사출 성형용 금형은 사물의 형태를 만드는 데 사용되는 도구입니다. 금형은 여러 부품으로 구성되며 금형마다 부품이 다릅니다. 사출 성형 공정에는 주로 원료 준비, 공급, 가열 및 용융, 사출, 냉각 및 응고, 금형 개방 및 추출, 플래시 제거, 트리밍, 가공, 검사 및 포장이 포함됩니다.

Ⅰ. 난방 시스템

1. 금형 가열 방법

1.1 강철 난방

스틸 가열은 모든 플라스틱 성형 금형 설계에 거의 필수적으로 사용되는 가열 방식입니다. 단상 배선, 2상 배선 등 다양한 형태로 설계할 수 있습니다. 이음매 없는 파이프, 심리스 파이프, 스테인리스 파이프 등의 소재를 사용할 수 있으며, 열 손실이 적고 열 효율이 높으며 배선이 간단하고 필요에 따라 배선 구성을 유연하게 할 수 있고 220V 또는 380V용으로 설계할 수 있는 것이 특징입니다. 하지만 소재와 가공 기술의 한계로 인해 금형 설계 시 고유한 특성에 주의해야 합니다.

1.2 납땜 인두 코어 가열

납땜 인두 코어는 종종 금형 가열 튜브의 일종으로 사용됩니다. 단위 길이당 높은 출력 (일반적으로 직경 10mm, 길이 8cm 납땜 인두 코어는 150 와트의 출력 전력을 얻을 수 있음), 내구성, 우수한 안전성, 단락에 대한 저항, 막힌 구멍을 통해 삽입 할 수 있지만 사용자 정의 디자인이 어렵고 교체 중에 깨지기 쉽고 파손되기 쉽습니다.

2. 사출 금형 가열 속도에 영향을 미치는 요인 2.

사출 금형이 가열되는 속도에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 이러한 요인 중 일부는 다음과 같습니다:

2.1 금형 재료 및 구조

금형의 재질과 구조는 가열 속도에 직접적인 영향을 미칩니다. 재료에 따라 열전도율과 열용량이 다르며 금형의 두께와 디자인도 열전도 속도에 영향을 미칩니다.

2.2 난방 방법 및 장비

사출 금형은 전기 가열 또는 핫 러너 시스템을 사용하여 가열합니다. 가열 방식에 따라 가열 속도와 제어 기능이 다릅니다. 예를 들어 전기 가열은 빠르게 가열하고 온도를 정밀하게 제어할 수 있는 반면 핫 러너 시스템은 금형의 특정 부분에 직접 열을 전달할 수 있어 가열 효율이 더 높습니다.

2.3 난방 온도 및 시간

가열 온도와 가열 시간은 가열 속도에 영향을 미치는 두 가지 주요 요소입니다. 가열 온도를 높이고 가열 시간을 연장하면 금형의 가열 속도가 빨라질 수 있지만 금형이 손상되거나 열 스트레스가 발생하지 않도록 주의해야 합니다.

2.4 환경 조건

곰팡이의 가열 속도는 실내 온도 및 습도와 같은 환경 조건의 영향을 받기도 합니다. 너무 춥거나 습도가 높으면 가열 속도가 약간 영향을 받을 수 있습니다.

2.5 금형 상태 및 유지 관리

가열 속도는 금형의 상태와 유지 관리에 따라 영향을 받습니다. 금형 표면에 재가 쌓이거나 산화 또는 손상된 경우 가열 효율이 떨어지고 가열 시간이 길어집니다.

2.6 발열 매체

전기 열선, 열유 등 난방 매체마다 열 전달 특성이 다르기 때문에 난방 속도에 영향을 미칩니다. 올바른 발열체를 선택하면 난방 효율을 높일 수 있습니다.

