I pezzi stampati a iniezione sono componenti chiave in diversi settori industriali, in quanto offrono precisione, economicità e scalabilità nella produzione di massa.

I pezzi stampati a iniezione vengono creati iniettando materiale fuso in uno stampo. Sono utilizzati nei settori dell'automobile, dell'elettronica, dei dispositivi medici e dei beni di consumo e offrono forme precise e ripetibili e una produzione in grandi volumi.

Per ottimizzare i processi di stampaggio a iniezione, è essenziale comprendere la selezione dei materiali, la progettazione dello stampo e le tecniche di produzione. Approfondite il tema per capire come questi fattori influiscono sulle prestazioni e sull'efficienza dei costi dei vostri pezzi.

Quali sono i parametri del processo di stampaggio a iniezione?

I parametri del processo di stampaggio a iniezione sono fondamentali per determinare la qualità, l'efficienza e la consistenza dei prodotti stampati. La comprensione di questi parametri è essenziale per ottimizzare la produzione.

I parametri chiave dello stampaggio a iniezione comprendono la temperatura, la pressione, la velocità di iniezione, il tempo di raffreddamento e la progettazione dello stampo. Un controllo adeguato di questi fattori garantisce pezzi di alta qualità con difetti minimi e una maggiore efficienza produttiva.

Temperatura della canna

La temperatura di fusione è molto importante e la temperatura del cilindro di iniezione utilizzata è solo una guida. La temperatura della massa fusa può essere misurata all'ugello o con l'ausilio dell'apparecchio di misurazione della temperatura di iniezione. metodo di iniezione dell'aria¹

L'impostazione della temperatura del cilindro di iniezione dipende dalla temperatura della massa fusa e dalla velocità della vite, contropressione², volume dei pallini e ciclo di stampaggio a iniezione³.

Se non si ha esperienza nella lavorazione di un particolare tipo di plastica, iniziare con l'impostazione più bassa. Il cilindro di iniezione è diviso in zone per il controllo, ma non sono tutte impostate alla stessa temperatura.

Se il lavoro è lungo o caldo, impostare una temperatura più bassa nella prima zona per evitare che la plastica si sciolga e fuoriesca troppo presto. Assicuratevi che l'olio idraulico, la tramoggia più vicina, lo stampo e il cilindro di iniezione siano alla giusta temperatura prima di iniziare a stampare.

Temperatura di fusione

La temperatura di fusione è importante per il modo in cui il materiale si scioglie. La plastica non ha un punto di fusione specifico, quindi il cosiddetto punto di fusione è un intervallo di temperatura in cui viene fusa. Le diverse plastiche hanno strutture e composizioni diverse, quindi scorrono in modo diverso.

La temperatura ha un effetto più evidente sulle catene molecolari rigide, come il PC, PPS⁴, ecc. mentre la temperatura ha un effetto minore sulle catene molecolari flessibili, come PA, PP, PE, ecc.

La fluidità non cambia molto con la temperatura, quindi la temperatura ragionevole per lo stampaggio a iniezione deve essere regolata in base ai diversi materiali.

Temperatura dello stampo

Alcuni materiali plastici necessitano di una temperatura di stampo più elevata perché hanno una temperatura di cristallizzazione elevata e una velocità di cristallizzazione lenta. Altri necessitano di una temperatura più alta o più bassa perché devono controllare le dimensioni e la deformazione o lo stampaggio.

Ad esempio, il PC ha generalmente bisogno di più di 60 gradi, mentre il PPS a volte ha bisogno di una temperatura di stampo superiore a 160 gradi per migliorare l'aspetto e la fluidità del prodotto. La temperatura dello stampo è quindi molto importante per migliorare l'aspetto, la deformazione, le dimensioni e lo stampo in gomma del prodotto.

Pressione di iniezione

La resistenza che la massa fusa deve superare per avanzare influisce sulle dimensioni, sul peso e sulla deformazione del prodotto. Prodotti in plastica diversi richiedono pressioni di iniezione diverse.

Per materiali come PA e PP, l'aumento della pressione ne migliora notevolmente la fluidità. La pressione di iniezione determina la densità del prodotto, ovvero la brillantezza dell'aspetto. Non ha un valore fisso e più è difficile riempire lo stampo, maggiore è la pressione del pezzo stampato a iniezione.

