Toute pièce moulée par injection en possède une : cette fine ligne qui parcourt la surface à l’endroit où les deux moitiés du moule se rejoignent. La ligne de joint1 n’est pas un défaut, mais une caractéristique inévitable du procédé de moulage par injection. Cependant, son emplacement et la manière dont vous l’intégrez à la conception peuvent faire la différence entre une pièce prête pour la production et une refonte coûteuse.
Dans notre atelier de moulage, nous avons vu des ingénieurs mal positionner la ligne de joint plus souvent qu’on ne pourrait le compter. Cela paraît simple — il suffit de diviser le moule en deux — jusqu’à ce que l’on comprenne que la ligne de joint détermine précisément où apparaît la bavure2, quelles dimensions peuvent respecter une tolérance serrée, si la pièce peut même être correctement éjectée du moule et combien coûtera l’outillage. Ce guide présente tout ce que les ingénieurs doivent savoir sur les plans et les lignes de joint pour réussir dès la première fois.
- Le plan de joint est la trace physique laissée à l’endroit où les deux moitiés du moule se rejoignent pendant l’injection.
- La conception du plan de joint influe directement sur la qualité de la pièce, le coût du moule et l’efficacité de la production.
- Cinq principaux types : surfaces de joint planes, étagées, inclinées, courbes et composites.
- Une analyse DFM avant la fabrication de l’outillage peut prévenir 80 % des problèmes de production liés au plan de joint.
- La bavure au plan de joint est maîtrisée par la précision du moule, la force de fermeture et le choix du matériau.
Qu’est-ce qu’un plan de joint dans le moulage par injection ?
Un plan de joint est l’interface plane ou profilée où les deux moitiés du moule se rejoignent et assurent l’étanchéité pendant l’injection. Si vous comparez des fournisseurs ou préparez vos achats, notre guide d’approvisionnement auprès de fournisseurs de moulage par injection couvre la préparation de l’appel d’offres, la qualification et le contrôle des risques commerciaux.
Une surface de joint est l’interface de contact entre les deux moitiés du moule — le côté empreinte (côté A) et le côté noyau (côté B). À la fermeture du moule, ces deux surfaces sont comprimées sous des tonnes de force de fermeture. Le plan de joint est la fine trace que cette interface laisse sur la pièce plastique finie.
Au sens strict, le plan de joint désigne précisément le principal plan de séparation situé au plus grand contour de la pièce, c’est-à-dire la surface qui sépare l’empreinte du noyau. Au sens large, il comprend toutes les surfaces de contact entre les modules du moule : faces des tiroirs, interfaces des éjecteurs inclinés, joints des inserts et logements des broches d’éjection. Chacune de ces interfaces peut laisser une ligne visible sur la pièce.
Les professionnels du secteur l’appellent souvent « surface PL » ou « ligne PL ». L’épaisseur et la visibilité de cette ligne dépendent de la précision du moule, de la force de fermeture, de la viscosité du matériau et des conditions de transformation. Un plan de joint bien conçu et des tolérances de moule serrées produisent une ligne si fine qu’elle est à peine visible — généralement 0.01 à 0.05 mm de large. Une conception médiocre produit des bavures, un désalignement ou des marques de décalage visibles qui nécessitent des opérations d’ébavurage secondaires.
Comment le plan de joint se forme-t-il pendant le moulage ?
La ligne de joint se forme lorsque les deux moitiés du moule se ferment sous l’effet de la force de fermeture, créant une marque physique sur la pièce finie. Un moule d’injection comporte au moins deux moitiés : une partie fixe montée sur le plateau fixe et une partie mobile montée sur le plateau mobile. Lorsque la presse ferme le moule, les deux moitiés se rejoignent au niveau du plan de joint.
Pendant l’injection, le plastique fondu remplit l’empreinte sous haute pression (généralement 500–2,000 bar). Une partie agit directement sur le plan de joint. Même avec des faces rectifiées avec précision, un jeu microscopique existe entre les deux moitiés. Si la pression d’injection dépasse ce que la force de fermeture peut contenir, la matière s’introduit dans ce jeu — c’est la bavure.
Après refroidissement et solidification, le moule s’ouvre le long du plan de joint. La pièce reste côté noyau (le retrait la serre sur le noyau) et le système d’éjection la libère. La jonction des deux moitiés du moule reste alors inscrite en permanence sur la surface de la pièce sous forme de ligne de joint.
