의 세계에서 플라스틱 사출 성형 서비스스프 루, 게이트, 러너라는 세 가지 용어를 혼동하는 경우가 많습니다. 많은 사람들이 이 용어를 같은 의미로 사용하지만 서로 다른 의미를 가지고 있습니다.

이 블로그 게시물에서는 게이트, 러너, 스프루의 차이점에 대해 설명합니다. 러너 시스템의 중요한 구성 요소에 대해 더 잘 이해할 수 있습니다.

게이트와 러너의 차이점

러너 시스템은 주 흐름 경로, 매니폴드, 게이트, 냉매 우물로 구성됩니다.

용융 플라스틱이 금형 캐비티로 들어갑니다. 사출 성형 주 흐름 경로, 러너 및 게이트를 통해 기계 노즐을 통과합니다.

몰드 캐비티의 입구를 게이트라고 합니다. 노즐 끝에서 경화된 차가운 재료가 금형 캐비티로 들어가는 것을 방지하려면 러너 끝에 차가운 우물을 설계해야 합니다.

스프루스 러너와 게이트는 콜드러너 시스템과 핫 러너 시스템의 중요한 부품입니다. 컴퓨터 시뮬레이션(금형 흐름 분석)은 다른 성형 파라미터 또는 다른 게이트 위치를 제안하여 몇 가지 어려움을 피하는 데 도움이 됩니다. 사출 성형 제조 프로세스.

스프 루란 무엇인가요?

입구라고도 하는 스프 루는 매니폴드에서 매니폴드에 이르는 통로입니다. 사출 금형 구멍이 있으며 쏟아지는 시스템에서 가장 작고 짧은 부분입니다.

스프 루는 액체 재료가 금형에 유입되는 수직 통로이며 재료가 금형에 들어가는 대구경 채널입니다.

주조 시스템에서 가장 작고 짧은 부분입니다. 스프 루는 용융 플라스틱이 주조 시스템을 통해 캐비티로 들어가는 마지막 "문"으로 이해할 수 있습니다.

게이트의 기능

첫째, 플라스틱 용융물이 캐비티로 흘러 들어가는 것을 제어하는 역할을 합니다;

둘째, 사출 압력이 철회되면 캐비티가 차단되어 냉각 및 경화되지 않은 캐비티 내의 플라스틱이 역류하지 않습니다.

캐비티 압력이 너무 빨리 떨어져 제품이 수축되거나 함몰되는 것을 방지하고 성형 후 주조 응축수가 제품에서 분리되는 것을 용이하게 합니다.

게이트 모양 및 크기

게이트 유형 선택은 다음과 같은 요구 사항에 따라 달라집니다. 사출 성형 제품 외관, 벽 두께, 크기 및 모양 제약 조건, 사용할 플라스틱 유형 등을 고려해야 합니다.

게이트 모양과 크기는 성형 부품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

부품의 게이트 위치는 일반적으로 가장 두꺼운 벽 부분이 있는 곳입니다. 게이트 위치에서 캐비티로 유입되는 플라스틱을 시각적으로 확인하는 것이 중요합니다.

게이트는 대부분의 경우 단면 크기 측면에서 러너의 가장 작은 부분이며(메인 러너 유형의 게이트 제외), 매니폴드의 단면 면적에 대한 단면 면적의 비율은 약 0.03-0.09입니다.

단면 모양은 대부분 직사각형 또는 원형이며 게이트 스텝 길이는 약 1-1.5mm이며 일반적으로 작은 게이트가 사용됩니다.

소형 게이트의 장점

첫째, 작은 게이트는 이를 통해 재료의 유량을 증가시킬 수 있습니다. 작은 게이트의 두 끝 사이에는 큰 압력 차이가있어 용융 된 플라스틱의 겉보기 점도를 줄이고 쉽게 채울 수 있습니다. 사출 금형.

둘째, 작은 게이트는 용융된 플라스틱의 온도를 높이고 유동성을 높일 수 있습니다.