Quali sono i principi di progettazione delle parti stampate ad iniezione?

I principi di progettazione dei pezzi stampati a iniezione garantiscono funzionalità, economicità e producibilità ottimali, essenziali per ottenere una produzione di alta qualità.

I principi chiave per la progettazione di pezzi stampati a iniezione includono la geometria del pezzo, la selezione del materiale, l'uniformità dello spessore della parete, gli angoli di sformo e la riduzione al minimo dei sottosquadri. Questi fattori contribuiscono a garantire la durata, la producibilità e l'efficienza dei costi del processo di stampaggio a iniezione.

Determinazione dello spessore della parete per parti stampate ad iniezione

Lo spessore della parete del prodotto stampato a iniezione deve essere il più uniforme possibile e si deve cercare di mantenere lo spessore costante. Lo spessore minimo della parete dell'intero prodotto stampato a iniezione deve essere di almeno 0,6 mm, altrimenti si attaccherà allo stampo e sarà difficile da estrarre.

I prodotti stampati a iniezione si dividono in tre categorie: grandi, medi e piccoli. I prodotti piccoli sono quelli di dimensioni inferiori a 100 e il loro spessore generale varia da 0,6 mm a 1,0 mm.

I prodotti medi sono quelli con dimensioni comprese tra 100 e 200 e con uno spessore generale delle pareti compreso tra 1,2 mm e 2,0 mm. I prodotti di grandi dimensioni sono quelli con dimensioni superiori a 200 e con uno spessore generale delle pareti superiore a 2 mm.

Quando le dimensioni di un prodotto stampato a iniezione sono superiori a 200 mm, lo spessore della parete del prodotto viene calcolato come segue: 2 + (X - 200) / 100. Ad esempio, se la dimensione del prodotto è di 300 mm, lo spessore della parete del prodotto è calcolato come 2 + (300 - 200) / 100 = 3 mm. Pertanto, lo spessore della parete del prodotto è di 3 mm.

Esempio di progettazione dello spessore

I pezzi stampati a iniezione sono materiali plastici che fluiscono nello stampo ad alta temperatura e vengono formati in una determinata forma. Se lo spessore della parete dei pezzi stampati a iniezione è eccessivo.

Se da un lato la resistenza aumenta, dall'altro l'utilizzo di una quantità eccessiva di materiale aumenta i costi e rende più difficile lo stampaggio a iniezione. Ci vorrà più tempo per raffreddare il materiale e sarà necessario usare una pressione maggiore per iniettarlo.

Nel mondo di oggi, in cui le aziende puntano all'efficienza, il prolungamento del tempo di raffreddamento è un problema importante. Incide sull'efficienza della produzione, perché i pezzi stampati a iniezione sono migliaia, decine di migliaia o addirittura milioni.

Se la parete è troppo spessa, si formano bolle e ritiri. Se lo spessore della parete è troppo sottile, è difficile far uscire il pezzo dallo stampo e la plastica non ha una buona resistenza perché ha una forte resistenza al flusso nella cavità dello stampo.

I pezzi stampati a iniezione sono chiamati anche pezzi in plastica. Lo spessore delle pareti deve essere il più uniforme possibile, purché sia possibile mantenerlo.

Altrimenti, quando si stampano le parti in plastica, le si tiene sotto pressione e poi le si raffredda, si formano ammaccature, deformazioni, bolle e tutto il resto.

Punti chiave della progettazione dell'angolo di sformatura

L'angolo di contatto, noto anche come angolo di sformatura, non è fisso. È determinato dall'esperienza e dalla profondità e dimensione del prodotto. Per 99% i prodotti in plastica, esiste un certo angolo tra le pareti interne ed esterne per facilitare la rimozione del prodotto in plastica dallo stampo. L'angolo di sformo è generalmente compreso tra 0,5° e 3°.

Il tiraggio della parete interna della vite è solitamente di 0,5°. Il tiraggio della superficie esterna dipende dalle dimensioni del prodotto. Le viti sono generalmente prodotti di piccole e medie dimensioni e l'angolo di sformo è generalmente di 1°.

