사출 성형 부품은 다양한 산업 분야의 핵심 부품으로 정밀성, 비용 효율성, 대량 생산의 확장성을 제공합니다.

사출 성형 부품은 용융된 재료를 금형에 주입하여 제작합니다. 자동차, 전자 제품, 의료 기기 및 소비재에 사용되며 정밀하고 반복 가능한 모양과 대량 생산이 가능합니다.

사출 성형 공정을 최적화하려면 재료 선택, 금형 설계 및 생산 기술을 이해하는 것이 필수적입니다. 이러한 요소가 부품의 성능과 비용 효율성에 어떤 영향을 미치는지 자세히 알아보세요.

사출 성형 공정 파라미터는 무엇인가요?

사출 성형 공정 파라미터는 성형 제품의 품질, 효율성 및 일관성을 결정하는 데 매우 중요합니다. 이러한 매개변수를 이해하는 것은 생산을 최적화하는 데 필수적입니다.

주요 사출 성형 파라미터에는 온도, 압력, 사출 속도, 냉각 시간 및 금형 설계가 포함됩니다. 이러한 요소를 적절히 제어하면 결함을 최소화하고 생산 효율성을 개선한 고품질 부품을 생산할 수 있습니다.

배럴 온도

용융 온도는 매우 중요하며, 사용된 사출 실린더 온도는 참고용일 뿐입니다. 용융 온도는 노즐에서 측정하거나 다음을 사용하여 측정할 수 있습니다. 공기 주입 방법¹

사출 실린더의 온도 설정은 용융 온도, 스크류 속도에 따라 달라집니다, 배압²샷 볼륨 및 사출 성형 주기³.

특정 등급의 플라스틱을 가공해 본 경험이 없다면 가장 낮은 설정부터 시작하세요. 사출 실린더는 제어를 위해 구역으로 나뉘어져 있지만 모두 같은 온도로 설정되어 있지는 않습니다.

장시간 작업하거나 고온에서 작업하는 경우 첫 번째 구역의 온도를 낮게 설정하여 플라스틱이 너무 빨리 녹아 흘러나오지 않도록 하세요. 성형을 시작하기 전에 유압 오일, 호퍼 클로저, 금형 및 사출 실린더의 온도가 적절한지 확인하세요.

용융 온도

용융 온도는 용융물이 흐르는 방식에 큰 영향을 미칩니다. 플라스틱에는 특정한 녹는점이 없기 때문에 녹는점이라고 하는 것은 녹을 때의 온도 범위입니다. 플라스틱마다 구조와 구성이 다르기 때문에 녹는 온도도 다르게 흐릅니다.

온도는 PC와 같은 단단한 분자 사슬에 더 분명한 영향을 미칩니다, PPS⁴등에 영향을 미치는 반면, 온도는 PA, PP, PE 등과 같은 유연한 분자 사슬에 미치는 영향이 적습니다.

유동성은 온도에 따라 크게 변하지 않으므로 재료에 따라 적절한 사출 성형 온도를 조정해야 합니다.

금형 온도

일부 플라스틱 소재는 결정화 온도가 높고 결정화 속도가 느리기 때문에 더 높은 금형 온도가 필요합니다. 일부는 크기와 변형 또는 탈형을 제어해야 하기 때문에 더 높거나 낮은 온도가 필요합니다.

예를 들어 PC는 일반적으로 60도 이상이 필요하지만, PPS는 외관과 흐름을 개선하기 위해 160도 이상의 금형 온도가 필요한 경우도 있습니다. 따라서 금형 온도는 제품의 외관, 변형, 크기 및 고무 몰드를 개선하는 데 매우 중요합니다.

사출 압력

용융물이 진행하기 위해 극복해야 하는 저항은 제품의 크기, 무게 및 변형에 영향을 미칩니다. 플라스틱 제품마다 다른 사출 압력이 필요합니다.

PA 및 PP와 같은 소재의 경우 압력을 높이면 유동성이 크게 향상됩니다. 사출 압력은 제품의 밀도, 즉 외관의 광택을 결정합니다. 고정된 값이 없으며 금형을 채우기가 어려울수록 사출 성형 부품의 압력이 커집니다.

사출 성형 부품의 설계 원칙은 무엇인가요?

