사출 성형은 가열 및 녹은 재료를 금형에 주입한 다음 냉각 및 경화하여 성형 제품을 생산하는 제조 공정입니다.

이 문서에서는 필요한 프레스 크기를 추정할 수 있는 경우 다음을 식별할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 회사 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 도움이 되셨기를 바랍니다.

사출 노즐

용융물은 일반적으로 노즐에서 사출 포트로 흐르지만 일부 금형에서는 노즐이 금형 바닥까지 연장되어 있어 금형의 일부가 되기도 합니다.

사출 노즐에는 개방형 노즐과 폐쇄형 노즐의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 개방형 노즐은 비용이 저렴하고 정체 가능성이 적기 때문에 사출 성형 프로젝트 생산에 더 자주 사용해야 합니다.

사출 성형기에 감압 장치가 장착된 경우 이러한 유형의 노즐은 점도가 낮은 용융물에도 사용할 수 있습니다. 때로는 사출 실린더의 플라스틱을 억제하는 스톱 밸브 역할을 하는 폐쇄형 노즐을 사용해야 하는 경우도 있습니다.

노즐이 사출 슬리브에 올바르게 삽입되었는지, 상단 구멍이 사출 슬리브보다 약간 작은지 확인하여 노즐을 사출 슬리브에서 빼낼 수 있도록 하십시오. 사출 금형 를 더 쉽게 사용할 수 있습니다. 

노즐 슬리브의 구멍은 노즐보다 1mm 더 커야 하며, 즉 노즐 반경은 노즐 슬리브 반경보다 0.5mm 더 얇아야 합니다. 

필터 및 조합 노즐

플라스틱의 불순물은 확장 노즐의 필터, 즉 용융물과 플라스틱이 인서트에 의해 좁은 공간으로 나뉘어진 채널을 통해 흐르면서 제거될 수 있습니다. 이러한 좁은 공간과 틈새는 불순물을 제거하고 플라스틱의 혼합을 개선합니다.

따라서 더 나은 혼합 결과를 얻기 위해 고정식 믹서를 사용할 수 있습니다. 이러한 장치는 사출 실린더와 노즐 사이에 설치하여 용융물을 분리하고 재혼합할 수 있으며, 대부분 용융물이 스테인리스 스틸 채널을 통해 흐르도록 하는 것입니다. 

배기

일부 플라스틱은 다음과 같은 경우 사출 실린더에서 배출되어야 합니다. 사출 성형 를 사용하여 가스가 빠져나갈 수 있도록 합니다. 대부분의 경우 이러한 가스는 공기에 불과하지만 용융된 수분이나 단일 분자 가스일 수도 있습니다. 

이 가스가 방출되지 않으면 용융물에 의해 압축되어 금형 표면으로 운반되어 팽창하여 제품에 기포를 형성합니다.

가스가 사출 노즐이나 금형에 도달하기 전에 가스를 제거하려면 스크류 루트 직경을 줄이거나 줄여 사출 실린더에서 용융물의 압력을 낮출 수 있습니다. 이때 가스는 사출 실린더의 구멍을 통해 빠져나갈 수 있습니다. 

그런 다음 스크류 루트 직경이 증가하고 휘발이 제거된 용융물이 사출 노즐로 향하게 됩니다. 이 설비가 장착된 사출 성형기를 자동판매기라고 합니다. 

이러한 종류의 배기 사출 성형기에는 잠재적으로 유해한 가스를 제거하기 위해 양호한 흄 배기 장치 위에 촉매 버너가 있어야 합니다. 

배압 증가의 효과

고품질의 용융물을 얻으려면 플라스틱을 일정하게 가열 또는 용융하고 완전히 혼합해야 합니다. 올바른 스크류를 사용하여 적절한 용융 및 혼합을 달성하고 사출 실린더에 충분한 압력(또는 배압)을 가하여 일관된 혼합 및 열을 얻을 수 있어야 합니다.

리턴 오일의 저항을 높이면 샷 실린더에 역압이 발생합니다. 그러나 나사가 재설정되는 데 시간이 오래 걸리므로 마모가 더 많이 발생합니다. 사출 성형 기계 구동 시스템. 배압과 공기와의 격리를 최대한 유지하려면 용융 온도와 혼합 수준을 일정하게 유지해야 합니다.

유량 밸브 정지

사용되는 나사 유형에 관계없이 팁에는 일반적으로 스톱 밸브가 장착되어 있습니다. 스톱콕을 사용하는 경우 샷 실린더의 중요한 부분이기 때문에 주기적으로 점검해야 합니다.