Il tiraggio specifico deve prestare attenzione ai seguenti punti: in genere, la faccia interna dell'estremità piccola viene utilizzata come standard, l'angolo di tiraggio è verso l'esterno e la faccia esterna dell'estremità grande viene utilizzata come standard.

Dimensioni del pezzo in plastica L'angolo di sformatura (angolo di contatto) deve essere più piccolo. Per le parti in plastica di alta precisione, l'angolo di sformatura (angolo di contatto) deve essere più piccolo. Per evitare i graffi dello stampo e per uno sformato uniforme, l'angolo di sformatura (angolo di contatto) deve essere maggiore. L'angolo è generalmente di 3°.

Per i pezzi in plastica con un forte ritiro, l'angolo con cui il pezzo viene rimosso dallo stampo (l'angolo di contatto) dovrebbe essere maggiore, come 2°-3°.

Design della nervatura di rinforzo

La nervatura di rinforzo sembra rafforzare la resistenza dei pezzi in plastica e prevenirne la deformazione. Anche l'ispessimento dello spessore della parete può rafforzare la resistenza e la rigidità dei pezzi in plastica, ma l'aggiunta di un ispessimento della parete è un ispessimento generale che aumenta il costo del materiale e il tempo di attesa e riduce notevolmente l'efficienza della produzione.

Quindi, per rafforzare la resistenza delle parti in plastica e prevenire la deformazione, è meglio aumentare il numero di nervature di rinforzo piuttosto che aumentare lo spessore delle pareti.

Punti chiave delle nervature di rinforzo

Lo spessore delle nervature di rinforzo (A) è generalmente compreso tra 2/3 e 1/2 dello spessore della parete (T) della parte in plastica. Supponendo che lo spessore della parete (T) della parte in plastica sia di 1 mm, lo spessore delle nervature di rinforzo (A) va da 0,5 a 0,67 mm.

Se la distanza tra le nervature di rinforzo è superiore a 8T, la distanza tra due nervature di rinforzo è di almeno 8 mm e l'altezza delle nervature di rinforzo (C) è inferiore a 3T, l'altezza delle nervature è inferiore a 3 mm, che è solo un valore teorico. La situazione reale può variare.

Il ruolo e il design del tappo

Il tappo impedisce che le parti in plastica vengano installate al contrario. Il tappo è simile alla linea artistica, che svolge un ruolo estetico.

Fibbie comuni, funzioni della fibbia e design della fibbia

Esistono molti tipi di fibbie, come le fibbie trapezoidali e le fibbie ad angolo retto. Lo scopo della fibbia è quello di collegare tra loro due o più parti in plastica separate. L'angolo della fibbia è solitamente compreso tra 30 e 45 gradi. In teoria, minore è l'angolo, più facile è la chiusura. Il principio della fibbia è quello di utilizzare la deformazione delle parti in plastica per far sì che due parti in plastica o una parte in plastica e una parte in metallo si inarchino insieme.

Ecco alcuni punti da tenere in considerazione per quanto riguarda il design dello snap. Scegliere uno scatto trapezoidale o uno scatto ad angolo retto in base alla situazione reale. Se la quantità di fibbia è superiore a 0,6 mm, si tratta di una fibbia morta, mentre se è inferiore a 0,6 mm si tratta di una fibbia viva. Lo snap controlla principalmente tre direzioni in modo che non si muova: X, Y e Z, con uno spazio di 0,1-0,15 mm.

Quali sono le tecniche di progettazione per le parti stampate a iniezione?

Le tecniche di progettazione dei pezzi stampati a iniezione sono essenziali per ottimizzare la qualità del prodotto e l'efficienza della produzione, influenzando fattori come il flusso del materiale, la progettazione della cavità dello stampo e la funzionalità del pezzo.

Le principali tecniche di progettazione per i pezzi stampati a iniezione includono l'ottimizzazione dello spessore delle pareti, l'uso di angoli di sformo e la garanzia di uno sfiato adeguato. Questi metodi aiutano a ridurre i tempi di ciclo, a prevenire i difetti e a migliorare la resistenza dei pezzi, rendendo il processo di produzione più efficiente.

Migliore uniformità

La migliore fluidità si ottiene mantenendo una costante spessore della parete⁵ in tutto il pezzo. Lo spessore nominale della parete deve essere compreso tra 2-3 mm. Per i processi tradizionali di stampaggio a iniezione di materie plastiche, il valore minimo consigliato è di 1 mm e il valore massimo di 4 mm.