사출 성형 부품의 설계 원칙은 고품질 생산을 달성하는 데 필수적인 최적의 기능, 비용 효율성 및 제조 가능성을 보장합니다.

사출 성형 부품 설계의 핵심 원칙에는 부품 형상, 재료 선택, 벽 두께 균일성, 구배 각도, 언더컷 최소화 등이 있습니다. 이러한 요소는 사출 성형 공정에서 부품의 내구성, 제조 가능성 및 비용 효율성을 보장하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 부품의 벽 두께 측정

사출 성형 제품의 벽 두께는 가능한 한 균일해야 하며, 전체적으로 두께가 일정하게 유지되도록 노력해야 합니다. 전체 사출 성형 제품의 최소 벽 두께는 0.6mm 이상이어야 하며, 그렇지 않으면 금형에 달라붙어 나오기 어렵습니다.

사출 성형 제품은 대형, 중형, 소형의 세 가지 카테고리로 나뉩니다. 소형 제품은 크기가 100 이하인 제품으로, 일반적인 벽 두께는 0.6mm에서 1.0mm입니다.

중형 제품은 크기가 100~200 사이인 제품으로, 일반적인 벽 두께는 1.2mm~2.0mm입니다. 대형 제품은 크기가 200을 초과하는 제품으로 일반적인 벽 두께가 2mm를 초과하는 제품입니다.

사출 성형 제품의 크기가 200mm보다 큰 경우 제품 벽 두께는 다음과 같이 계산됩니다: 2 + (X - 200) / 100. 예를 들어 제품 크기가 300mm인 경우 제품 벽 두께는 2 + (300 - 200) / 100 = 3mm로 계산됩니다. 따라서 제품 벽 두께는 3mm입니다.

두께 디자인 예시

사출 성형 부품은 고온에서 금형에 유입되어 특정 모양으로 성형되는 플라스틱입니다. 사출 성형 부품의 벽 두께가 너무 두꺼운 경우.

강도는 높아지지만 재료를 너무 많이 사용하면 비용이 증가하고 사출 성형이 더 어려워집니다. 냉각하는 데 시간이 오래 걸리고 더 많은 압력을 사용하여 사출해야 합니다.

오늘날과 같이 효율성을 중시하는 비즈니스 환경에서 냉각 시간을 늘리는 것은 큰 문제입니다. 사출 성형 부품을 한 번 만들면 수천, 수만, 수백만 개를 만들기 때문에 생산 효율성에 영향을 미칩니다.

벽 두께가 너무 두꺼우면 기포와 수축이 발생합니다. 벽 두께가 너무 얇으면 금형에서 부품을 꺼내기가 어렵고 플라스틱은 금형 캐비티에서 유동 저항이 많기 때문에 강도가 좋지 않습니다.

사출 성형 부품은 플라스틱 부품이라고도 합니다. 벽 두께를 유지할 수 있는 한 벽 두께를 최대한 균일하게 만들고자 합니다.

그렇지 않으면 플라스틱 부품을 성형하고 압력을 가한 다음 식히면 움푹 패이고 변형되고 기포가 생기는 등 온갖 문제가 생깁니다.

디몰딩 앵글 디자인의 핵심 포인트

탈형 각도라고도 하는 터치 각도는 고정되어 있지 않습니다. 경험과 제품의 깊이와 크기에 따라 결정됩니다. 99% 플라스틱 제품의 경우 금형에서 플라스틱 제품을 쉽게 제거 할 수 있도록 내벽과 외벽 사이에 일정한 각도가 있습니다. 구배 각도는 일반적으로 0.5°에서 3° 사이입니다.

나사의 내벽 통풍은 일반적으로 0.5°입니다. 외부 표면 통풍은 제품의 크기에 따라 다릅니다. 나사는 일반적으로 중소형 제품이며 통풍 각도는 일반적으로 1°입니다.

특정 구배는 다음 사항에 주의해야 합니다. 일반적으로 안쪽 작은 끝면이 표준으로 사용되며 구배 각도는 바깥쪽, 바깥쪽 큰 끝면이 표준으로 사용됩니다.

