Lo stampaggio a iniezione è un processo di produzione che consiste nell'iniettare materiale fuso e riscaldato in uno stampo, quindi raffreddarlo e polimerizzarlo per ottenere un prodotto stampato.

Questo articolo spiega in dettaglio, Se si dispone di una stima delle dimensioni della pressa di cui si avrà bisogno, è possibile identificare aziende di stampaggio a iniezione di plastica che soddisfa le vostre esigenze. Ci auguriamo che possa esservi utile.

Ugelli di iniezione

Di solito la massa fusa fluisce dall'ugello alla porta di iniezione, ma in alcuni stampi l'ugello fa parte dello stampo perché si estende fino al fondo dello stesso.

Esistono due tipi principali di ugelli a iniezione: ugelli aperti e ugelli chiusi. Gli ugelli aperti dovrebbero essere utilizzati più spesso nella produzione di progetti di stampaggio a iniezione, perché sono più economici e hanno un minore potenziale di stagnazione.

Se la pressa a iniezione è dotata di un dispositivo di depressurizzazione, questo tipo di ugello può essere utilizzato anche per fusioni a bassa viscosità. A volte è necessario utilizzare un ugello chiuso, che funge da valvola di arresto per trattenere la plastica nel cilindro di iniezione.

Assicurarsi che l'ugello sia inserito correttamente nel manicotto di iniezione e che il foro superiore sia leggermente più piccolo di quello del manicotto di iniezione, in modo da consentire l'estrazione dell'ugello dal manicotto. stampo a iniezione più facilmente. 

Il foro nella bussola dell'ugello deve essere più grande di 1 mm rispetto all'ugello, cioè il raggio dell'ugello deve essere più sottile di 0,5 mm rispetto al raggio della bussola dell'ugello. 

Filtro e ugello combinato

Le impurità nella plastica possono essere rimosse dal filtro dell'ugello di estensione, ovvero la colata e la plastica scorrono attraverso un canale diviso in spazi stretti dall'inserto. Questi spazi ristretti e vuoti rimuovono le impurità e migliorano la miscelazione della plastica.

Pertanto, per estensione, è possibile utilizzare miscelatori fissi per ottenere migliori risultati di miscelazione. Questi dispositivi possono essere installati tra il cilindro di iniezione e l'ugello per separare e rimescolare la massa fusa, soprattutto per far scorrere la massa fusa attraverso il canale in acciaio inox. 

Scarico

Alcune materie plastiche devono essere esaurite nel cilindro di iniezione durante la fase di stampaggio a iniezione per consentire la fuoriuscita del gas. Nella maggior parte dei casi, questi gas sono solo aria, ma possono essere umidità fusa o gas a singola molecola. 

Se questo gas non viene rilasciato, viene compresso dalla fusione e trasportato sulla superficie dello stampo, dove si espande e forma bolle nel prodotto.

Per rimuovere il gas prima che raggiunga l'ugello di iniezione o lo stampo, la colata può essere depressurizzata nel cilindro di iniezione riducendo o diminuendo il diametro della radice della vite. In questo caso, il gas può fuoriuscire attraverso uno o più fori nel cilindro di iniezione. 

Il diametro della radice della vite viene quindi aumentato e la colata, che è stata devolatilizzata, viene diretta all'ugello di iniezione. Una macchina per lo stampaggio a iniezione dotata di questa funzione è chiamata distributore automatico. 

Questo tipo di macchina per lo stampaggio a iniezione deve essere dotata di un bruciatore catalitico sopra l'aspiratore dei fumi per rimuovere i gas potenzialmente nocivi. 

L'effetto dell'aumento della contropressione

Per ottenere una fusione di alta qualità, la plastica deve essere riscaldata o fusa in modo costante e mescolata accuratamente. Per ottenere una fusione e una miscelazione adeguate, è necessario utilizzare la vite corretta e disporre di una pressione (o contropressione) sufficiente nel cilindro di iniezione per ottenere una miscelazione e un riscaldamento costanti.

Aumentando la resistenza dell'olio di ritorno si crea una contropressione nel cilindro di ripresa. Tuttavia, la vite impiega più tempo a ripristinarsi, per cui l'usura e le lacerazioni del cilindro sono maggiori. stampaggio a iniezione sistema di azionamento della macchina. Per mantenere il più possibile la contropressione e l'isolamento dall'aria, è necessario che la temperatura della massa fusa e il livello di miscelazione siano costanti.

Valvola di arresto del flusso

Indipendentemente dal tipo di vite utilizzata, la punta è solitamente dotata di una valvola di arresto. Se si utilizza un rubinetto di arresto, è necessario controllarlo periodicamente, poiché è una parte importante del cilindro di tiro.