La scorrevolezza è meglio della nitidezza

Utilizzate il più possibile i raggi ed evitate le transizioni brusche tra le sezioni della parete.

L'angolo di sformo è vostro amico e nemico

L'aggiunta di angoli di sformo alla superficie di un pezzo aiuta a liberarlo dall'utensile, ma può comportare problemi di progettazione, soprattutto per i pezzi accoppiati. L'angolo di sformo minimo consigliato è di 1 grado su un'anima non testurizzata e di almeno 3 gradi su una superficie di cavità testurizzata.

Evitare le superfici a corrente zero, a meno che non sia necessario.

Se è necessaria un'area a tiraggio zero per garantire l'adattamento e le tolleranze del pezzo, cercare di ridurla solo a una parte della superficie, non all'intera superficie.

Più semplice è meglio

Evitare i sottosquadri (aree che non possono essere realizzate con la semplice direzione di apertura/chiusura dell'utensile). Quando i metodi semplici non funzionano, i sollevatori e le slitte consentono di realizzare sottosquadri nella direzione di trazione primaria. In tal caso, lasciare almeno 2 o 3 volte la larghezza dell'elemento per consentire il movimento del sollevatore o della slitta.

Transizioni da spessore a luce

I pezzi si modellano meglio se la plastica passa da uno spessore di parete maggiore a uno spessore di parete minore a partire dal gate (dove la plastica entra per la prima volta per riempire il pezzo). Il dimpling (depressioni superficiali localizzate in un pezzo dovute al raffreddamento più lento della plastica di sezione più spessa) non è positivo.

Per ridurre o eliminare la visibilità delle imperfezioni estetiche della superficie, attenersi ad alcune linee guida consigliate: Evitare cancelli, nervature, boss di viti, ecc. sul retro di superfici decorative importanti; l'altezza della nervatura deve essere pari a 3 volte lo spessore della parete o meno; la base della nervatura deve essere pari a 60% dello spessore della parete o meno.

Aree di definizione del datum

Utilizzate le origini per stabilire le interfacce e le interazioni dei pezzi con l'intero sistema. L'uso di strutture di riferimento che corrispondono all'intento progettuale dell'assieme può fare la differenza tra un prodotto funzionante o meno.

La revisione è importante

Prestate attenzione ai rapporti DFM (Design for manufacturing process) perché vi dicono cosa pensa il costruttore dello stampo del vostro progetto, in particolare cose come la posizione dei perni di espulsione (che potrebbero non corrispondere alle modifiche progettuali previste), la posizione della porta (che potrebbe rendere il pezzo brutto) e la posizione della linea di separazione (che potrebbe incasinare il funzionamento del pezzo con altri pezzi). Usate i rapporti di ispezione per verificare il progetto. Ecco un esempio di rapporto DFM:

Prototipare presto e spesso

Gli attuali metodi di prototipazione (compresa la stampa 3D) consentono di testare in anticipo i concetti di progettazione e di modellare parti parziali e/o intere prima di costruire strumenti costosi.

Quali sono i punti chiave nella progettazione di parti stampate a iniezione?

Una progettazione efficace dei pezzi stampati a iniezione è essenziale per ottimizzare le prestazioni, ridurre i costi e garantire una produzione di alta qualità. La comprensione dei principi chiave può migliorare significativamente il processo di stampaggio.

I punti chiave della progettazione dei pezzi stampati a iniezione comprendono la scelta del materiale, lo spessore delle pareti, gli angoli di sformo e le linee di divisione. Una progettazione corretta minimizza i difetti, riduce i tempi di ciclo e garantisce una produzione economicamente vantaggiosa.

Direzione di apertura dello stampo e linea di separazione

Quando si progetta un prodotto stampato a iniezione, la prima cosa da fare è capire da che parte si aprirà lo stampo e dove sarà la linea di divisione. In questo modo, è possibile ridurre al minimo il numero di anime da estrarre ed eliminare eventuali problemi estetici causati dalla linea di divisione.

