이색 사출 성형이란 무엇인가?

소개: 이색 사출 성형은 대표적인 성형 공정입니다. 두 가지 재료를 하나의 제품에 사출하여 서로 다른 색상과 촉감 효과를 구현할 수 있습니다. 이 글에서는 이색 사출 성형에 관한 모든 것을 중점적으로 소개합니다.

2색 사출 성형이란 무엇인가요?

소위 2 색 사출 성형은 이중 사출 성형이라고하며 동일한 금형에 서로 다른 색상의 두 가지 플라스틱을 사출하는 성형 방법을 말합니다. 플라스틱 부품을 두 가지 색상으로 표시 할 수 있으며 플라스틱 부품에 규칙적인 패턴 또는 불규칙한 구름 패턴을 표시하여 플라스틱 부품의 실용성과 미학을 향상시킬 수 있습니다.

2색 사출 생산 공정의 특징은 무엇인가요?

2 색 사출 성형기는 동일한 구조와 사양을 가진 두 세트의 가소 화 사출 장치로 구성됩니다. 노즐은 생산 방법에 따라 특수한 구조를 갖거나 회전 및 이동이 가능한 동일한 구조의 성형 금형 두 세트가 장착되어 있어야 합니다.

가소 화 사출시 두 세트의 가소 화 사출 장치에서 용융 온도, 사출 압력 및 사출 용융량과 같은 공정 매개 변수가 동일해야하며 두 장치 세트의 공정 매개 변수의 변동 차이가 최소화되어야합니다.

일반 플라스틱 사출 성형 제품에 비해 2 색 사출 성형 플라스틱 제품의 용융 온도와 사출 압력은 사출시 더 높은 매개 변수 값을 사용해야합니다. 주된 이유는 2 색 사출 성형의 금형 흐름 채널이 더 길고 구조가 더 복잡하며 사출 용융 흐름 저항이 더 크기 때문입니다.

2색 사출 성형 플라스틱 제품을 만들 때는 열 안정성이 우수하고 용융 점도가 낮은 원료를 사용해야 합니다. 이는 높은 용융 온도와 긴 유동 채널 체류 시간으로 인한 분해를 방지하기 위한 것입니다. 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱은 폴리올레핀 수지, 폴리스티렌 및 ABS 소재입니다.

2 색 플라스틱 제품을 사출 성형 할 때 더 높은 용융 온도, 더 높은 금형 온도, 더 높은 사출 압력 및 더 높은 사출 속도를 사용하여 성형 중에 두 가지 색상의 용융물이 금형에서 잘 녹고 사출 성형 제품의 성형 품질을 보장해야합니다.

2색 사출 디자인의 핵심 포인트는 무엇인가요?

성형부; 이색 사출 금형의 성형부는 기본적으로 일반 사출 금형과 같습니다. 차이점은 두 위치에 있는 사출 금형 코어의 일관성을 고려해야 하며, 캐비티가 두 코어와 정확히 맞물려야 한다는 점입니다. 일반적으로 이 방식으로 성형되는 플라스틱 부품은 더 작습니다.

이형 메커니즘; 이색 플라스틱 부품은 2차 사출 후에만 취출할 수 있으므로 1차 사출기의 이젝션 메커니즘을 사용할 수 없습니다.

수평 회전 사출기의 경우 사출기의 토출 메커니즘을 사용하여 토출할 수 있지만 수직 회전 사출기의 경우 사출기의 토출 메커니즘을 사용할 수 없습니다. 이 경우 로터리 테이블에 유압식 토출 메커니즘을 설정할 수 있습니다.

주입 시스템; 이색 사출 성형이므로 주입 시스템은 각각 서로 다른 사출 장치에서 공급되는 1차 사출용 시스템과 2차 사출용 시스템으로 나뉩니다.

금형 본체; 이색 사출 성형 방식은 비교적 특수하므로 두 금형이 서로 협력하고 조화를 이루어야 합니다. 두 금형 가이드 장치의 크기와 정밀도는 일치해야 합니다.