작은 게이트의 마찰 저항이 커서 용융 플라스틱이 게이트를 통과할 때 에너지의 일부가 마찰열로 변환되어 가열되므로 벽이 얇은 플라스틱 부품이나 미세한 패턴의 플라스틱 부품의 품질을 향상시키는 데 좋습니다.

셋째, 작은 게이트는 보충 시간을 제어 및 단축하고 플라스틱 부품의 내부 응력을 줄이며 성형 주기를 단축할 수 있습니다.

에서 사출 금형 제작를 누르면 게이트가 응축될 때까지 압력 유지 단계가 계속됩니다.

작은 게이트는 응축이 빠르고 보충 시간이 짧아 고분자의 응축 방향과 응축 변형이 감소하고 보충의 내부 응력이 크게 감소합니다.

작은 게이트를 닫으면 보충 시간을 올바르게 제어하고 품질을 향상시킬 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형 부품.

넷째, 작은 게이트는 각각의 이송 속도 균형을 맞출 수 있습니다. 사출 금형 캐비티. 흐름 채널이 가득 차고 압력이 충분해야만 여러 개의 캐비티를 비슷한 시간에 채울 수 있으므로 각 캐비티의 공급 속도의 불균형을 개선할 수 있습니다.

다섯째, 쉽게 다듬을 수 있습니다. 플라스틱 사출 부품. 작은 게이트는 손으로 빠르게 제거할 수 있습니다. 작은 게이트는 제거 후 작은 흔적을 남기므로 트리밍 시간이 단축됩니다.

그러나 게이트가 너무 작으면 흐름 저항이 크게 증가하고 금형 충진 시간이 길어집니다. 고점도 용융 재료와 겉보기 점도에 전단 속도 효과가 작은 용융 플라스틱은 사용해서는 안 됩니다.

게이트 양식 및 신청서

(1) 직행 게이트
용융물은 노즐에서 게이트를 통해 캐비티로 직접 들어가며, 공정이 짧고 공급 속도가 빠르며 성형 효과가 우수합니다.

다이렉트 게이트의 단면적이 일반적으로 더 크기 때문에 압력과 열 손실이 적고 압력 유지 및 수축이 강합니다. 또한 금형 구조가 간단하고 제조가 쉬우며 비용도 저렴합니다.

단점은 직선 게이트의 단면적이 커서 게이트를 제거하기가 어렵고 게이트를 제거한 후 흔적이 분명하여 제품의 아름다움에 영향을 미친다는 것입니다.

(2) 사이드 게이트, 직사각형 게이트라고도 함
일반적으로 이별 표면에 위치하며 캐비티 외부에서 공급됩니다.

사이드 게이트의 크기는 일반적으로 작기 때문에 단면 모양과 압력 및 열 손실 사이의 관계는 무시할 수 있습니다.

사이드 게이트의 모양은 간단하고 가공이 쉬우며 크기를 정확하게 제어하기 쉽고 빠르게 변경할 수 있어 폴리카보네이트(PC)를 제외한 모든 플라스틱 소재에 적합합니다.

단점은 제품 표면에 명백한 스프 루 결함이 있고 스프 루를 수동으로 절단해야 한다는 것입니다.

얇고 투명한 제품에는 적합하지 않으며, 얇고 긴 배럴 모양의 제품에도 적합하지 않습니다.

(3) 니들 게이트라고도 하는 포인트 게이트
모든 종류의 제품에 사용할 수 있습니다. 게이트 근처의 잔류 응력이 적고 자체적으로 게이트를 당길 수있어 자동 생산을 실현할 수 있습니다.

그러나 사출 압력 손실이 크고 사출 성형 압력은 직접 게이트보다 크고, 대부분 3판 금형(이중 분할 표면이라고도 함) 구조를 채택해야 하며, 금형 구조가 더 복잡하고 성형주기가 더 깁니다.

