Systèmes de refroidissement des moules d’injection : types, conception et guide d’optimisation

Qu’est-ce qu’un système de refroidissement de moule d’injection ?

Un système de refroidissement de moule d’injection est un réseau de canaux, de passages et de dispositifs de régulation thermique usinés dans le moule, qui évacue la chaleur du plastique fondu après l’injection, réduit le temps de cycle¹ de 50 à 70 % et garantit la précision dimensionnelle. Sans système correctement conçu, les pièces se déforment, des retassures apparaissent et la cadence de production s’effondre. Le refroidissement n’est pas un détail secondaire : il détermine si votre moule est rentable ou constitue un passif.

Le refroidissement repose sur la circulation d’un fluide à température contrôlée — le plus souvent de l’eau à 10–25 °C — dans des canaux percés ou imprimés dans les plaques du moule autour de l’empreinte. La chaleur du plastique fondu (injecté à 180–320 °C selon la matière) passe dans le fluide, qui l’évacue vers un groupe frigorifique ou une tour de refroidissement externe. La pièce atteint sa température d’éjection (généralement 40–80 °C sous la température de transition vitreuse de la matière), puis est retirée.

Dans notre usine en Chine, nous exploitons 47 presses à injecter réparties dans 3 ateliers. Chaque moule que nous fabriquons reçoit un circuit de refroidissement dédié lors de la revue DFM², et nous utilisons l’analyse d’écoulement du moule³ pour simuler la distribution des températures avant tout usinage de l’acier. Grâce à cette rigueur, notre taux d’acceptation au premier essai dépasse 92 %.

Pourquoi la conception du système de refroidissement est importante : les chiffres

La phase de refroidissement représente 50-70% du temps de cycle total en moulage par injection thermoplastique standard. Une réduction de 10 secondes du refroidissement sur un cycle de 30 secondes se traduit par une hausse de débit de 33% — soit des centaines de milliers de pièces supplémentaires par an sur la même machine, sans aucun investissement. Il s’agit de l’optimisation offrant le meilleur retour sur investissement en moulage par injection.

Une mauvaise conception du refroidissement crée cinq problèmes interdépendants : gauchissement et écart dimensionnel dus à des gradients de température irréguliers supérieurs à 5 degrés C sur la surface de l’empreinte ; retassures dues à un temps de refroidissement insuffisant entraînant une éjection prématurée ; contraintes résiduelles internes dues à une solidification rapide ou irrégulière ; défauts de surface, notamment des variations de brillance et un blanchiment ; et allongement des temps de cycle lié à des réglages de refroidissement prudents compensant un mauvais positionnement des canaux.

Ces cinq problèmes coûtent de l’argent — qu’il s’agisse de rebuts, de reprises, de cycles lents ou d’échecs aux inspections client. D’après notre expérience de l’examen de centaines de projets de moules, une mauvaise conception du refroidissement est la cause première la plus fréquente des échecs de première pièce. Les clients attribuent souvent ces échecs au matériau ou aux réglages de la machine, alors que leur cause réelle est un circuit de refroidissement qui n’a jamais été correctement conçu.

Ces chiffres proviennent des données comparatives internes de notre équipe d’ingénierie sur plus de 200 projets de moules. Les valeurs exactes varient selon le matériau, l’épaisseur de paroi et la géométrie de la pièce — mais l’effet reste constant : chaque seconde de refroidissement gagnée réduit directement les coûts et augmente la capacité.

6 types de systèmes de refroidissement pour moules d’injection

Les moules d’injection utilisent six configurations principales de canaux de refroidissement, chacune adaptée à des géométries de pièce, des exigences de précision et des contraintes budgétaires différentes. Savoir quand utiliser chaque type est fondamental pour la conception des moules.