수평 회전 사출 성형기의 경우 금형의 닫히는 높이가 일정해야 하며, 두 금형의 중심이 동일한 회전 반경에 있고 180도 떨어져 있어야 합니다. 수직 회전 사출 성형기의 경우 두 금형이 같은 축에 있어야 합니다.

2색 사출 성형의 요건은 무엇인가요?

재료 요구사항: 이색 사출 성형에 사용하는 재료는 접착 호환성과 가공 호환성이라는 두 가지 기본 조건을 충족해야 합니다.

공정 요구사항: 연질·경질 재료의 이중 사출 설계에서는 두 재료의 융점에 일정한 온도 차이가 있어야 합니다. 일반적으로 60℃가 권장되며 최소 30℃ 이상이어야 합니다.

첫 번째 샷 재료의 융점이 높습니다. 일반적으로 첫 번째 샷은 PC 또는 PC/ABS, 두 번째 샷은 TPU 또는 TPE입니다. PC 두께는 0.6~0.7mm, 소프트웨어는 0.4mm 이상입니다.

접촉 면적을 늘리거나 홈 등을 만들어 접착력을 높이거나 첫 번째 샷에 코어 당김을 사용하고 두 번째 샷에서 재료의 일부를 첫 번째 샷에 주입합니다. 첫 번째 샷 몰드의 표면은 가능한 한 거칠게 만듭니다.

투명·불투명 이중 사출 설계: 소형 렌즈 설계에서는 1차 사출에 불투명 재료를, 2차 사출에 렌즈 재료를 사용합니다. 1차 사출에는 가능한 한 융점이 높은 PC를 사용하고 2차 사출에는 PMMA를 사용해야 합니다.

투명 및 불투명 장식을 위한 이중 사출 성형: 첫 번째 사출은 불투명 재료용, 두 번째 사출은 투명 재료용입니다.

불투명 재료는 일반적으로 재료 온도가 높은 PC를 사용하고, 두 번째 사출에서 투명 재료에는 PMMA 또는 PC를 사용합니다. PC는 보호를 위해 UV를 뿌려야 하며, PMMA는 UV를 선택하거나 강화할 수 있으며, 표면에 문자가 있는 경우 UV를 선택해야 합니다.

연질·경질 이중 사출 설계; 두 재료의 융점에는 일정한 온도 차이가 필요하며 일반적으로 60℃, 최소 30℃ 이상을 권장합니다. 1차 사출 재료의 융점이 더 높아야 합니다. 보통 1차 사출에는 PC 또는 PC/ABS를, 2차 사출에는 TPU 또는 TPE를 사용합니다. PC 두께는 0.6-0.7mm이고 연질 재료는 0.4mm 이상입니다.

접촉 면적을 넓히거나 홈을 만들어 접착력을 높이거나 첫 번째 샷에 코어 풀링을 사용하고 두 번째 샷 재료의 일부를 첫 번째 샷에 주입합니다. 첫 번째 샷 몰드의 표면은 가능한 한 거칠어야 합니다.

금형 요구사항; 이색 금형은 동일한 사출 성형기에서 두 플라스틱 재료를 두 차례 사출하지만 제품은 한 번만 취출합니다. 이 공정은 이중 재료 사출 성형이라고도 하며, 일반적으로 한 세트의 금형과 전용 이색 사출 성형기가 필요합니다. 보통 다음 요구사항을 충족해야 합니다:

마스터 몰드의 두 모양은 각각 다른 제품을 형성하고 수 몰드의 두 모양은 정확히 동일해야하며, 몰드의 전면 및 후면 몰드는 중앙을 중심으로 180 ° 회전 한 후 일치해야합니다.

전면 금형 패널과 A 플레이트의 총 두께는 170mm 이상이어야합니다. 최대 금형 두께, 최소 금형 두께, KO 구멍 거리 등을주의 깊게 확인해야하며, 3 판 금형의 스프 루는 가급적 자동 탈형이 가능하도록 설계되어야합니다;

두 번째 사출 성형을위한 마스터 몰드를 설계 할 때 두 번째 마스터 몰드가 첫 번째 성형 제품의 접착제 위치를 긁는 것을 방지하기 위해 기밀성의 일부를 설계 할 수 있습니다.