플라스틱 부품 크기 이형 각도(터치 각도)는 더 작아야 합니다. 고정밀 플라스틱 부품의 경우 이형 각도(터치 각도)가 더 작아야 합니다. 금형 스크래치를 방지하고 부드럽게 이형하려면 이형 각도(터치 각도)가 더 커야 합니다. 각도는 일반적으로 3°입니다.

수축이 많은 플라스틱 부품의 경우 부품이 금형에서 제거되는 각도(터치 각도)가 2°~3°처럼 더 커야 합니다.

보강 리브 디자인

보강 리브는 플라스틱 부품의 강도를 강화하고 변형을 방지하는 것으로 보입니다. 벽 두께를 두껍게하면 플라스틱 부품의 강도와 강성을 강화할 수도 있지만 벽 두께를 두껍게하면 전체적으로 두껍게되어 재료 비용과 유지 시간이 증가하고 생산 효율성이 크게 떨어집니다.

따라서 플라스틱 부품의 강도를 강화하고 변형을 방지하려면 벽 두께를 늘리기보다는 보강 리브의 수를 늘리는 것이 좋습니다.

갈비뼈 강화의 핵심 포인트

보강 리브(A)의 두께는 일반적으로 플라스틱 부품의 벽 두께(T)의 2/3~1/2입니다. 플라스틱 부품의 벽 두께(T)가 1mm라고 가정하면 보강 리브(A)의 두께는 0.5mm ~ 0.67mm입니다.

보강 리브 사이의 거리가 8T보다 크고 두 보강 리브 사이의 거리가 8mm 이상이며 보강 리브(C)의 높이가 3T 미만인 경우 리브 높이는 3mm 미만이며 이는 이론적인 값일 뿐입니다. 실제 상황은 다를 수 있습니다.

스토퍼의 역할과 디자인

스토퍼는 플라스틱 부품이 거꾸로 설치되는 것을 방지합니다. 스토퍼는 미학적으로 중요한 역할을 하는 아트 라인과 유사합니다.

일반적인 버클, 버클 기능 및 버클 디자인

버클에는 사다리꼴 버클, 직각 버클 등 다양한 종류가 있습니다. 버클의 목적은 두 개 이상의 개별 플라스틱 부품을 서로 연결하는 것입니다. 버클의 각도는 일반적으로 30도에서 45도 사이입니다. 이론적으로는 각도가 작을수록 버클이 더 쉽게 체결됩니다. 버클의 원리는 플라스틱 부품의 변형을 사용하여 두 개의 플라스틱 부품 또는 플라스틱 부품과 금속 부품을 함께 버클을 만드는 것입니다.

다음은 스냅 디자인에 대해 주의해야 할 몇 가지 사항입니다. 실제 상황에 따라 사다리꼴 스냅 또는 직각 스냅을 선택합니다. 버클의 양이 0.6mm보다 크면 데드 버클이고 0.6mm보다 작으면 라이브 버클입니다. 스냅은 주로 0.1~0.15mm의 간격을 두고 X, Y, Z 세 방향으로 움직이지 않도록 제어합니다.

사출 성형 부품의 설계 기법에는 어떤 것이 있나요?

사출 성형 부품의 설계 기술은 제품 품질과 생산 효율성을 최적화하는 데 필수적이며 재료 흐름, 금형 캐비티 설계 및 부품 기능과 같은 요소에 영향을 미칩니다.

사출 성형 부품의 주요 설계 기법에는 벽 두께 최적화, 구배 각도 사용, 적절한 통기성 확보 등이 있습니다. 이러한 방법은 사이클 시간을 단축하고 결함을 방지하며 부품 강도를 개선하여 제조 공정을 더욱 효율적으로 만드는 데 도움이 됩니다.

최고의 균일성

최상의 유동성은 일정하게 유지함으로써 달성됩니다. 벽 두께⁵ 을 부품 전체에 적용합니다. 공칭 벽 두께는 2~3mm 사이여야 합니다. 기존 플라스틱 사출 성형 공정의 경우 권장되는 최소값은 1mm, 최대값은 4mm입니다.

선명함보다 부드러움이 낫다

가능한 한 반경을 사용하고 벽 섹션 사이의 급격한 전환을 피하세요.