Dans la plupart des cas, le plan de joint est perpendiculaire au sens d’ouverture du moule. Mais pour les géométries complexes — pièces comportant des contre-dépouilles, des éléments latéraux ou des profils asymétriques — la surface de joint peut comprendre des sections étagées, inclinées ou courbes. Ces surfaces de joint multidirectionnelles nécessitent des mécanismes de moule supplémentaires, tels que des tiroirs, des poussoirs inclinés ou des broches inclinées, pour fonctionner correctement.
"Une largeur de plan de joint de 0.01 mm est jugée acceptable pour la plupart des pièces d’aspect."True
Pour les surfaces visibles ou esthétiques, des plans de joint inférieurs à 0,05 mm sont généralement acceptables. Les moules de haute précision peuvent atteindre 0,01 mm ou moins, ce qui est presque invisible à l’œil nu.
"Le plan de joint est un défaut causé par une mauvaise fabrication du moule."False
Le plan de joint est une caractéristique inévitable de tout moule en deux parties. Il existe sur chaque pièce moulée par injection, quelle que soit la qualité du moule. Seule sa visibilité varie : un moule de précision produit une ligne à peine perceptible, tandis qu’un moule usé ou mal conçu génère des bavures visibles.
Quels sont les types de surfaces de joint ?
Les cinq types de plans de joint sont : plat, à gradins, incliné, courbe et composite. Le choix du type adapté est l’une des premières décisions, et l’une des plus importantes, de la conception du moule. Voici les cinq grandes catégories :
Plan de joint plat (droit)
Il s’agit du type le plus simple et le plus courant. Le plan de joint est un plan plat unique, perpendiculaire à la direction d’ouverture du moule. Cette solution convient aux pièces en forme de coupelle, aux panneaux plats et à toute géométrie dont la plus grande section transversale forme un plan horizontal net. Les plans de joint plats sont les plus faciles à usiner, à rendre étanches et à entretenir, ce qui réduit directement le coût du moule et améliore la régularité de la qualité des pièces.
Plan de joint à gradins
Lorsqu’une pièce comporte des éléments à différentes hauteurs qui ne peuvent pas être accommodés par un seul plan plat, la surface de joint monte ou descend pour suivre le contour de la pièce. Les surfaces de joint étagées créent pendant l’injection des forces latérales auxquelles le moule doit résister — généralement au moyen d’éléments emboîtés ou d’inserts en forme de coin. Si la hauteur de marche est excessive, les concepteurs ajoutent des patins d’appui afin d’aplanir partiellement la surface tout en maintenant le dégagement nécessaire.
Plan de joint incliné
Pour les pièces présentant des éléments inclinés ou des profils asymétriques, la surface de joint suit un plan incliné. La surface inclinée comprend une section d’étanchéité le long de la pente (pour contenir le plastique) et une section de référence plane (pour l’usinage, l’alignement et la mesure). Ce type exige une attention particulière à la gestion des forces latérales — la pression d’injection crée une poussée latérale qui doit être équilibrée.
Plan de joint courbe (profilé)
Les produits de consommation complexes — boîtiers d’outils électriques, garnitures intérieures automobiles ou enveloppes de dispositifs médicaux — nécessitent souvent des surfaces de joint qui épousent les contours incurvés de la pièce. La face du moule est usinée CNC pour correspondre au profil 3D. Les surfaces de joint incurvées exigent une grande précision d’usinage et une conception soignée de la surface d’étanchéité afin d’éviter les bavures sur tout le contour.
Plan de joint composite (combiné)
De nombreuses pièces réelles combinent plusieurs types ci-dessus. Un même moule peut comporter une section plate, une section décalée et une section courbe. Les plans de joint composites exigent une attention particulière aux transitions : les angles vifs entre les types de surfaces doivent être adoucis pour éviter un acier faible et les bavures.
Quels sont les principes essentiels de conception d’un plan de joint ?
Une bonne conception du plan de joint repose sur un ensemble de principes pratiques qui équilibrent la qualité des pièces, le coût du moule et la fiabilité de la production. Au cours de nos plus de 20 années de fabrication de moules, nous avons constaté que ces règles font la différence entre une production fluide et des semaines de modifications du moule.