그러나 각 밀봉 위치의 강도를 신중하게 고려해야합니다 (예 : 사출 성형 중에 높은 사출 압력에서 플라스틱이 변형되어 두 번째 사출이 앞쪽 가장자리를 가질 가능성이 있습니까?) .

투샷 성형을 할 때는 첫 번째 샷을 조금 더 크게 하여 나머지 절반의 몰드로 더 단단히 눌러 밀봉할 수 있도록 하고, 두 번째 샷에서 플라스틱 흐름이 첫 번째 샷을 밀어낼 수 있으므로 주의하고, 전면 몰드 슬라이드 또는 스트리퍼 플레이트가 A와 B 플레이트가 결합되기 전에 부품을 압착하지 않도록 주의해야 합니다.

두 개의 암몰드와 수몰드의 물줄기가 최대한 균일하고 균형을 이루도록 하고, 99%의 경우 연질 플라스틱이 변형되기 쉬우므로 부품의 경질 플라스틱 부분을 먼저 촬영한 다음 연질 플라스틱 부분을 촬영합니다.

2색 사출 성형의 작동 원리는 무엇인가요?

사출 성형기 조정: 먼저 제품 요구사항에 따라 사출 압력, 사출 속도, 보압 시간 및 온도를 조정하고 이색 사출 금형을 설치해야 합니다.

사출 재료 준비: 서로 다른 두 색상의 용융 플라스틱 펠릿을 준비하여 공급 호퍼를 통해 사출 성형기 호퍼에 넣습니다.

공급 및 용융: 공급 장치가 작동하면 두 색상의 플라스틱 입자가 각각 사출 성형기 스크루로 보내집니다. 스크루가 회전하면서 플라스틱 입자는 고온에서 서서히 녹습니다.

사출: 두 색상의 플라스틱 입자가 완전히 녹으면 사출 성형기의 스크루가 전진하여 용융 플라스틱을 사출 금형의 캐비티로 주입합니다.

플라스틱 냉각: 사출 금형 안에서 용융 플라스틱이 냉각되고 응고되기 시작합니다. 필요한 경우 냉각 시스템이나 냉각 노즐로 냉각 속도를 높일 수 있습니다. 금형 개방 및 취출: 플라스틱이 완전히 냉각되면 사출 금형을 열고 완제품을 꺼냅니다.

2색 사출 성형의 공정은 어떻게 되나요?

2색 사출 성형 과정은 일반적으로 다음과 같이 진행됩니다:

금형 준비: 제품 설계에 맞는 금형을 제작합니다. 두 재료를 각각 사출할 수 있도록 서로 다른 두 개의 사출 캐비티가 있어야 합니다.

재료 선택: 제품 요구사항에 적합한 두 가지 재료를 선택합니다. 성형 과정에서 문제가 생기지 않도록 두 재료의 상호 호환성을 확인해야 합니다.

사출 성형기에서는 먼저 하나의 재료를 첫 번째 캐비티에 주입하고 일정 온도까지 냉각된 후 두 번째 재료를 금형의 다른 캐비티에 주입합니다. 이 과정에서 재료의 원활한 흐름과 성형을 보장하기 위해 사출 압력, 온도 및 시간을 제어해야 합니다.

냉각 및 이형: 성형이 끝나면 금형을 적정 온도까지 냉각한 후 이형합니다. 이형할 때 두 재료의 접합부가 층간 박리되거나 떨어지지 않고 온전한지 확인합니다.

2색 사출 성형 기술의 장점은 무엇인가요?

강력한 기능성: 이색 사출 성형 기술을 이용하면 기능이 다른 플라스틱 재료를 결합해 다기능 제품을 만들 수 있습니다. 예를 들어 전자 제품에서는 전도성 플라스틱과 절연 플라스틱을 결합하여 전기적 절연과 전도 기능을 동시에 구현할 수 있습니다.