드래프트 각도는 친구이자 적입니다

부품 표면에 구배 각도를 추가하면 부품을 공구에서 분리하는 데 도움이 되지만, 특히 결합 부품의 경우 설계 문제가 발생할 수 있습니다. 권장되는 최소 구배 각도는 텍스처가 없는 코어의 경우 1도, 텍스처가 있는 캐비티 표면의 경우 최소 3도입니다.

필요한 경우가 아니면 무풍 표면 피하기

적절한 파트 핏과 공차를 보장하기 위해 제로 드래프트 영역이 필요한 경우, 표면 전체가 아닌 페이스의 일부로만 최소화하세요.

단순할수록 좋습니다

언더컷(도구의 단순한 열기/닫기 방향으로는 만들 수 없는 영역)을 피하세요. 간단한 방법이 작동하지 않는 경우, 리프터와 슬라이드를 사용하여 주 당김 방향으로 언더컷 피처를 만들 수 있습니다. 이 경우 리프터 또는 슬라이드가 움직일 수 있도록 피처 폭의 최소 2~3배를 남겨 두세요.

두껍게-밝게 전환

플라스틱이 게이트(플라스틱이 처음 유입되어 부품을 채우는 곳)에서 시작하여 더 큰 벽 두께에서 더 작은 벽 두께로 이동하면 부품이 더 잘 성형됩니다. 딤플링(두꺼운 섹션 플라스틱의 냉각 속도가 느려서 부품의 표면이 국부적으로 함몰됨)은 좋지 않습니다.

장식 표면의 흠집을 줄이거나 없애려면 몇 가지 권장 지침을 따르세요: 중요한 장식 표면의 뒷면에 게이트, 리브, 나사 보스 등을 피할 것, 리브 높이는 벽 두께의 3배 이하, 리브 베이스는 벽 두께의 60% 이하가 되어야 합니다.

데이텀 정의 영역

데이텀을 사용하여 부품 인터페이스와 전체 시스템과의 상호 작용을 설정하세요. 어셈블리의 설계 의도와 일치하는 데이텀 구조를 사용하면 제품의 작동 여부가 달라질 수 있습니다.

검토가 중요합니다

특히 이젝터 핀의 위치(계획한 설계 변경과 일치하지 않을 수 있음), 게이트의 위치(부품의 모양이 나빠질 수 있음), 파팅 라인의 위치(부품이 다른 부품과 작동하는 방식을 망칠 수 있음) 등 금형 제작자가 설계에 대해 어떻게 생각하는지 알 수 있으므로 DFM(제조 공정 설계) 보고서에 주의를 기울이세요. 검사 보고서를 사용하여 디자인을 확인하세요. 다음은 DFM 보고서의 예시입니다:

일찍 그리고 자주 프로토타입 제작

3D 프린팅을 포함한 현재의 프로토타이핑 방법을 사용하면 디자인 컨셉을 조기에 테스트할 수 있으며, 값비싼 도구를 제작하기 전에 일부 및/또는 전체 부품을 모델링할 수 있습니다.

사출 성형 부품 설계의 핵심 포인트는 무엇인가요?

사출 성형 부품의 효과적인 설계는 성능을 최적화하고 비용을 절감하며 고품질 생산을 보장하는 데 필수적입니다. 주요 원칙을 이해하면 성형 공정을 크게 개선할 수 있습니다.

사출 성형 부품 설계의 핵심 포인트에는 재료 선택, 벽 두께, 구배 각도 및 파팅 라인이 포함됩니다. 적절한 설계는 결함을 최소화하고, 사이클 시간을 단축하며, 비용 효율적인 제조를 보장합니다.

금형 개방 방향 및 파팅 라인

사출 성형 제품을 설계할 때 가장 먼저 해야 할 일은 금형이 어느 방향으로 열리고 파팅 라인이 어디에 위치할지 파악하는 것입니다. 이렇게 하면 당겨야 하는 코어의 수를 최소화하고 파팅 라인으로 인한 외관상의 문제를 제거할 수 있습니다.

금형이 어느 방향으로 열릴지 파악한 후에는 제품의 리브, 스냅, 범프 및 기타 기능을 가능한 한 금형 개방 방향과 일치하도록 디자인합니다. 이렇게 하면 코어를 당길 필요가 없고, 파팅 라인을 줄이며, 금형을 더 오래 사용할 수 있습니다.