Ⅱ. 냉각 단계

In 사출 성형 금형의 경우 냉각 시스템의 설계가 매우 중요합니다. 성형된 플라스틱 제품은 외부 힘에 의한 변형을 방지하기 위해 이형 전에 일정 강도로 냉각 및 응고되어야 하기 때문입니다. 냉각 시간은 전체 성형 사이클에서 약 70% ~ 80%를 차지하므로 냉각 시스템을 잘 설계하면 성형 시간을 크게 단축하고 사출 성형 생산성을 높이며 비용을 절감 할 수 있습니다. 냉각 시스템을 잘못 설계하면 성형 시간이 길어지고 비용이 증가하며 불균일한 냉각은 플라스틱 제품의 뒤틀림과 변형을 유발할 수 있습니다.

실험 결과, 금형에 유입된 용융물의 열은 일반적으로 두 가지 방식으로 빠져나갑니다: 5%는 복사와 대류를 통해 대기로 전달되고, 나머지 95%는 용융물에서 금형으로 전달됩니다. 금형에 냉각수 파이프가 있기 때문에 열은 금형 베이스를 통해 열 전도를 통해 금형 캐비티의 플라스틱에서 냉각수 파이프로 전달된 다음 열 대류를 통해 냉각 액체에 의해 제거됩니다. 냉각수에 의해 제거되지 않은 소량의 열은 금형 내에서 계속 전도되어 외부와 접촉하면 공기 중으로 발산됩니다.

사출 성형 공정은 금형 폐쇄, 충진, 압력 유지, 냉각, 탈형의 5단계로 이루어집니다. 냉각은 전체 시간 중 약 70%에서 80%로 가장 오래 걸립니다. 따라서 냉각 시간은 사이클 시간과 제작할 수 있는 부품 수에 영향을 미칩니다. 금형에서 부품을 꺼낼 때는 열 변형 온도 이하로 냉각시켜야 합니다. 이렇게 하면 부품이 이완되어 뒤틀리거나 변형되는 것을 방지할 수 있습니다.

1. 금형 냉각 방법

1.1 수냉식 냉각

수냉식은 대부분의 금형에 가장 일반적으로 사용되는 냉각 방법이지만, 파이프라인을 잘 밀봉하고 상부 및 하부 물 파이프라인을 막지 않아야 하므로 물 낭비가 크다는 단점도 있습니다. 냉각 온도가 100°C를 초과하면 증기 폭발이 발생할 가능성이 높습니다. 장점은 열용량이 크고 빠른 냉각이 가능하다는 것입니다.

1.2 공기 냉각

공랭식은 비교적 이상적인 냉각 방식입니다. 수냉과 달리 파이프라인을 단단히 밀봉할 필요가 없고, 자원 낭비가 없으며, 100°C 이상의 온도로 금형을 냉각할 수 있고, 가스 유량에 따라 냉각 속도를 결정할 수 있습니다. 또한 일정 규모의 생산 작업장에서 가스 공급원을 확보하는 것이 간단하고 편리합니다.

2. 제품 냉각 속도에 영향을 미치는 요인

2.1 플라스틱 제품 디자인

가장 중요한 것은 플라스틱 부품의 벽 두께입니다. 부품이 두꺼울수록 냉각하는 데 더 오래 걸립니다. 일반적으로 냉각 시간은 부품 두께의 제곱 또는 가장 큰 게이트 직경의 1.6제곱에 대략 비례합니다. 즉, 부품 두께를 두 배로 늘리면 냉각 시간이 4배 증가합니다.

2.2 금형 재료 및 냉각 방법

금형의 코어 및 캐비티 재료와 금형 프레임 재료를 포함한 금형 재료는 냉각 속도에 큰 영향을 미칩니다. 금형 재료의 열전도율이 높을수록 단위 시간 내에 플라스틱에서 열을 전달하는 효과가 더 좋아지고 냉각 시간이 짧아집니다.

2.3 냉각수 파이프 구성

냉각수 파이프가 금형 캐비티에 가까울수록, 직경이 클수록, 숫자가 많을수록 냉각 효과가 좋아지고 냉각 시간이 단축됩니다.