Attualmente, gli ugelli di commutazione non sono comunemente utilizzati a causa della tendenza a perdere plastica e a disintegrarsi all'interno dell'attrezzatura dell'ugello. Attualmente, esiste un tipo di ugello specificato per ogni plastica.

Arretramento della vite

Molti stampaggio a iniezione Le macchine sono dotate di un dispositivo di ritrazione della vite o di aspirazione. La vite viene ritirata idraulicamente per aspirare la plastica sulla punta dell'ugello quando smette di ruotare. 

Questo dispositivo consente di utilizzare ugelli aperti. La quantità di aspirazione può essere ridotta perché l'ingresso di aria può causare problemi ad alcune materie plastiche.

Allettamento a vite

La maggior parte dei cicli di iniezione richiede la regolazione della rotazione del villaggio vite in modo che, al termine dell'iniezione, rimanga una piccola quantità di plastica morbida e ammortizzata per garantire che la vite raggiunga un tempo di avanzamento efficace e mantenga una pressione di sparo costante.

Il materiale del cuscino per i piccoli stampaggio a iniezione è di circa 3 mm; per le macchine di stampaggio a iniezione di grandi dimensioni, è di 9 m e deve essere mantenuta costante indipendentemente dalle dimensioni del materiale del cuscino della vite utilizzato. Oggi, la dimensione del cuscinetto della vite può essere controllata da 0,11 mm. 

Velocità di rotazione della vite

La velocità di rotazione della vite influisce in modo significativo sulla stabilità del sistema. stampaggio a iniezione e la quantità di calore applicata alla plastica. Più veloce è la rotazione della vite, più alta è la temperatura.

 Quando la vite ruota ad alta velocità, l'energia di attrito (taglio) trasferita alla plastica aumenta l'efficienza di plastificazione, ma aumenta anche la disomogeneità della temperatura di fusione.

Data l'importanza della velocità superficiale della vite, la velocità di rotazione della vite in una pressa a iniezione di grandi dimensioni deve essere inferiore a quella di una pressa a iniezione di piccole dimensioni, poiché l'energia termica di taglio generata da una vite di grandi dimensioni è molto più elevata di quella di una vite di piccole dimensioni a parità di velocità di rotazione. La velocità di rotazione della vite varia a seconda della plastica.

Volume di iniezione

Le macchine di stampaggio a siringa sono solitamente valutate in base alla quantità di PS che può essere iniettata in ogni colpo, che può essere misurata in once o grammi. Un altro sistema di programmazione si basa sul volume di fuso che può essere iniettato dalla macchina. stampaggio a iniezione macchina.

Capacità di plastificazione

Una macchina per lo stampaggio a iniezione viene solitamente valutata in base alla quantità di materiale PS che può essere fuso uniformemente in un'ora, o alla quantità di PS che può essere riscaldata a una temperatura di fusione uniforme (in libbre o chilogrammi), chiamata capacità di plastificazione.

Stima della capacità di plastificazione

Per determinare se la qualità della produzione può essere mantenuta durante l'intero processo produttivo, è possibile utilizzare una semplice formula per la resa e la capacità di plastificazione, come segue: t=(volume totale dei pallini gX3600)÷(volume di plastificazione della pressa a iniezione kg/hX1000) t è il tempo di ciclo minimo.

Se il tempo di ciclo dello stampo è inferiore al suo valore, la macchina per lo stampaggio a iniezione non sarà in grado di plastificare la plastica in modo sufficiente per ottenere una viscosità uniforme della fusione, quindi la parti stampate a iniezione spesso presentano deviazioni. La deviazione si verifica spesso. 

In particolare, quando si tratta di progettare parti in plastica stampate su misura, è importante progettare uno spessore uniforme delle pareti.

Migliorare lo spessore delle pareti e la progettazione per evitare di incorrere nei problemi citati in precedenza; nello stampaggio a iniezione di prodotti a parete sottile o con tolleranze di precisione, il volume di iniezione e il volume di plastificazione devono corrispondere.

Tempo di ritenzione del cilindro di iniezione

La velocità di decomposizione della plastica dipende dalla temperatura e dal tempo. Ad esempio, la plastica si decompone dopo un certo tempo a una temperatura elevata, ma a una temperatura più bassa impiega più tempo a decomporsi. Pertanto, il tempo di ritenzione della plastica nel cilindro di iniezione è molto importante.

Il tempo di ritenzione effettivo può essere determinato sperimentalmente misurando il tempo necessario alle materie plastiche colorate per passare attraverso il cilindro di iniezione, che può essere calcolato approssimativamente con la seguente formula: t = (volume nominale del cilindro di iniezione g X tempo di ciclo S) ÷ (volume di iniezione g X 300) Si noti che alcune materie plastiche hanno un tempo di ritenzione nel cilindro di iniezione più lungo del tempo calcolato, perché possono raggrumarsi nel cilindro di iniezione.