예를 들어 범퍼의 금형 개방 방향은 일반적으로 차체 좌표의 X축입니다. 금형 개방 방향이 X축과 일치하지 않도록 설계된 경우 제품 도면에 각도를 표시해야 합니다.

금형 개방 방향을 결정한 후 적절한 파팅 라인을 선택하여 외관과 성능을 개선합니다.

디몰딩 경사

제품 버를 방지하려면 적절한 탈형 경사를 사용해야 합니다. 매끄러운 표면의 탈형 경사는 0.5도 이상, 고운 가죽 결의 표면은 1도 이상, 거친 가죽 결의 표면은 1.5도 이상이어야 합니다. 적절한 탈형 경사는 제품 상단 손상을 방지할 수 있습니다.

깊은 캐비티 구조 제품을 설계할 때는 사출 성형 시 금형 코어가 오프셋되지 않도록 외부 표면 경사가 내부 표면 경사보다 작아야 하며, 제품 벽 두께가 균일하고 제품 개구부의 재료 밀도 강도를 보장할 수 있어야 합니다.

제품 벽 두께

플라스틱마다 일정한 범위의 벽 두께(보통 0.5~4mm)가 있습니다. 벽 두께가 4mm를 초과하면 냉각 시간이 너무 길어지고 수축 문제가 발생합니다. 제품 구조를 변경해야 합니다.

벽 두께가 균일하지 않으면 표면에 수축이 생깁니다. 벽 두께가 균일하지 않으면 기공과 용접 자국이 생깁니다.

보강 리브

보강 리브를 현명하게 사용하면 부품을 더 튼튼하게 만들고 뒤틀릴 가능성을 줄일 수 있습니다. 리브의 두께는 벽 두께의 1/3 미만이어야 하며, 그렇지 않으면 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 리브의 각도는 날카로운 모서리를 피하기 위해 1.5도보다 커야 합니다.

필렛

필렛이 너무 작으면 제품에 응력이 집중되어 제품 균열이 발생할 수 있습니다. 필렛이 너무 작으면 금형 캐비티에 응력이 집중되어 캐비티 균열이 발생할 수 있습니다.

합리적인 필렛을 설정하면 캐비티를 R 커터 밀링으로 직접 가공하여 비효율적인 전기 가공을 피할 수 있는 등 금형의 가공 기술도 향상시킬 수 있습니다.

필렛이 다르면 이별 선이 움직일 수 있으므로 실제 상황에 따라 다른 필렛이나 모서리 간격을 선택합니다.

구멍

구멍 모양은 가능한 한 단순해야 하며 일반적으로 둥글어야 합니다. 홀의 방향은 언더컷을 방지하기 위해 금형 개구부 방향이어야 합니다. 구멍의 가로 세로 비율이 2보다 큰 경우 구배 각도를 추가해야 합니다.

이 경우 구멍 지름은 작은 지름(가장 큰 물리적 크기)을 기준으로 계산해야 합니다. 블라인드 홀의 종횡비는 일반적으로 4를 넘지 않습니다.

구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 직경 크기보다 큽니다. 사출 금형의 코어 풀링 메커니즘 및 회피.

플라스틱 부품을 금형 개구 방향으로 부드럽게 이형할 수 없는 경우 코어를 당기는 메커니즘을 설계해야 합니다.

코어 풀링 메커니즘은 복잡한 제품 디자인을 만들 수 있지만 스티치 라인 및 수축과 같은 문제를 일으켜 금형 비용을 높이고 금형 수명을 단축시킬 수 있습니다.

사출 성형 제품을 설계할 때는 다음을 피하십시오. 코어 풀링⁶ 구조를 사용하지 않는 것이 좋습니다. 예를 들어, 구멍 축과 리브의 방향을 금형 개방 방향으로 변경하고 캐비티 코어를 관통합니다.

통합 힌지

PP 소재의 강성을 이용해 힌지를 제품과 일체형으로 디자인할 수 있습니다.

경첩으로 사용되는 필름의 크기는 0.5mm 미만이어야 하며 균일해야 하며, 숨겨진 경첩을 넣을 때는 경첩의 한쪽에만 도어를 넣을 수 있습니다.