Una volta stabilito da che parte si aprirà lo stampo, si progettano le nervature, i bottoni automatici, le protuberanze e le altre caratteristiche del prodotto in modo che si adattino il più possibile alla direzione di apertura dello stampo. In questo modo si evita di tirare le anime, si riduce la linea di separazione e si fa durare lo stampo più a lungo.

Ad esempio: La direzione di apertura dello stampo del paraurti è solitamente l'asse x della coordinata del corpo. Se la direzione di apertura dello stampo è progettata per essere incoerente con l'asse x, l'angolo deve essere indicato nel disegno del prodotto.

Dopo aver determinato la direzione di apertura dello stampo, selezionare la linea di divisione appropriata per migliorare l'aspetto e le prestazioni.

Pendenza di demolizione

Per evitare sbavature del prodotto, è necessario utilizzare una pendenza di sformatura adeguata. La pendenza di sformatura della superficie liscia deve essere superiore a 0,5 gradi, quella della superficie a grana fine deve essere superiore a 1 grado e quella della superficie a grana ruvida deve essere superiore a 1,5 gradi. La pendenza di sformatura appropriata può evitare danni alla parte superiore del prodotto.

Quando si progettano prodotti con struttura a cavità profonda, la pendenza della superficie esterna deve essere inferiore a quella della superficie interna per garantire che il nucleo dello stampo non venga sfalsato durante lo stampaggio a iniezione, ottenere uno spessore uniforme della parete del prodotto e assicurare la resistenza della densità del materiale dell'apertura del prodotto.

Spessore della parete del prodotto

Le diverse materie plastiche hanno una certa gamma di spessori di parete, di solito da 0,5 a 4 mm. Se lo spessore della parete supera i 4 mm, il tempo di raffreddamento è troppo lungo e si verificano problemi di contrazione. La struttura del prodotto deve essere modificata.

Se lo spessore della parete non è uniforme, si avrà un restringimento della superficie. Se lo spessore della parete non è uniforme, si formeranno pori e segni di saldatura.

Nervature di rinforzo

L'uso intelligente delle nervature di rinforzo può rendere i pezzi più resistenti e meno soggetti a deformazioni. Lo spessore delle nervature deve essere inferiore a un terzo dello spessore della parete, altrimenti si otterranno segni di sprofondamento. L'angolo delle nervature deve essere superiore a 1,5 gradi per evitare spigoli vivi.

Filetto

Se il filetto è troppo piccolo, si verifica una concentrazione di tensioni sul prodotto, con conseguente fessurazione dello stesso. Se il filetto è troppo piccolo, si verifica una concentrazione di tensioni nella cavità dello stampo, con conseguente fessurazione della cavità.

L'impostazione di un filetto ragionevole può anche migliorare la tecnologia di lavorazione dello stampo, ad esempio la cavità può essere lavorata direttamente dalla fresa R, evitando una lavorazione elettrica inefficiente.

Filetti diversi possono provocare lo spostamento delle linee di divisione, quindi scegliete filetti o distanze d'angolo diverse in base alla situazione reale.

Fori

La forma del foro deve essere la più semplice possibile, generalmente rotonda. Il foro deve essere orientato nella direzione dell'apertura dello stampo per evitare sottosquadri. Quando il foro ha un rapporto d'aspetto superiore a 2, è necessario aggiungere un angolo di sformo.

In questo caso, il diametro del foro deve essere calcolato in base al diametro minore (la dimensione fisica maggiore). Il rapporto d'aspetto dei fori ciechi non è generalmente superiore a 4.

La distanza tra il foro e il bordo del prodotto è solitamente maggiore della dimensione del diametro del foro. Il meccanismo di trazione del nucleo dello stampo a iniezione e la sua prevenzione.

Quando la parte in plastica non può essere sformata senza problemi nella direzione di apertura dello stampo, è necessario progettare un meccanismo di estrazione dell'anima.

Il meccanismo di trazione dell'anima può creare progetti intricati, ma può anche causare problemi come linee di cucitura e restringimenti, che possono far aumentare i costi dello stampo e ridurne la durata.

Quando si progettano prodotti stampati a iniezione, si cerca di evitare di tirante al cuore⁶ strutture, a meno che non vi siano requisiti speciali. Ad esempio, cambiare la direzione dell'asse del foro e della nervatura rispetto alla direzione di apertura dello stampo e penetrare nel nucleo della cavità.