1. Canaux de refroidissement rectilignes

Les canaux de refroidissement rectilignes (ou percés) constituent la solution standard pour les pièces planes ou de géométrie simple ; ils sont réalisés en perçant des trous de 6-14 mm de diamètre dans les plaques du moule selon une grille ou des lignes parallèles. La distance entre canal et cavité est généralement de 15-25 mm pour les moules en acier P20, avec une épaisseur de paroi minimale jusqu’à la surface de la cavité égale à 1.5 fois le diamètre du canal. Le débit du fluide vise un écoulement turbulent (nombre de Reynolds supérieur à 10,000), qui transfère la chaleur 3-5 fois plus efficacement qu’un écoulement laminaire.

Les canaux droits sont l’option la plus économique — le perçage coûte 50–200 $ par circuit, contre 500–5 000 $ pour les canaux conformes — et conviennent parfaitement aux couvercles plats, panneaux, boîtiers à épaisseur de paroi uniforme et pièces courantes. Leur limite est géométrique : ils ne peuvent pas suivre les surfaces d’empreinte courbes ou complexes, ce qui laisse des points chauds dans les angles et les nervures où le canal est nécessairement plus éloigné de la paroi de l’empreinte.

2. Refroidissement par déflecteur

Les déflecteurs sont de fines plaques métalliques insérées dans des canaux forés qui forcent le fluide de refroidissement à descendre d’un côté puis à remonter de l’autre, transformant un trou droit unique en trajet d’écoulement en U. Ils sont utilisés dans les noyaux étroits, les broches et les zones où deux canaux parallèles ne peuvent pas être forés côte à côte. Un déflecteur typique double la surface de refroidissement dans une zone restreinte sans nécessiter d’orifices de canal supplémentaires.

L’efficacité d’une lame de refroidissement dépend du jeu de la plaque (0.05-0.15 mm de chaque côté) et de la vitesse d’écoulement du fluide. Nous spécifions généralement des lames pour tout diamètre de noyau compris entre 16 et 40 mm. Sous 16 mm, les broches thermiques ou les tubes fontaine sont plus efficaces ; au-dessus de 40 mm, les canaux hélicoïdaux deviennent la solution privilégiée. La combinaison de la géométrie de la lame et d’un débit approprié fait la différence entre un refroidissement du noyau acceptable et excellent.

Cinq paramètres d’ingénierie régissent les performances du système de refroidissement. Les définir correctement dès la phase de conception évite des retouches coûteuses après les essais de moulage. Ces chiffres ne sont pas arbitraires — ils découlent de décennies de tests empiriques et de validation par simulation thermique.

Les barboteurs (également appelés refroidissement en fontaine) utilisent un tube intérieur de petit diamètre inséré dans un trou borgne : le fluide de refroidissement descend dans le tube intérieur et remonte par l’espace annulaire entre le tube et la paroi du trou. Cela crée un effet de pulvérisation à l’extrémité du noyau — la zone la plus chaude — et permet d’atteindre des coefficients locaux de transfert thermique très élevés. Les barboteurs sont courants pour les noyaux de moins de 16 mm de diamètre et les broches profondes dont le rapport d’aspect dépasse 4:1.

Dans notre atelier, nous utilisons des tubes fontaines sur chaque broche de noyau de plus de 25 mm de hauteur, quel que soit son diamètre. Le coût d’usinage supplémentaire de $30-80 par orifice est systématiquement amorti par la réduction du temps de cycle lors de l’essai du moule. Pour les noyaux trop petits pour ces tubes, des inserts en cuivre-béryllium assurent une conduction thermique passive vers les canaux d’eau voisins.

4. Canaux de refroidissement en spirale (hélicoïdaux)

Les canaux de refroidissement en spirale suivent une trajectoire hélicoïdale autour des noyaux cylindriques ou des empreintes circulaires, assurant un refroidissement uniforme sur 360 degrés de l’élément. Pour les bouchons filetés, les récipients ronds, les flacons médicaux et toute pièce à symétrie de révolution, les canaux en spirale réduisent l’écart entre la température maximale et la température moyenne de plus de 8 degrés C (avec des canaux droits) à moins de 2 degrés C.