Principe 1 : assurer un démoulage correct
Le plan de joint principal doit se situer sur la plus grande section de la pièce dans le sens d’ouverture du moule. C’est la règle fondamentale. Tout autre emplacement impose des mouvements latéraux (tiroirs, cales montantes) pour libérer la pièce, ce qui ajoute coût, complexité et points de maintenance au moule. Chaque mouvement latéral supplémentaire constitue une source potentielle de bavures, d’usure et d’arrêts.
Principe 2 : maintenir la pièce du bon côté
Le système d’éjection se trouvant sur la moitié mobile (côté B), le plan de joint doit être conçu pour que la pièce reste sur le noyau après ouverture. Si elle adhère à l’empreinte (côté A), il faut un mécanisme d’éjection dédié sur la moitié fixe, ce qui ajoute coût et complexité. Les dépouilles côté noyau et les contre-dépouilles contribuent à une rétention fiable.
Principe 3 : préserver la précision dimensionnelle
Toute dimension traversant le plan de joint est soumise aux variations dues à l’alignement du moule, à la déflexion sous serrage et à la formation de bavures. Pour les dimensions critiques — en particulier celles exigeant une coaxialité ou une tolérance de position serrée — placez tous les éléments associés du même côté du moule. Un trou étagé exigeant une coaxialité de ±0.02 mm doit être formé par un seul noyau sur une moitié du moule, et non partagé entre les deux.
À quelle finesse peut-on réaliser une ligne de séparation ?
L’air emprisonné dans l’empreinte provoque des brûlures, des remplissages incomplets et des lignes de soudure fragiles. Le plan de joint doit être placé de manière que le front de matière fondue l’atteigne en dernier, ce qui permet à l’air de s’échapper par le jeu naturel entre les deux moitiés du moule. Si le plan de joint se ferme avant que l’empreinte soit pleine, l’air reste emprisonné dans des zones sans issue et dépourvues d’évacuation.
Principe 5 : simplifier la construction du moule
Toute complexité supplémentaire de la surface de joint augmente le temps d’usinage, le coût d’inspection et le risque de maintenance. Si la géométrie de la pièce le permet, une surface de joint plane est toujours préférable. Lorsque la complexité est inévitable — comme pour des surfaces étagées ou courbes — essayez de regrouper plusieurs caractéristiques sur des surfaces communes afin de réduire le nombre total de transitions du plan de joint.
"Les dimensions qui traversent le plan de joint varient davantage que celles situées sur une seule moitié du moule."True
Toute cote s’étendant sur les deux moitiés du moule est affectée par la précision de l’alignement, la constance de la force de fermeture, les différences de dilatation thermique et l’épaisseur des bavures. Le maintien de tolérances serrées (±0.05 mm ou mieux) au-delà du plan de joint est nettement plus difficile que sur une seule moitié de moule.
"Une surface de séparation étagée nécessite toujours des mécanismes de traction latéraux."False
Les plans de joint étagés suivent les variations de hauteur de la géométrie de la pièce, mais s’ouvrent toujours dans la direction principale du moule. Des noyaux latéraux coulissants sont nécessaires pour les contre-dépouilles, c’est-à-dire les éléments perpendiculaires au sens d’ouverture du moule. Un décrochement peut exister sans aucune contre-dépouille.
Comment l’emplacement du plan de joint influe-t-il sur la qualité des pièces ?
L’emplacement du plan de joint est sans doute la décision ayant le plus d’impact sur la conception du moule. Il affecte directement quatre dimensions de la qualité : l’aspect, la précision dimensionnelle, l’état de surface et la longévité de l’outillage.
Aspect : Sur les surfaces esthétiques, la ligne de joint forme une marque visible. Pour les produits grand public, elle doit être dissimulée dans une zone non visible, intégrée à l’arête d’un détail ou rendue presque imperceptible par la finition. Si votre pièce présente une surface visible de classe A, la ligne de joint doit se trouver à l’arrière ou suivre une rupture naturelle. Nous avons travaillé avec des clients automobiles qui ont rejeté des lots de production entiers parce que la ligne de joint s’était décalée de 0,2 mm par rapport à la position convenue.
Précision dimensionnelle : Comme indiqué plus haut, les dimensions qui traversent la ligne de joint héritent de la tolérance d’alignement du moule. Pour des pièces soumises à des tolérances générales de ±0,1 mm, cela reste généralement gérable. Pour des composants de précision exigeant ±0,02 mm, il faut absolument éviter de répartir les caractéristiques critiques de part et d’autre de la ligne de joint.