내구성: 이색 사출 성형 기술은 제품의 각 부분에 서로 다른 재료 특성을 부여하여 내구성을 높일 수 있습니다. 예를 들어 자동차 부품에서는 경질 플라스틱과 연질 고무를 결합하여 충분한 강도와 우수한 탄성을 함께 확보할 수 있습니다.

환경 보호 및 에너지 절감: 이색 사출 성형 기술은 일체 성형 방식을 사용하여 가공 중 재료 낭비와 에너지 소비를 줄입니다. 또한 친환경 재료로 만든 제품은 현대 사회의 녹색 발전 이념에도 부합합니다.

비용 절감: 기존 사출 성형 기술은 여러 생산 및 조립 단계가 필요하지만 이색 사출 성형은 한 번의 사출 성형 사이클로 제품 제조를 완료하여 인건비와 장비 비용을 절감합니다. 또한 불량률과 생산 비용도 낮출 수 있습니다.

효율 향상: 이색 사출 성형은 한 번의 사출 성형 사이클에서 서로 다른 색상과 재료의 제품을 생산할 뿐 아니라 생산 라인의 공정 수를 줄여 생산 효율을 높입니다. 생산 시간도 단축되어 고객 요구에 더 빠르게 대응할 수 있습니다.

제품 품질 향상; 이색 사출 성형은 제품의 정밀도와 일관성을 높일 수 있습니다. 서로 다른 재료를 동일한 금형에 동시에 넣고 같은 온도와 압력에서 성형할 수 있기 때문입니다.

따라서 제품은 매번 동일하며 일반 사출 성형에서는 유연한 수지 재료와 부드러운 고무를 용융 재료로 사용하여 금형 캐비티를 채워 고품질 성형 효과를 얻습니다.

외관 개선; 이색 사출 성형은 제품의 외관을 더 아름답게 만들 수 있습니다. 하나의 제품에 서로 다른 색상과 재료의 부분을 구현하여 더욱 매력적인 외관을 만들며, 그라데이션 색상, 광택 표면, 무광 표면 같은 특수 효과도 낼 수 있습니다.

2색 사출 성형의 적용 분야는 무엇입니까?

자동차 산업; 자동차 제조업에서는 대시보드 장식 및 내장 부품, 도어 핸들 등의 자동차 부품 생산에 이색 금형 사출 성형이 널리 사용됩니다. 서로 다른 색상과 재료를 조합해 설계하면 제품 외관을 더욱 아름답고 독특하게 만들 수 있습니다.

전자 산업; 전자 시장의 빠른 성장과 혁신 수요 증가에 따라 전자 부품과 하우징 생산에도 이색 금형 사출 성형이 널리 사용되고 있습니다. 예를 들어 휴대전화 하우징의 이색 설계는 더 나은 시각적 효과와 사용자 경험을 제공합니다.

의료 산업; 의료기기와 장비의 생산·제조에도 기능 요구사항과 위생 기준을 충족하기 위해 고정밀·고품질 이색 금형 사출 제품이 필요합니다.

포장 산업; 일부 고급 제품의 포장 설계에서는 소비자의 미적 요구와 브랜드 이미지 향상 필요를 충족하기 위해 특수 재료와 배색 방식을 사용하여 외부 포장을 설계하고 생산합니다.

요약

이 기사에서는 2색 사출 성형 공정에 대해 간략하게 소개합니다. 두 가지 색상 또는 서로 다른 재질의 플라스틱을 동일한 금형에 사출하여 아름답고 실용적인 플라스틱 부품을 만드는 공정입니다. 이 공정에는 금형 준비, 재료 선택, 사출 성형 및 냉각 탈형이 포함됩니다.

이색 사출 성형에 사용하는 재료는 열 안정성과 유동성이 좋아야 합니다. 이색 사출 성형의 장점은 뛰어난 기능성, 내구성, 환경 보호, 비용 절감 및 생산 효율 향상입니다. 자동차, 전자, 의료, 포장 등의 산업에서 시장의 다양한 요구를 충족하기 위해 널리 활용됩니다.

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