Calcolo del tempo di conservazione e dell'importanza

È prassi comune calcolare il tempo di permanenza di un determinato materiale plastico in una particolare macchina per lo stampaggio a iniezione di gomma siliconica liquida. 

Soprattutto in grandi stampaggio a iniezione Con le macchine a basso volume di pallini, le parti in plastica di produzione tendono a rompersi, il che non è rilevabile dall'osservazione. Se il tempo di permanenza è breve, la plastica non si plastifica in modo uniforme; se il tempo di permanenza è lungo, le proprietà plastiche decadono.

Pertanto, è importante mantenere costante il tempo di ritenzione. Metodo: Assicurarsi che la plastica in ingresso alla pressa a iniezione abbia una composizione, una dimensione e una forma coerenti. Segnalare al reparto manutenzione eventuali malfunzionamenti o perdite della pressa a iniezione.

Temperatura del cilindro di iniezione Ambiente

Si noti che la temperatura di fusione è importante e che le temperature dei cilindri di iniezione utilizzate sono solo indicative. I

Se non si ha esperienza nella lavorazione di una particolare plastica, iniziare con l'impostazione più bassa. Di solito la prima zona viene impostata alla temperatura più bassa per evitare la fusione prematura e l'incollaggio della plastica nell'ingresso.

La temperatura nelle altre zone viene quindi aumentata gradualmente fino a raggiungere l'ugello, spesso a una temperatura leggermente inferiore sulla punta dell'ugello per evitare sgocciolamenti. 

Lo stampo viene inoltre riscaldato e raffreddato e, a causa delle dimensioni di molti stampi a iniezioneAnche gli stampi sono differenziati, ma a meno che non sia specificato, le zone devono essere impostate sulla stessa dimensione.

Temperatura di fusione

La temperatura del materiale fuso può essere misurata con l'ugello o con il metodo del getto d'aria. Quando si utilizza quest'ultimo metodo, è necessario prestare attenzione a che non si verifichino incidenti durante la pulizia della plastica fusa a caldo, poiché l'alta temperatura della plastica fusa a caldo può bruciare o addirittura corrodere la pelle. 

In un stampaggio a iniezione Le ustioni possono essere accidentali. Pertanto, è necessario indossare guanti e una protezione per il viso quando si maneggia la plastica calda o quando c'è il rischio di schizzi di plastica calda. 

Per garantire la sicurezza, la punta dell'ago di controllo del calore deve essere preriscaldata alla temperatura da misurare.

Ogni plastica ha una temperatura di fusione specifica e la regolazione del cilindro di iniezione per raggiungere questa temperatura dipende dalla velocità di rotazione della vite, dalla contropressione, dal volume di iniezione e dal ciclo di iniezione.

Temperatura dello stampo

Verificare sempre che la pressa a iniezione sia impostata e funzioni alla temperatura specificata sul foglio di registrazione.

Questo aspetto è molto importante perché la temperatura influisce sulla finitura superficiale e sulla resa del prodotto. pezzo stampato a iniezione. Tutti i valori misurati devono essere registrati e la macchina deve essere controllata al momento stabilito.

Raffreddamento uniforme

Il pezzo finito stampato a iniezione deve essere raffreddato in modo uniforme, cioè le diverse parti dello stampo devono essere raffreddate a velocità diverse in modo che l'intero pezzo sia raffreddato in modo uniforme. 

Il pezzo stampato a iniezione deve essere raffreddato il più rapidamente possibile, garantendo al contempo che non si verifichino difetti, come superfici irregolari, alterazioni delle proprietà fisiche, ecc.

La velocità di raffreddamento di ogni parte del stampo a iniezione devono essere uguali, ma significa che lo stampo viene raffreddato in modo non uniforme, ad esempio immettendo acqua fredda nella parte interna dello stampo e utilizzando acqua più calda per raffreddare la parte esterna dello stampo. 

Questa tecnica dovrebbe essere utilizzata nel caso di prodotti piatti di precisione con tolleranze da siringa o di prodotti di grandi dimensioni con un lungo flusso di fusione al gate dell'acqua.

Controllo della temperatura e del raffreddamento

Verificare sempre che il stampaggio a iniezione La macchina è impostata e funziona alla temperatura specificata sul foglio di registro. Questo è molto importante perché la temperatura influisce sulla finitura superficiale e sulla resa del pezzo stampato a iniezione.

Tutti i valori misurati devono essere registrati e la macchina per lo stampaggio a iniezione della plastica deve essere controllata al momento stabilito.