État de surface : La zone de la ligne de joint présente généralement une texture différente du reste de la pièce. Même avec des moules polis, la jonction des deux moitiés crée un léger ressaut ou une marque témoin. Si la pièce exige une finition SPI particulière, telle que SPI A-2 pour des surfaces de qualité optique, la zone de la ligne de joint ne correspondra jamais parfaitement à la finition environnante.
Longévité de l’outillage : Les plans de joint supportent toute la force de fermeture, cycle après cycle. Un plan de joint bien conçu, correctement soutenu et doté d’une surface portante suffisante résistera à des centaines de milliers d’injections. Un plan mal conçu — avec des arêtes vives, une zone d’étanchéité insuffisante ou un porte-à-faux excessif — s’usera, se marquera et produira des bavures après quelques dizaines de milliers de cycles.
Quand faut-il utiliser des plans de joint à gradins ou courbes ?
Les plans de joint étagés sont utilisés lorsque la pièce comporte des éléments à différentes hauteurs, tandis que les surfaces courbes conviennent aux géométries non planes. Voici quand utiliser chaque type et quels compromis accepter.
Utilisez un plan de joint à gradins lorsque : La pièce comporte des caractéristiques à des hauteurs très différentes qui ne peuvent pas être démoulées selon un seul plan. Les boîtiers électroniques avec des découpes de connecteurs à différentes hauteurs, les demi-coques dotées de bossages de fixation étagés et les composants de pompe présentant plusieurs niveaux d’étanchéité sont des cas typiques. Le principal enjeu technique des plans à gradins consiste à maîtriser les forces latérales d’injection : la pression de la matière fondue pousse latéralement sur le gradin et, sans verrouillages ni appuis inclinés adaptés, les moitiés du moule peuvent se déplacer, provoquant une dérive dimensionnelle et des bavures.
Utilisez un plan de joint courbe lorsque : La pièce possède une géométrie organique et non plane, comme les boîtiers de produits grand public, les garnitures automobiles ou les poignées ergonomiques. Le plan de joint suit le contour 3D de la pièce afin de dissimuler la ligne le long d’une arête naturelle ou de la limite d’une caractéristique. Cette approche offre le meilleur résultat esthétique, mais exige un usinage CNC de haute précision et une texturation soigneuse du moule afin de garantir un état de surface uniforme sur toute l’interface courbe.
Analyse des compromis : Le passage d’un plan de joint plat à un plan à gradins, puis à un plan courbe, ajoute approximativement 15 à 30 % au coût de construction du moule à chaque étape. Les plans à gradins nécessitent un usinage supplémentaire des verrouillages et éventuellement des bases de moule plus grandes. Les plans courbes exigent un usinage CNC 5 axes et davantage de temps d’ajustage. La pénalité en production est également réelle : les plans de joint complexes s’usent plus vite, nécessitent un entretien plus fréquent et sont plus sensibles aux dérives des paramètres du procédé.
"Les plans de joint courbes sont toujours plus coûteux à fabriquer que les plans de joint plats."True
Les plans de joint courbes exigent un usinage CNC 5 axes, un temps d’ajustage et de portée prolongé ainsi qu’un contrôle plus complexe. Un plan de joint plat peut être rectifié rapidement dans les tolérances, tandis qu’un plan courbe doit être usiné et ajusté manuellement sur tout son contour. Le surcoût est généralement de 20–40% par rapport à une conception plate comparable.
"Le moulage d’inserts permet d’éliminer entièrement le plan de joint."False
Le moulage avec inserts utilise toujours un moule en deux parties et produit donc toujours un plan de joint. L’insert est placé dans le moule avant l’injection, mais le moule s’ouvre et se ferme toujours le long d’une surface de joint. La seule façon d’éviter un plan de joint consiste à utiliser un procédé sans moule divisé, comme l’usinage dans la masse.
Comment l’analyse DFM peut-elle optimiser votre ligne de joint ?
L’analyse de conception pour la fabrication (DFM3) est votre meilleur outil pour définir correctement la ligne de joint avant tout usinage de l’acier. Dans le processus DFM de notre usine, nous confrontons le choix du plan de joint aux étapes du moulage par injection afin que la ligne favorise le remplissage, le compactage, le refroidissement, l’éjection et le contrôle. Une analyse DFM complète évalue la géométrie de la pièce, détermine l’emplacement optimal de la ligne de joint, signale les éventuels problèmes de démoulage et estime la complexité requise du moule.