Le pas et l’angle d’hélice sont adaptés au débit du fluide de refroidissement — généralement un pas de 4-8 mm avec un angle d’hélice de 45 degrés pour le refroidissement à l’eau. Les inserts hélicoïdaux peuvent être usinés comme composants séparés et emmanchés dans les noyaux du moule, ce qui permet de les remplacer en cas d’usure ou lorsqu’un changement de géométrie impose une nouvelle conception.

5. Canaux de refroidissement conformes

Les canaux de refroidissement conforme⁴ suivent exactement le contour 3D de la paroi de l’empreinte à une distance uniforme, généralement de 5 à 12 mm, grâce à la fabrication additive métallique (DMLS ou SLM). Là où les canaux percés classiques laissent des points chauds sur les surfaces courbes et dans les angles vifs, les canaux conformes maintiennent sur toute la surface une distance entre l’empreinte et le canal de ±1 mm, réduisant le temps de cycle de 20 à 35 % et rendant le refroidissement bien plus uniforme.

La contrepartie réside dans le coût et le délai : un insert à refroidissement conforme produit en acier à outils H13 par DMLS coûte de 3 000 à 15 000 $, contre 500 à 2 000 $ pour un insert usiné de manière conventionnelle. Le seuil de rentabilité est généralement atteint entre 50 000 et 100 000 cycles pour les pièces de grande série, car la réduction du temps de cycle se traduit par des économies d’heures-machine supérieures au surcoût de l’outillage. Pour les dispositifs médicaux, les garnitures automobiles et l’électronique grand public produits en grande série, le refroidissement conforme constitue la pratique courante.

6. Broches thermiques et caloducs

Les broches thermiques, ou caloducs, sont des composants étanches en cuivre ou en cuivre-béryllium chargés d’un fluide à changement de phase. Elles transfèrent passivement la chaleur des points chauds — angles vifs, nervures, éléments minces — vers un dissipateur refroidi par eau, sans écoulement actif de fluide. La conductivité thermique des caloducs atteint 10 000 à 100 000 W/m·K, contre 20 à 50 W/m·K pour l’acier P20.

Les broches thermiques conviennent parfaitement aux éléments trop petits ou inaccessibles pour des canaux de refroidissement actifs, comme les nervures de moins de 3 mm de largeur ou les zones de broches d’éjection. Elles ne nécessitent aucun raccordement hydraulique et peuvent être ajoutées à des moules existants sans modification majeure. Dans notre usine, les broches thermiques ont supprimé les retassures dues aux points chauds sur plusieurs moules de dispositifs médicaux dont les nervures ne pouvaient pas être suffisamment refroidies autrement.

Comparaison des fluides de refroidissement : eau, huile et air

Le choix du fluide de refroidissement — eau, huile ou air — détermine la capacité de transfert thermique, la plage de températures d’utilisation, les besoins de maintenance et le coût. Chaque fluide correspond à une plage particulière de températures de moule ; choisir le mauvais crée des problèmes de qualité dont la cause profonde est étonnamment difficile à identifier.

Dans notre usine, 90% des moules utilisent un refroidissement par eau à 15-25 degrés C avec un refroidisseur en boucle fermée. Pour les résines techniques transformées au-dessus de 120 degrés C (PEI, PEEK, PPS, POM), nous passons à des circuits d’huile thermorégulés qui maintiennent le moule à 80-160 degrés C. Le refroidissement par air est réservé aux applications simples en silicone et en mousse à paroi mince, où la proximité des canaux d’eau provoquerait de la condensation superficielle.