2.4 냉각 액체 유량

시스템을 통과하는 물의 양이 많을수록(난류가 많을수록 좋습니다) 대류를 통해 엔진에서 열을 더 잘 제거할 수 있습니다.

2.5 냉각 액체의 특성

냉각 액의 점도와 열전도율도 금형의 열 전달 효과에 영향을 미칩니다. 냉각 액체의 점도가 낮을수록 열전도율이 높고 온도가 낮아지며 냉각 효과가 향상됩니다.

2.6 플라스틱 소재 선택

플라스틱의 열전도율은 열이 뜨거운 곳에서 차가운 곳으로 얼마나 빨리 이동하는지를 나타냅니다. 열전도율이 높을수록 열을 더 잘 이동시키거나 비열이 낮을수록 온도 변화가 쉬워 더 빨리 식고 열을 더 잘 이동시켜 냉각하는 데 걸리는 시간이 줄어듭니다.

3. 냉각 시스템 설계 규칙

3.1 냉각 채널은 금형을 균일하고 빠르게 냉각하도록 설계해야 합니다.

3.2 냉각 시스템 설계의 목적은 금형을 시원하게 유지하고 효율적으로 작동하는 것입니다. 냉각 구멍은 쉽게 가공하고 조립할 수 있도록 표준 크기여야 합니다.

3.3 냉각 시스템을 설계할 때 금형 설계자는 플라스틱 부품의 벽 두께와 부피에 따라 냉각 구멍의 위치와 크기, 구멍의 길이, 사용할 구멍의 종류, 구멍의 배열 및 연결 방법, 냉각액의 사용량과 열 전달 정도 등의 설계 파라미터를 결정해야 합니다.

Ⅲ. 사출 성형에서 금형 온도 제어의 중요성

온도 제어는 다음 분야에서 매우 중요합니다. 사출 몰딘g는 성형 부품의 품질, 일관성 및 사이클 시간에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 냉각과 가열은 이 제어 메커니즘의 큰 부분을 차지하며, 용융된 재료가 잘 흐르고, 제대로 응고되고, 금형에서 결함 없이 이형되도록 합니다.

1. 금형 온도가 제품 외관에 미치는 영향

온도가 높을수록 수지가 더 잘 흐릅니다. 이는 특히 유리 섬유 강화 수지 부품의 경우 부품의 표면을 매끄럽고 윤기 있게 만듭니다. 또한 용접 선이 더 강해지고 보기에도 좋습니다.

텍스처 표면의 경우 금형 온도가 낮으면 용융물이 텍스처의 뿌리를 채울 수 없으므로 제품 표면이 반짝이고 금형 표면의 진정한 텍스처를 보여줄 수 없습니다. 금형 온도와 재료 온도를 높이면 제품 표면에 원하는 텍스처를 얻을 수 있습니다.

2. 제품 내부 스트레스에 미치는 영향

무언가를 성형하면 뜨거워졌다가 식습니다. 식으면 수축합니다. 물건의 바깥쪽이 먼저 수축하여 딱딱해집니다. 그런 다음 내부가 수축하여 딱딱해집니다. 안쪽과 바깥쪽이 수축하는 속도가 다르기 때문에 안쪽과 바깥쪽이 서로 싸우게 됩니다. 안쪽과 바깥쪽이 너무 많이 싸우면 물건에 금이 갑니다.

물건의 내부가 외부와 너무 많이 싸울 때 물건에 균열이 생깁니다. 이것은 물건의 내부가 물건의 외부와 너무 많이 싸워서 물건의 내부가 너무 약하거나 물건의 외부가 너무 강할 때 발생합니다. 또한 물건의 내부가 외부와 너무 많이 싸워서 내부가 너무 약하거나 외부가 너무 강해서 물건이 젖거나 화학 물질이 묻었을 때도 발생합니다. 물건의 내부가 물건의 외부와 너무 많이 싸울 때 물건에 균열이 생깁니다.