삽입

사출 성형 제품에 인서트를 추가하면 국부적인 강도, 경도, 치수 정확도를 향상시키고 작은 나사 구멍(축)을 만들어 다양한 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

그러나 제품 비용이 증가합니다. 인서트는 일반적으로 구리로 만들어지지만 다른 금속이나 플라스틱 부품으로도 만들 수 있습니다. 플라스틱에 삽입되는 인서트 부분은 널링, 구멍, 구부러짐, 평평함, 어깨 등 회전 및 당겨짐을 방지하는 구조로 설계되어야 합니다.

인서트 주변의 플라스틱은 플라스틱 부품의 응력 균열을 방지하기 위해 적절하게 두껍게 만들어야 합니다. 인서트를 설계할 때 인서트를 금형에 배치하는 방법(구멍, 핀, 자성 등)을 충분히 고려해야 합니다.

로고

제품 로고는 일반적으로 제품의 평평한 부분에 배치되며 볼록합니다. 로고는 응력을 피하기 위해 일반 방향과 금형 개방 방향이 일치할 수 있는 부분에 배치됩니다.

사출 성형 부품 정밀도: 사출 성형 부품의 수축률은 고르지 않고 불확실하기 때문에 사출 성형 부품의 정밀도는 금속 부품보다 훨씬 낮습니다.

표준(OSJ1372-1978)에 따라 사출 성형 부품의 변형은 적절한 공차 요구 사항을 결정하기 위해 선택해야 하며, 사출 성형 제품 구조의 강성을 개선하고 변형을 줄여야 합니다. 평평한 구조, 합리적으로 설정된 플랜지, 오목 및 볼록한 구조를 피하십시오. 합리적인 보강 리브를 설정합니다.

가스 보조 사출 성형

가스 보조 사출 성형은 제품을 더 단단하게 만들고 뒤틀림을 방지할 수 있습니다. 가스 보조 사출 성형은 수축을 방지할 수 있습니다. 가스 보조 사출 성형은 재료를 절약하고 냉각 속도를 높일 수 있습니다.

용접(열판 용접, 초음파 용접, 진동 용접)

용접은 연결을 더 강하게 만들 수 있습니다. 용접은 디자인을 더 단순하게 만들 수 있습니다.

프로세스와 제품 성능 간의 절충점을 생각해 보세요.

사출 성형 제품을 설계할 때는 제품 외관, 성능 및 공정 간의 모순을 종합적으로 고려해야 합니다.

때로는 좋은 외관이나 성능을 얻기 위해 가공성을 일부 희생해야 할 때도 있습니다. 구조적 설계로 사출 성형 결함을 피할 수 없는 경우 제품의 숨겨진 부분에서 결함이 발생하도록 합니다.

사출 성형 부품의 일반적인 결함은 무엇인가요?

사출 성형 부품에는 다양한 결함이 발생할 수 있으며, 이로 인해 기능성과 미관이 모두 손상될 수 있습니다. 이러한 문제를 인식하고 해결하면 제품 품질과 생산 효율성을 높일 수 있습니다.

일반적인 사출 성형 결함에는 뒤틀림, 싱크 마크, 쇼트 샷, 플래시 등이 있습니다. 이러한 문제는 부적절한 온도, 압력 또는 재료 선택과 같은 요인으로 인해 발생하며 부품 품질과 기능에 영향을 미칩니다.

쇼트 샷

숏샷은 몰드 캐비티가 완전히 채워지지 않는 경우를 말합니다.

• 숏샷의 원인금형 온도, 재료 온도 또는 사출 압력 및 속도가 너무 낮거나, 재료가 고르게 녹지 않거나, 통풍이 충분하지 않거나, 재료가 잘 흐르지 않거나, 부품이 너무 얇거나 게이트가 너무 작거나, 잘못된 설계로 인해 폴리머 용융물이 너무 빨리 굳는 경우입니다.

• 쇼트 샷 솔루션:빠른 수정: Toolox44와 같이 유동성이 좋은 재료를 사용하세요. 얇은 벽을 채우기 전에 두꺼운 벽을 채우면 홀드업을 방지하고 게이트 수와 러너 크기를 늘리며 공정 및 흐름 저항을 줄일 수 있습니다.