Cerniera integrata

Sfruttando la tenacità del materiale PP, possiamo progettare la cerniera in modo che sia integrata nel prodotto.

La dimensione della pellicola utilizzata come cerniera deve essere inferiore a 0,5 mm e uniforme. Quando si inserisce una cerniera a scomparsa, è possibile posizionare la porta solo su un lato della cerniera.

Inserti

L'aggiunta di inserti ai prodotti stampati a iniezione può migliorare la resistenza locale, la durezza, la precisione dimensionale e creare piccoli fori filettati (assi) per soddisfare vari requisiti speciali.

Tuttavia, aumenterà il costo del prodotto. Gli inserti sono solitamente in rame, ma possono essere realizzati anche con altri metalli o parti in plastica. La parte dell'inserto incorporata nella plastica deve essere progettata con una struttura che impedisca la rotazione e l'estrazione, come zigrinature, fori, piegature, appiattimenti, spalle, ecc.

La plastica intorno all'inserto deve essere adeguatamente ispessita per evitare la fessurazione da stress della parte in plastica. Quando si progetta l'inserto, si deve tenere conto del metodo di posizionamento dell'inserto nello stampo (fori, perni, magnetismo, ecc.).

Logo

Il logo del prodotto è solitamente posizionato sulla parte più piatta del prodotto ed è convesso. Il logo è posizionato sulla parte in cui la direzione normale e quella di apertura dello stampo possono essere coerenti, per evitare sollecitazioni.

Precisione dei pezzi stampati a iniezione: Poiché il tasso di contrazione dei pezzi stampati a iniezione è irregolare e incerto, la precisione dei pezzi stampati a iniezione è molto inferiore a quella dei pezzi in metallo.

Secondo lo standard (OSJ1372-1978), la deformazione delle parti stampate a iniezione deve essere selezionata per determinare i requisiti di tolleranza appropriati; migliorare la rigidità della struttura del prodotto stampato a iniezione e ridurre la deformazione. Cercare di evitare la struttura piatta, impostare ragionevolmente la flangia, la struttura concava e convessa. Impostare nervature di rinforzo ragionevoli.

Stampaggio a iniezione assistito da gas

Lo stampaggio a iniezione assistito da gas può rendere i prodotti più rigidi e meno soggetti a deformazioni. Lo stampaggio a iniezione assistito da gas può prevenire il ritiro. Lo stampaggio a iniezione assistito da gas consente di risparmiare materiale e di accelerare il raffreddamento.

Saldatura (saldatura a piastra, saldatura a ultrasuoni, saldatura a vibrazione)

La saldatura può rendere più forte il collegamento. La saldatura può semplificare il progetto.

Pensate al compromesso tra prestazioni del processo e del prodotto.

Quando si progettano prodotti per lo stampaggio a iniezione, è necessario considerare la contraddizione tra aspetto del prodotto, prestazioni e processo in modo completo.

A volte è necessario sacrificare un po' di lavorabilità per ottenere un buon aspetto o una buona prestazione. Quando la progettazione strutturale non può evitare i difetti dello stampaggio a iniezione, si cerca di fare in modo che i difetti si manifestino nelle parti nascoste del prodotto.

Quali sono i difetti più comuni dei pezzi stampati a iniezione?

I pezzi stampati a iniezione possono presentare vari difetti, che possono compromettere sia la funzionalità che l'estetica. Riconoscere e affrontare questi problemi garantisce una maggiore qualità del prodotto e una maggiore efficienza nella produzione.

I difetti più comuni nello stampaggio a iniezione includono deformazioni, segni di affossamento, colpi corti e bagliori. Questi problemi derivano da fattori quali temperatura, pressione o scelta del materiale non corretti, che incidono sulla qualità e sulla funzionalità del pezzo.

Colpo corto

Il colpo corto si verifica quando la cavità dello stampo non si riempie completamente.

• Cause del tiro corto:La temperatura dello stampo, la temperatura del materiale o la pressione e la velocità di iniezione sono troppo basse, il materiale non viene fuso in modo uniforme, lo sfiato è insufficiente, il materiale non scorre bene, il pezzo è troppo sottile o il gate è troppo piccolo, oppure il polimero fuso si solidifica troppo presto a causa di una cattiva progettazione.