(4) 터널 게이트라고도 하는 수중 게이트
수중 게이트는 정확한 크기로 가공할 수 있으며 모양에 맞는 문제가 없습니다.

터널 게이트가 탈형되면 제품에서 자동으로 제거할 수 있어 자동화 생산에 적합합니다. 그러나 PC, PMMA 및 SAN 제품에는 권장되지 않습니다.

(5) 귀문, 귀문, 윙 게이트라고도하는 귀문
모두에게 적합합니다. 플라스틱 사출 성형 제품 표면에 게이트 자국이 생기지 않고 사이드 게이트에서 생성되는 흐름 자국을 줄일 수 있습니다. PVC 및 PU 플라스틱 제품에는 적합하지 않습니다.

(6) 팬 게이트
팬 게이트는 플라스틱 재료를 바깥쪽으로 분산시켜 분사되는 것을 방지합니다. 다른 게이트에는 서브 게이트, 캐슈 게이트, 핫 러너 시스템 등이 있습니다.

플라스틱 사출 성형 게이트 유형 엣지 게이트 엣지 게이트는 다음과 같은 경우에 선호되는 게이트입니다. 사출 성형 서비스사출 성형 설계에 폭넓은 유연성을 제공하기 때문입니다.

플로우 경로란 무엇인가요?

러너 시스템은 유압 시스템의 구성 요소 내에서 유체가 흐르는 통로입니다.

스프 루 시스템 또는 주입 시스템이라고도하는 일반적인 러너 시스템은 용융 된 플라스틱이 사출기의 노즐에서 사출기로 흐르는 통로입니다. 사출 금형 캐비티.

러너 시스템에는 기본 러너, 하위 러너, 게이트, 플로우 채널 시스템 구성이 포함됩니다.

(1) 접힌 메인 러너
메인 스프 루, 스프 루 또는 수직 스프 루라고도하며 사출기의 노즐이 주 흐름 경로의 부싱과 접촉하는 부분에서 매니 폴드까지의 흐름 경로입니다. 이 부분은 용융된 플라스틱이 사출기 노즐에 들어간 후 사출 금형.

(2) 접힌 러너
스플릿 스프 루 또는 보조 스프 루라고도 하며 금형 설계에 따라 퍼스트 러너와 세컨더리 러너로 세분화할 수 있습니다.

러너는 주 흐름 경로와 게이트 사이의 전환 영역으로, 용융된 플라스틱의 흐름을 원활하게 변형시키며 다공성 금형의 경우 각 캐비티에 플라스틱을 고르게 분배하는 기능도 합니다.

(3) 접힌 게이트
입구라고도 합니다. 매니폴드와 매니폴드 사이의 좁은 입구입니다. 사출 금형 구멍이 있으며 가장 짧고 얇은 부분입니다.

이 기능은 단단한 흐름 표면을 사용하여 플라스틱을 가속화하는 것입니다. 높은 전단 속도는 플라스틱의 전단 얇아짐 특성으로 인해 플라스틱 흐름을 잘 만들 수 있으며 점성 가열의 온난화 효과는 재료 온도를 높이고 점도를 낮추는 효과도 있습니다.

이후 사출 성형 공정에서 게이트가 가장 먼저 경화되고 밀봉되어 플라스틱이 역류하는 것을 방지하고 금형 캐비티 압력이 너무 빨리 떨어지지 않아 수축 및 함몰을 유발하는 것을 방지합니다.사출 성형 제품. 성형 후 러너 시스템을 성형 부품에서 분리하기 위해 쉽게 절단할 수 있습니다.

(4) 접힌 콜드 웰
콜드 캐비티라고도 합니다. 그 목적은 차가운 플라스틱을 초기 충전 단계 전에 보관하고 수거하여 차가운 물질이 내부로 유입되는 것을 방지하는 것입니다. 사출 금형 직접 충진 품질에 영향을 미치거나 게이트를 막습니다.