• 쇼트 샷 솔루션:배기 위치 및 크기를 적절히 설정하여 배기가 잘 되지 않도록 하고, 체크 밸브와 배럴 내벽이 심하게 마모되었는지 확인하고, 이송 포트에 이물질이 있거나 막혀 있는지 확인하세요.

• 쇼트 샷 솔루션:사출 압력과 사출 속도를 높이고, 전단열을 높이고, 사출량을 늘리고, 배럴 온도와 금형 온도를 높입니다.

취성

플라스틱 부품이 부서지기 쉽다는 것은 특정 부위에 금이 가거나 쉽게 부러진다는 뜻입니다.

• 취성의 원인:취성의 원인으로는 부적절한 건조 조건, 재활용 재료의 과도한 사용, 잘못된 사출 온도 설정, 부적절한 게이트 및 러너 시스템 설정, 낮은 용융 강도 등이 있습니다.

• 취성의 원인:플라스틱 부품이 부서지기 쉽다는 것은 특정 부위가 쉽게 갈라지거나 부러진다는 뜻입니다. 취성의 원인으로는 부적절한 건조 조건, 재활용 재료의 과도한 사용, 잘못된 사출 온도 설정, 부적절한 게이트 및 러너 시스템 설정, 낮은 용융 강도 등이 있습니다.

• 취성에 대한 솔루션: 사출 성형 전에 건조 조건을 적절히 설정하고, 재활용 재료의 사용을 줄이고, 신소재의 비율을 높입니다.

• 취성에 대한 솔루션:고강도 플라스틱을 선택합니다. 배럴과 노즐의 온도를 낮추고 배압, 나사 속도 및 사출 속도를 낮추고 재료 온도를 높이고 사출 압력을 높이며 용융 마크의 강도를 향상시킵니다.

Scorch

그을음 자국은 캐비티의 가스가 충분히 빨리 빠져나가지 못하여 흐름이 끝날 때 검게 타는 경우에 발생합니다.

• 화상 발생의 원인:캐비티의 공기가 충분히 빨리 빠져나가지 못함, 용융 온도가 너무 높음, 나사 속도가 너무 빠름, 러너 시스템이 잘못 설계됨.

• 레코딩을 위한 솔루션: 배기 불량 발생 가능성이 있는 곳에 배기 시스템을 추가하고, 러너 시스템의 크기를 늘리고, 사출 압력과 속도를 줄이고, 배럴 온도를 낮추고, 히터와 열전대가 제대로 작동하는지 확인합니다.

박리 및 박리 제거

부품이 박리되거나 벗겨진다는 것은 부품의 표면이 한 층씩 벗겨질 수 있음을 의미합니다.

• 박리 및 벗겨짐을 유발합니다: 서로 어울리지 않는 다른 폴리머와 혼합, 파트를 만들 때 이형제를 너무 많이 사용, 레진 온도가 항상 같지 않음, 너무 많은 물, 게이트와 러너의 날카로운 각도 등이 있습니다.

• 박리 및 박리 현상 수정:호환되지 않는 불순물이나 오염된 재활용 재료를 원료에 혼합하지 말고, 모든 러너 또는 게이트를 날카로운 각도로 모따기하고, 배럴 및 금형 온도를 높이고, 성형 전에 재료를 적절히 건조시키고, 이형제를 너무 많이 사용하지 마세요.

제트 마크

제트 마크(분사): 제트 마크는 너무 빠른 용융 흐름으로 인해 발생하며 일반적으로 뱀처럼 생깁니다.

• 제트 마크의 원인:게이트가 너무 작고 제품 표면의 단면적이 크며 충전 속도가 너무 빠릅니다.

• 제트 마크 솔루션: 게이트 크기를 늘리고, 사이드 게이트를 랩 게이트로 변경하고, 게이트 앞에 재료 스토퍼 핀을 추가하고, 게이트 통과 직후 충전 속도를 줄입니다.

흐름 표시

• 제트 마크 솔루션: 플로우 마크는 제품 표면의 물결 모양 성형 결함입니다. 용융된 플라스틱이 너무 느리게 흐르기 때문에 생기는 개구리 점프 자국입니다.