현재 스위칭 노즐은 플라스틱이 누출되어 노즐 장비 내에서 분해되는 경향이 있어 일반적으로 사용되지 않습니다. 현재 플라스틱마다 지정된 노즐 유형이 있습니다.

나사 후퇴

많은 사출 성형 기계에는 스크류 후퇴 또는 흡입 백 장치가 장착되어 있습니다. 스크류가 회전을 멈추면 유압식으로 후퇴하여 노즐 끝의 플라스틱을 다시 빨아들입니다. 

이 장치는 개방형 노즐을 사용할 수 있습니다. 공기가 유입되면 일부 플라스틱에 문제가 발생할 수 있으므로 빨아들이는 양이 줄어들 수 있습니다.

나사 침구

대부분의 사출 사이클에서는 스크류가 효과적인 전진 시간을 달성하고 일정한 사출 압력을 유지할 수 있도록 스크류가 사출을 완료할 때 소량의 부드러운 쿠션 플라스틱이 남도록 스크류 빌리지의 회전을 조정해야 합니다.

작은 사이즈의 쿠션 소재 사출 성형 기계의 경우 약 3mm, 대형 사출 성형기의 경우 9m이며 사용되는 스크류 쿠션 재료의 크기에 관계없이 일정하게 유지해야 합니다. 요즘에는 스크류 쿠션의 크기를 0.11mm까지 조절할 수 있습니다. 

나사 회전 속도

나사의 회전 속도는 안정성에 큰 영향을 미칩니다. 사출 성형 공정과 플라스틱에 가해지는 열의 양에 따라 달라집니다. 스크류가 빠르게 회전할수록 온도가 높아집니다.

 스크류가 고속으로 회전하면 플라스틱에 전달되는 마찰(전단) 에너지가 가소화 효율을 높일 뿐만 아니라 용융 온도의 불균일성도 증가합니다.

스크류의 표면 속도가 중요하기 때문에 대형 사출 성형기에서 스크류의 회전 속도는 동일한 회전 속도에서 대형 스크류에서 발생하는 전단 열 에너지가 소형 스크류보다 훨씬 높기 때문에 소형 사출 성형기보다 낮아야 합니다. 스크류 회전 속도는 플라스틱에 따라 다릅니다.

사출량

시린지 성형기는 일반적으로 각 샷에 주입할 수 있는 PS의 양으로 평가되며, 이는 온스 또는 그램 단위로 측정할 수 있습니다. 또 다른 스케줄링 시스템은 주입할 수 있는 용융물의 양을 기반으로 합니다. 사출 성형 기계.

가소화 용량

사출 성형기는 일반적으로 1시간 동안 균일하게 녹일 수 있는 PS 소재의 양 또는 균일한 용융 온도까지 가열할 수 있는 PS의 양(파운드 또는 킬로그램 단위)을 기준으로 평가하며, 이를 가소화 용량이라고 합니다.

가소화 용량 추정

생산 공정 전반에 걸쳐 생산 품질을 유지할 수 있는지 확인하기 위해 다음과 같이 수율과 가소화 용량에 대한 간단한 공식을 사용할 수 있습니다: t=(총 사출량 gX3600)÷(사출 성형기의 가소화 용량 kg/hX1000) t는 최소 사이클 시간입니다.

금형의 사이클 시간이 해당 값보다 낮 으면 사출 성형기가 플라스틱을 충분히 가소 화하여 균일 한 용융 점도를 얻을 수 없으므로 사출 성형 부품 종종 편차가 발생합니다. 편차가 자주 발생합니다. 

특히 맞춤형 성형 플라스틱 부품을 설계할 때는 벽 두께를 균일하게 설계하는 것이 중요합니다.

라벨과 앞서 언급한 문제가 발생하지 않도록 적절한 벽 두께와 디자인을 개선하고, 사출 성형 설계 시 벽이 얇거나 정밀 공차가 있는 제품은 사출량과 가소화 부피가 서로 일치해야 합니다.

사출 실린더 유지 시간

플라스틱 분해 속도는 온도와 시간에 따라 달라집니다. 예를 들어 플라스틱은 고온에서 일정 시간이 지나면 분해되지만 저온에서는 분해되는 데 더 오랜 시간이 걸립니다. 따라서 사출 실린더에서 플라스틱의 유지 시간은 매우 중요합니다.