Chez ZetarMold, chacun de nos 8 ingénieurs seniors apporte 10+ ans d’expérience en conception de moules à chaque revue DFM. Lors de nos essais d’outillage, nos ingénieurs procédés comparent aussi la bavure au plan de joint à la régularité de la matière fondue issue de la presse à injecter à vis, car un front de matière instable peut faire paraître une surface de joint marginale plus mauvaise qu’elle ne l’est réellement. Voici ce que couvre une analyse DFM correcte du plan de joint :
1. Identification des contre-dépouilles : Chaque contre-dépouille est répertoriée. Pour chacune, nous déterminons si elle nécessite un tiroir, une éjection inclinée, un noyau escamotable, ou si le simple déplacement de la ligne de joint suffit. Dans de nombreux cas, une légère modification de la contre-dépouille élimine entièrement le besoin d’un mouvement latéral, ce qui réduit considérablement le coût de l’outillage.
2. Vérification de l’angle de dépouille : Toutes les surfaces perpendiculaires à la ligne de joint doivent présenter une dépouille suffisante, généralement de 1 à 3° selon le matériau et l’état de surface. Les parois sans dépouille ou à dépouille négative près de la ligne de joint provoqueront des coincements, des rayures ou des défauts d’éjection.
3. Évaluation du risque de bavure : Nous déterminons quelles zones du plan de joint subiront la pression de matière fondue la plus élevée et si le moule dispose d’une surface portante suffisante pour la contenir. Les sections à paroi mince proches de la ligne de joint présentent un risque élevé de bavure.
Dans notre usine de Shanghai, nous exploitons 47 machines de moulage par injection allant de 90T à 1850T, soutenues par une installation de fabrication de moules interne. Chaque outil que nous construisons subit une vérification rigoureuse de la ligne de joint — car même un désalignement de 0,05 mm peut provoquer des bavures visibles sur la pièce finale.
"Le nylon (PA) exige des tolérances de plan de joint plus serrées que le polycarbonate (PC) en raison de sa plus faible viscosité à l’état fondu."True
Le nylon présente une viscosité à l’état fondu bien inférieure à celle du polycarbonate, ce qui lui permet de s’écouler plus facilement dans les jeux microscopiques du plan de joint. Les pièces en nylon sont donc plus sujettes aux bavures et exigent un ajustement plus serré du moule (généralement 0.02 mm ou moins) que le polycarbonate (0.05 mm ou moins).
"Une analyse DFM n’est nécessaire que pour les pièces complexes ou produites en grande série."False
L’analyse DFM est utile pour toute pièce moulée par injection, quels que soient sa complexité ou son volume. Même les pièces simples peuvent présenter des problèmes de plan de joint peu coûteux à corriger au stade de la conception, mais onéreux à rectifier après la fabrication du moule. Une revue DFM de 30 minutes peut économiser des milliers en modifications du moule.
Questions fréquemment posées
Quelles sont les causes des bavures visibles le long du plan de joint ?
Les bavures se forment lorsque le plastique fondu s’échappe par l’interstice entre les deux moitiés du moule au niveau du plan de joint pendant la phase d’injection. Les causes courantes comprennent une force de fermeture insuffisante par rapport à la pression d’injection, des faces de moule usées ou endommagées qui n’assurent plus une étanchéité parfaite, un mauvais alignement du moule provoquant une pression d’appui inégale, une pression de compactage excessive maintenue trop longtemps et des matériaux à faible viscosité, comme le nylon, qui s’écoulent facilement dans les petits interstices. Un entretien régulier du moule — notamment la reprise de l’ajustage des plans de joint tous les 50,000–100,000 cycles — associé à une bonne maîtrise des paramètres du procédé et à un tonnage machine adéquat constitue la principale protection contre les bavures au plan de joint.
Peut-on éliminer complètement le plan de joint d’une pièce moulée par injection ?
Non, c’est impossible. Toute pièce moulée par injection produite avec un moule conventionnel en deux parties présentera toujours une ligne de joint à l’endroit où se rejoignent les moitiés empreinte et noyau. L’objectif n’est pas de la supprimer, mais de la réduire au minimum — grâce à une construction précise du moule avec des surfaces de joint rectifiées, à un positionnement stratégique de la ligne de joint sur les surfaces non esthétiques et à des paramètres de procédé optimisés. Pour les applications où toute marque visible est inacceptable, d’autres procédés de fabrication, comme l’usinage CNC dans la masse ou la fabrication additive, peuvent produire des pièces sans joint, mais à un coût unitaire nettement supérieur et avec une cadence de production plus faible.