• Soluzione a breve termine:Soluzione rapida: Utilizzare un materiale con una migliore scorrevolezza, come il toolox44. Riempire la parete spessa prima di quella sottile per evitare il ristagno, aumentare il numero di porte e le dimensioni del canale, ridurre la resistenza al processo e al flusso.

• Soluzione a breve termine:Impostare correttamente la posizione e la dimensione dello scarico per evitare scarichi insufficienti, controllare se la valvola di non ritorno e la parete interna della canna sono gravemente usurate, controllare se c'è materiale nella porta di alimentazione o se è ostruita.

• Soluzione a breve termine:Aumentare la pressione e la velocità di iniezione, aumentare il calore di taglio, aumentare il volume di iniezione, aumentare la temperatura della canna e dello stampo.

Fragilità

Quando le parti in plastica sono fragili, significa che si incrinano o si rompono facilmente in determinate aree.

• Cause della fragilità:Le ragioni della fragilità sono: condizioni di essiccazione non corrette; uso eccessivo di materiali riciclati; impostazioni non corrette della temperatura di iniezione; impostazioni non corrette del sistema di iniezione e del canale di colata; bassa resistenza della massa fusa.

• Cause della fragilità:Quando le parti in plastica sono fragili, significa che si incrinano o si rompono facilmente in determinate aree. Le ragioni della fragilità sono: condizioni di essiccazione non corrette; uso eccessivo di materiali riciclati; impostazioni non corrette della temperatura di iniezione; impostazioni non corrette del sistema gate e runner; bassa resistenza alla fusione.

• Soluzione per la fragilità: Impostare correttamente le condizioni di essiccazione prima dello stampaggio a iniezione, ridurre l'uso di materiali riciclati e aumentare la percentuale di materiali nuovi.

• Soluzione per la fragilità:Scegliere plastiche ad alta resistenza. Ridurre la temperatura della canna e dell'ugello, ridurre la contropressione, la velocità della vite e la velocità di iniezione, aumentare la temperatura del materiale, aumentare la pressione di iniezione e migliorare la resistenza del marchio di fusione.

Scorch

I segni di bruciatura si verificano quando il gas nella cavità non riesce a fuoriuscire abbastanza velocemente, quindi si brucia in nero alla fine del flusso.

• Cause di bruciatura:L'aria nella cavità non riesce a uscire abbastanza velocemente, la temperatura della massa fusa è troppo alta, la velocità della vite è troppo alta, il sistema di guide è progettato male.

• Soluzioni per la combustione: aggiungere un sistema di scarico nei punti in cui è probabile che lo scarico sia scarso, aumentare le dimensioni del sistema di canali, ridurre la pressione e la velocità di iniezione, ridurre la temperatura della canna e verificare il corretto funzionamento del riscaldatore e della termocoppia.

Delaminazione e spellatura

Quando un pezzo si delamina o si stacca, significa che la superficie del pezzo può essere staccata strato per strato.

• causano delaminazione e spellatura: Miscelazione con altri polimeri che non vanno d'accordo, utilizzo di una quantità eccessiva di distaccante durante la produzione del pezzo, temperatura della resina non sempre uguale, troppa acqua e angoli acuti nelle porte e nelle guide di scorrimento.

• Fissaggi per la delaminazione e il distacco:non mescolare alle materie prime impurità incompatibili o materiali riciclati contaminati, smussare tutte le guide o le porte con angoli acuti, aumentare la temperatura del cilindro e dello stampo, asciugare correttamente il materiale prima dello stampaggio e non usare troppo distaccante.

Marchi a getto

Segni di getto (jetting): I segni di getto sono causati da un flusso di fusione troppo veloce e di solito hanno l'aspetto di serpenti.

• causa dei segni del getto:la porta è troppo piccola, la superficie del prodotto ha un'ampia sezione trasversale e la velocità di riempimento è troppo elevata.

• Soluzioni per la marcatura a getto: Aumentare le dimensioni del cancello, cambiare il cancello laterale con un cancello a giro, aggiungere un perno di arresto del materiale davanti al cancello, ridurre la velocità di riempimento subito dopo aver superato il cancello.