• 흐름 표시의 원인: 제품의 구조로 인해 충전 흐름 중에 너무 많은 가속이 발생합니다.

• 플로우 마크 솔루션: 러너의 콜드 웰 크기를 늘리고, 러너와 게이트의 크기를 늘리고, 메인 러너의 크기를 줄이거나 핫 러너를 사용하고, 사출 속도를 높이고, 사출 압력과 유지 압력을 높입니다.

은색 줄무늬

은색 줄무늬는 물, 공기 또는 탄화된 물질이 부품 표면에 흐름 방향으로 퍼져 있는 것을 말합니다.

• 은색 줄무늬의 원인입니다:원료에 물이 너무 많거나, 원료에 공기가 갇혀 있거나, 플라스틱이 분해되는 경우: 이물질이 원료에 들어가거나, 통이 너무 뜨겁거나, 플라스틱이 충분히 들어가지 않는 경우.

• 실버 스트릭 솔루션:올바른 플라스틱 사출 성형기와 플라스틱 사출 금형을 선택합니다. 재료를 교체할 때는 배럴에서 오래된 재료를 완전히 청소합니다. 환기 시스템을 개선합니다. 용융 온도, 사출 압력 또는 사출 속도를 낮춥니다.

• 실버 스트릭 솔루션:사출 성형 전에 원재료 공급업체가 제공한 데이터에 따라 원재료를 건조시킵니다. 통풍구가 충분한지 확인합니다.

Dent

덴트는 부품의 표면이 벽 두께만큼 움푹 들어간 상태를 말합니다.

• 덴트의 원인:: 사출 압력 또는 유지 압력이 너무 낮음, 유지 시간 또는 냉각 시간이 너무 짧음, 용융 온도 또는 금형 온도가 너무 높음, 부품 구조 설계가 잘못되었습니다.

• 덴트 솔루션:움푹 패이기 쉬운 표면을 주름지게 하고, 부품 벽 두께를 줄이고, 두께 대 직경 비율을 최소화하고, 인접 벽 두께 비율을 1.5~2로 제어하고, 가능한 한 부드럽게 전환하고, 리브 두께, 카운터 싱크 구멍 및 코너 리브를 재 설계합니다.

• 덴트 솔루션:일반적으로 두께는 기본 벽 두께 40-80%, 사출 압력 및 유지 압력 증가, 게이트 크기 증가 또는 게이트 위치 변경을 권장합니다.

플래시

플래시는 금형 분할 표면이나 이젝터 핀에 여분의 플라스틱이 있는 경우입니다.

• 플래시를 사용하는 이유:클램핑력 부족, 금형 문제, 성형 상태 불량, 배기 시스템 부적합

• 플래시 솔루션:빠른 수정: 몰드를 고정할 때 몰드가 단단히 닫혀 있는지 확인하세요. 공기가 나오는 구멍의 크기를 확인합니다. 몰드를 청소합니다. 충분히 큰 기계를 사용하세요.

• 플래시 솔루션:기계가 플라스틱을 쏘는 데 더 오래 걸리도록 설정합니다. 기계가 플라스틱을 더 느리게 사출하도록 설정합니다. 기계를 더 차갑게 만듭니다. 기계가 플라스틱을 더 부드럽게 사출하도록 설정합니다. 기계가 플라스틱을 더 부드럽게 잡아주도록 합니다.

결론

플라스틱 사출 성형 공정은 용융 된 원료에서 가압, 사출, 냉각, 분리 등의 작업을 통해 특정 모양의 반제품을 만드는 공정을 말하며, 플라스틱 부품의 선택은 주로 플라스틱의 종류에 따라 결정됩니다 ( 열가소성 플라스틱⁷또는 열경화성), 시작 형태, 제품의 모양과 크기 등을 고려해야 합니다.

사출 성형은 일반적으로 압축 성형, 트랜스퍼 성형, 사출 성형으로 이루어집니다. 라미네이션, 압축 성형 및 열성형은 플라스틱을 평면에 성형하는 것입니다.

제타 몰드는 플라스틱 사출 성형 작업을 수행하는 전문 사출 금형 업체로 다수의 플라스틱 사출 금형을 보유하고 있습니다. 필요한 사항이 있으시면 Zetar Mold에 문의하시기 바랍니다.