면서 수축하기 때문에 금형에서 부품이 움직일 수 있기 때문입니다. 그러면 부품의 작동 방식이 엉망이 되어 작동하지 않을 수 있습니다. 또한 수축 부품이 너무 많이 줄어들면 금형에서 부품을 꺼내기가 어려워집니다.

부품을 올바른 위치에 유지하려면 사출 성형 부품의 벽을 파팅 라인에서 멀리 떨어뜨려야 합니다. 드래프트가 많을수록 피처가 파손될 가능성이 줄어듭니다.

부품 라인의 위치를 파악하는 또 다른 좋은 방법은 제품의 제조 가능성(DfM) 설계를 살펴보는 것입니다. 부품 라인이 어디에 있어야 하는지 알려줄 뿐만 아니라 결함을 찾아내고 부품을 제조하기에 더 좋게 만드는 데도 도움이 됩니다. 이를 통해 부품을 더 저렴하게 만들 수 있는 방법을 찾을 수 있습니다.

결론

사출 성형 제품을 설계할 때 이러한 모든 부품 라인에 대해 고려하는 것이 중요하지만, 이것이 전부는 아닙니다. 사출 성형 공정이 작동하기 전에 따라야 할 중요한 사출 성형 지침과 규칙이 많이 있습니다.

그렇기 때문에 제타 몰드에 맡겨야 합니다. 사출 성형 공정. 부품 설계 및 제조에 도움을 줄 수 있는 엔지니어가 많이 있습니다. 당사와 함께라면 맞춤형 제품이나 디자인을 즉시 제작할 수 있습니다.

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