Segni di flusso

• Soluzioni per la marcatura a getto: I segni di flusso sono quei difetti di stampaggio ondulati sulla superficie del prodotto. Sono quei segni di salto della rana causati dalla plastica fusa che scorre troppo lentamente.

• causa dei segni di flusso: La struttura del prodotto causa un'accelerazione eccessiva durante il flusso di riempimento.

• Soluzioni per i segni di flusso: aumentare le dimensioni del pozzo freddo nel canale, aumentare le dimensioni del canale e della porta, accorciare le dimensioni del canale principale o utilizzare un canale caldo, aumentare la velocità di iniezione, aumentare la pressione di iniezione e la pressione di mantenimento.

Strisce d'argento

Le striature d'argento si formano quando l'acqua, l'aria o il materiale carbonizzato si diffondono sulla superficie del pezzo nella direzione del flusso.

• causa delle striature argentate:Troppa acqua nelle materie prime, aria intrappolata nelle materie prime, la plastica si rompe: roba che entra nel materiale; il barile è troppo caldo; non entra abbastanza plastica.

• Soluzioni per le strisce d'argento:Scegliere la macchina per lo stampaggio a iniezione di plastica e lo stampo a iniezione di plastica più adatto. Quando si cambia materiale, pulire completamente il vecchio materiale dal cilindro. Migliorare il sistema di sfiato. Ridurre la temperatura di fusione, la pressione di iniezione o la velocità di iniezione.

• Soluzioni per le strisce d'argento:Prima dello stampaggio a iniezione, asciugare le materie prime in base ai dati forniti dal fornitore di materie prime. Verificare la presenza di un numero sufficiente di sfiati.

Ammaccatura

L'ammaccatura si verifica quando la superficie del pezzo cede in corrispondenza dello spessore della parete.

• causa di ammaccature:: La pressione di iniezione o la pressione di mantenimento è troppo bassa, il tempo di mantenimento o il tempo di raffreddamento è troppo breve, la temperatura di fusione o la temperatura dello stampo è troppo alta, il design della struttura del pezzo è sbagliato.

• Soluzioni per l'ammaccatura:corrugare la superficie soggetta ad ammaccature, ridurre lo spessore della parete del pezzo, minimizzare il rapporto spessore/diametro, controllare il rapporto di spessore della parete adiacente a 1,5~2, rendere la transizione il più liscia possibile, riprogettare lo spessore delle nervature, i fori svasati e le nervature d'angolo.

• Soluzioni per l'ammaccatura:In generale, si raccomanda che il loro spessore sia pari a 40-80% dello spessore della parete di base, che si aumenti la pressione di iniezione e la pressione di mantenimento, che si aumenti la dimensione della porta o che si cambi la posizione della porta.

Flash

Il flash si verifica quando c'è della plastica in più sulla superficie di separazione dello stampo o sul perno di espulsione.

• Motivi del flash:Forza di serraggio insufficiente, problemi di stampo, condizioni di stampaggio non ottimali, sistema di scarico non corretto

• soluzioni flash:Soluzione rapida: Assicurarsi che lo stampo sia ben chiuso quando lo si blocca. Controllare le dimensioni del foro da cui esce l'aria. Pulire lo stampo. Utilizzare una macchina sufficientemente grande.

• soluzioni flash:Far sì che la macchina impieghi più tempo per inserire la plastica. La macchina spara la plastica più lentamente. Rendere la macchina più fredda. Far sì che la macchina spari la plastica in modo più morbido. Fare in modo che la macchina tenga la plastica più morbida.

Conclusione

Il processo di stampaggio a iniezione di materie plastiche si riferisce al processo di realizzazione di semilavorati di una certa forma a partire da materie prime fuse attraverso operazioni quali la pressurizzazione, l'iniezione, il raffreddamento e la separazione.La scelta delle parti in plastica è determinata principalmente dal tipo di plastica ( termoplastico⁷o termoindurente), la forma di partenza, la forma e le dimensioni del prodotto.

Lo stampaggio a iniezione è generalmente realizzato mediante stampaggio a compressione, stampaggio per trasferimento e stampaggio a iniezione. La laminazione, lo stampaggio a compressione e la termoformatura servono a modellare la plastica su un piano.

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