실제 체류 시간은 유색 플라스틱이 사출 실린더를 통과하는 데 걸리는 시간을 측정하여 실험적으로 결정할 수 있으며, 다음 공식으로 대략적으로 계산할 수 있습니다: t = (공칭 사출 실린더 용적 g X 사이클 시간 S) ÷ (사출 용적 g X 300) 일부 플라스틱은 사출 실린더에서 뭉칠 수 있으므로 계산된 시간보다 더 긴 체류 시간을 가질 수 있다는 점에 유의하세요.

보존 시간 및 중요도 계산하기

특정 액체 실리콘 고무 사출 성형기에서 주어진 플라스틱의 체류 시간을 계산하는 것이 일반적인 관행입니다. 

특히 대형 사출 성형 기계의 경우 사출량이 적으면 제조 플라스틱 부품이 파손되는 경향이 있으며, 이는 관찰로는 감지할 수 없습니다. 체류 시간이 짧으면 플라스틱이 균일하게 가소화되지 않고, 체류 시간이 길면 플라스틱 특성이 저하됩니다.

따라서 보존 시간을 일관되게 유지하는 것이 중요합니다. 방법: 사출 성형기에 투입되는 플라스틱의 성분, 크기, 모양이 일정한지 확인합니다. 사출 성형기의 오작동이나 분실은 유지보수 부서에 보고하세요.

사출 실린더 온도 환경

용융 온도가 중요하며 사용된 사출 실린더 온도는 가이드라인일 뿐이라는 점에 유의해야 합니다. I

특정 플라스틱 가공 경험이 없는 경우 가장 낮은 설정부터 시작하세요. 일반적으로 첫 번째 구역은 입구에서 플라스틱이 조기에 녹아 달라붙는 것을 방지하기 위해 가장 낮은 온도로 설정합니다.

그런 다음 다른 구역의 온도는 노즐에 도달할 때까지 서서히 상승하며, 종종 노즐 끝의 온도를 약간 낮추어 흘러내림을 방지합니다. 

금형도 가열 및 냉각되며 많은 크기로 인해 사출 금형를 사용하면 몰드도 차별화되지만 지정하지 않는 한 영역은 동일한 크기로 설정해야 합니다.

용융 온도

용융 온도는 노즐을 측정하거나 에어젯 방식으로 측정할 수 있습니다. 후자의 방법을 사용할 경우 핫멜트 플라스틱의 고온으로 인해 화상을 입거나 피부가 부식될 수 있으므로 핫멜트 플라스틱을 청소할 때 사고가 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 

에서 사출 성형 화상은 우발적으로 발생할 수 있습니다. 따라서 뜨거운 플라스틱을 취급하거나 뜨거운 플라스틱이 튈 위험이 있는 경우에는 장갑과 안면 보호대를 착용해야 합니다. 

안전을 위해 열 조절 바늘의 끝은 측정할 온도에 맞춰 예열해야 합니다.

각 플라스틱에는 특정 용융 온도가 있으며, 이 온도에 도달하기 위한 실제 사출 실린더 조정은 스크류 빌리지 회전 속도, 배압, 사출량 및 사출 주기에 따라 달라집니다.

금형 온도

항상 사출 성형기가 로그 시트에 지정된 온도로 설정되어 작동 중인지 확인합니다.

온도는 표면 마감과 수율에 영향을 미치기 때문에 이는 매우 중요합니다. 사출 성형 부품. 모든 측정값을 기록하고 지정된 시간에 기계를 점검해야 합니다.

균일한 냉각

완성된 사출 성형 부품은 균일하게 냉각되어야 합니다. 즉, 전체 부품이 균일하게 냉각될 수 있도록 금형의 다른 부분을 다른 속도로 냉각해야 합니다. 

사출 성형된 부품은 가능한 한 빨리 냉각되어야 하며, 표면이 고르지 않거나 물성이 변하는 등의 결함이 발생하지 않도록 해야 합니다.

각 부분의 냉각 속도 사출 금형 도구는 동일해야 하지만, 예를 들어 금형 안쪽에는 찬물을 공급하고 따뜻한 물을 사용하여 금형 바깥쪽을 냉각하는 등 금형이 고르지 않게 냉각된다는 의미입니다. 

이 기술은 주사기 공차가 있는 정밀 평면 제품이나 워터 게이트에서 용융 흐름이 긴 대형 제품의 경우에 사용해야 합니다.

온도 및 냉각 점검

항상 다음 사항을 확인하십시오. 사출 성형 기계가 로그 시트에 지정된 온도로 설정되어 실행 중인지 확인합니다. 온도는 사출 성형 부품의 표면 마감과 수율에 영향을 미치기 때문에 이는 매우 중요합니다.

모든 측정값을 기록하고 지정된 시간에 플라스틱 사출 성형기를 점검해야 합니다.