표면 압축 응력은 표면 냉각 조건에 따라 달라집니다. 차가운 금형은 용융된 수지가 빠르게 냉각되어 성형품의 내부 잔류 응력이 높아집니다. 금형 온도는 내부 응력 제어를 위한 가장 기본적인 조건이며, 금형 온도가 조금만 변해도 잔류 내부 응력이 크게 달라질 수 있습니다. 일반적으로 각 제품 및 수지에는 허용 가능한 내부 응력에 대한 최저 금형 온도 한계가 있습니다. 벽이 얇거나 흐름이 긴 부품을 성형할 때는 금형 온도가 일반 성형 시 최소 한계보다 높아야 합니다.

3. 제품 뒤틀림 개선

금형의 냉각 시스템이 부적절하게 설계되거나 금형 온도 제어가 부적절하면 플라스틱 부품의 냉각이 불충분하여 부품의 뒤틀림과 변형이 발생할 수 있습니다.

금형 온도 제어의 경우 제품의 구조적 특성에 따라 수형과 암형, 코어와 캐비티, 금형 코어와 벽, 벽과 인서트의 온도 차이를 결정해야합니다. 이형 후 방향 수축 차이를 보정하기 위해 금형 각 부분의 서로 다른 냉각 수축률을 활용하여 이형 후 온도가 높은 쪽을 향해 제품이 구부러지는 경향이 있으므로 방향 법칙에 따라 제품의 휨 변형을 상쇄합니다.

몸체 구조가 완전히 대칭인 플라스틱 부품의 경우 금형 온도를 일정하게 유지하여 제품의 모든 부분이 고르게 냉각되도록 해야 합니다.

4. 제품 수축률에 미치는 영향

금형 온도가 낮으면 분자가 더 빨리 얼고 캐비티 내 용융물의 동결 층이 두꺼워지며 결정이 자라기 어려워져 제품이 덜 수축합니다. 금형 온도가 높을수록 용융물이 더 느리게 냉각되고 이완 시간이 길어지며 방향 수준이 낮아지고 결정이 형성되기 쉬워 제품이 더 많이 수축합니다.

5. 제품 열변형 온도에 미치는 영향

결정성 플라스틱의 경우 낮은 금형 온도에서 제품을 성형하면 분자 배향과 결정화가 바로 얼어붙습니다. 고온 환경이나 2차 가공 조건에 넣으면 분자 사슬이 부분적으로 재배열되고 결정화되어 소재의 열변형 온도(HDT)보다 훨씬 낮은 온도에서도 제품이 변형될 수 있습니다.

Ⅳ. 온도 제어 최적화

1. 온도 제어 시스템 업그레이드

전기 가열봉은 사출 성형기의 온도 제어 시스템에서 큰 부분을 차지합니다. 전기 가열봉을 업그레이드하면 온도 제어를 더욱 안정적이고 정확하게 할 수 있습니다. 즉, 사출 성형을 더 정확하고 더 나은 품질로 만들 수 있습니다.

2. 온도 제어 전략 개선

다음과 같은 경우 사출 성형온도 제어는 큰 문제입니다. 부품의 품질과 비용에 영향을 미치기 때문입니다. 올바르게 수행하면 사이클 시간과 에너지 소비를 줄이고 생산 효율성을 개선하며 비용을 절감할 수 있습니다.

3. 온도 제어 매개변수 조정

최상의 사출 성형 효과를 얻으려면 온도 제어 파라미터를 조정해야 합니다. 후면, 중간 및 전면 영역 온도의 비율을 조정하여 이를 수행할 수 있습니다.

Ⅴ. 결론

좋은 부품을 빠르게 생산하려면 금형 냉각 및 가열을 마스터해야 합니다. 온도 제어를 이해하고, 최신 냉각 및 가열 기술을 사용하며, 최고의 모니터링 및 제어 시스템을 갖추어야 합니다. 이를 통해 금형 냉각 및 제어 시스템을 최대한 활용할 수 있습니다. 사출 성형 공정.