Quelle finesse peut atteindre une ligne de joint ?
Guide des Surfaces et Lignes de Démoulage en Moulage par Injection | ZetarMold
Quelle est la différence entre une surface de joint et un plan de joint ?
La surface de joint est l’intégralité de l’interface d’accouplement entre les deux moitiés du moule : il s’agit d’une surface 2D ou 3D au sein de l’outil. La ligne de joint est l’étroite trace 1D que cette interface laisse sur la surface de la pièce plastique moulée après éjection. Autrement dit, la surface de joint est un élément de conception du moule qui existe dans l’acier de l’outil, tandis que la ligne de joint est la marque visible de cette surface transférée à la pièce finie. Une seule surface de joint peut produire une ligne de joint complexe et sinueuse si la géométrie du moule comporte des sections étagées, inclinées ou courbes.
L’emplacement du plan de joint influe-t-il sur le coût du moulage par injection ?
Oui, de manière significative. Un plan de joint plat et simple est le plus économique à outiller, usiner et entretenir. Chaque complexité supplémentaire — gradins, courbes ou interfaces de joint additionnelles — augmente le temps d’usinage, le travail d’ajustage, les exigences de contrôle et les coûts de maintenance à long terme. Le passage d’un plan de joint plat à un plan composite augmente généralement le coût du moule de 30 à 50 %. Les plans de joint nécessitant des mouvements latéraux, tels que des coulisseaux, des éjecteurs inclinés ou des broches inclinées, coûtent encore davantage, car chaque mouvement exige son propre système de guidage, sa plaque d’usure et son mécanisme de rappel, ainsi que des opérations supplémentaires d’ajustage et d’essai lors de la mise au point du moule.
Quel angle de dépouille faut-il près du plan de joint ?
Pour le moulage de production standard, une dépouille minimale de 1° par côté est recommandée sur toutes les surfaces perpendiculaires au plan de joint. Pour les surfaces texturées (finitions MT, VDI ou électroérosion), il faut 1,5 à 3° par côté : les textures profondes exigent davantage de dépouille pour éviter les frottements à l’éjection. Une surface polie ou miroir peut se contenter de 0,5°. Les parois sans dépouille ou à dépouille négative près du plan de joint risquent de coller, de se rayer à l’éjection, de présenter davantage de marques d’éjecteur et de varier dimensionnellement d’un cycle à l’autre. La dépouille doit être définie pendant la conception, pas découverte comme un problème lors de l’essai du moule.
Quel est le lien entre la force de fermeture et la qualité du plan de joint ?
La force de fermeture de la presse doit dépasser la force totale d’ouverture générée par la pression d’injection sur la surface projetée du plan de joint. Si elle est insuffisante, le moule s’entrouvre pendant l’injection et le compactage, laissant le plastique s’échapper en bavure. La force requise se calcule ainsi : pression d’injection × surface projetée des empreintes × coefficient de sécurité (généralement 1.1–1.2). Utiliser une machine sous-dimensionnée est la cause la plus courante de bavures au plan de joint en production. Le choix du bon tonnage est essentiel à une qualité constante du plan de joint.
Notre équipe d’ingénierie chez ZetarMold apporte plus de 20 ans d’expérience en conception de moules, 8 ingénieurs seniors et une installation de fabrication de moules interne à chaque projet. De l’analyse DFM à la production, nous optimisons votre ligne de joint pour la qualité, le coût et la performance. Avec 47 machines de moulage par injection (90T-1850T) et plus de 400 matériaux plastiques, nous gérons tout, des composants optiques de précision aux grandes pièces structurelles.
Demandez un devis gratuit →
ligne de joint : la ligne de joint désigne la ligne visible sur une pièce moulée à l’endroit où les deux moitiés du moule se rejoignent pendant le processus de moulage par injection. ↩
bavure : une bavure désigne l’excès de matière qui s’échappe de la cavité du moule au niveau de la ligne de joint pendant l’injection et forme de fines arêtes indésirables. ↩
DFM : DFM signifie conception pour la fabrication, une pratique qui consiste à concevoir les pièces de façon à les rendre plus faciles et plus économiques à produire. ↩