La gestion de la chimie de l’eau est un aspect critique et souvent négligé du refroidissement des moules. Nous utilisons de l’eau déionisée avec un pH 7-8 et un ensemble d’inhibiteurs de corrosion dans tous les circuits de refroidisseurs de production. L’eau du robinet provoque une accumulation progressive de tartre qui réduit le transfert thermique de 15-25% par millimètre de dépôt — une dégradation invisible des performances qui se manifeste par une augmentation graduelle des temps de cycle après 12-18 mois de production.

Vrai ou faux : mythes sur le refroidissement des moules d’injection

Ces deux principes — le refroidissement domine le temps de cycle et la température du fluide caloporteur doit être soigneusement maîtrisée — constituent le fondement d’une conception efficace du système de refroidissement des moules d’injection. Mal comprendre l’un ou l’autre entraîne une perte de temps machine ou des défauts d’aspect refusés au contrôle client. Les deux mythes suivants concernent des décisions de conception plus avancées sur la dynamique d’écoulement du fluide et le choix de la technologie de refroidissement. Tous deux sont souvent mal appliqués : les ingénieurs considèrent soit l’écoulement laminaire comme inévitable, soit investissent dans un refroidissement conforme pour des pièces qui ne justifient pas ce surcoût. Une analyse correcte économise du temps et de l’argent.

Principaux paramètres de conception du refroidissement des moules d’injection

Cinq paramètres techniques déterminent les performances du système de refroidissement. Les définir correctement dès la conception évite des reprises coûteuses après les essais du moule. Ces valeurs ne sont pas arbitraires : elles résultent de décennies d’essais empiriques et de validation par simulation thermique.

Diamètre du canal

Tolérance de déformation

Distance entre le canal et l’empreinte

La distance entre l’axe du canal et la surface de l’empreinte doit être égale à 1.5-2 fois le diamètre du canal afin d’équilibrer les performances thermiques et structurelles. Pour un canal de 8 mm dans de l’acier P20, la distance cible est de 12-16 mm. Un positionnement plus proche augmente la vitesse de refroidissement, mais présente des risques de fissuration sous contrainte et de débouchage dans le noyau ; une distance supérieure réduit l’efficacité du refroidissement et crée des points chauds entre les canaux, où le gradient thermique n’est pas suffisamment maîtrisé.

Pas des canaux (entraxe)

L’entraxe des canaux parallèles influe sur l’uniformité de la température à la surface de l’empreinte. La recommandation standard est de prévoir 3 à 5 fois le diamètre du canal. Pour des canaux de 10 mm, un entraxe de 30 à 50 mm offre un compromis entre uniformité thermique et coût de perçage. Un entraxe plus grand entraîne des ondulations de température entre les canaux ; un entraxe plus faible pose des difficultés structurelles et augmente le coût de la plaque du moule.

Débit du liquide de refroidissement et nombre de Reynolds

Le débit doit produire un nombre de Reynolds supérieur à 10 000 pour obtenir un écoulement turbulent. Dans un canal de 8 mm, cela exige une vitesse d’écoulement supérieure à 0,7 m/s, soit environ 2,6 litres par minute et par circuit. Notre pratique standard consiste à vérifier le débit lors de l’essai du moule à l’aide de débitmètres numériques installés sur chaque raccord de circuit, puis à consigner les nombres de Reynolds réels dans la fiche de réglage du moule pour servir de référence aux productions futures.

Écart de température entre l’entrée et la sortie

L’élévation de température du fluide de refroidissement entre l’entrée et la sortie doit rester inférieure à 3-5 degrés C par circuit. Un écart plus important indique un débit insuffisant — le fluide absorbe trop de chaleur à chaque passage — et crée un gradient de température le long du canal, entraînant un refroidissement non uniforme d’une extrémité de la pièce à l’autre. Notre norme vise un écart inférieur à 3 degrés C et nous ajustons le débit lors des essais jusqu’à atteindre cette valeur.

Processus détaillé de conception du système de refroidissement

Pour chaque nouveau système de refroidissement de moule, notre équipe d’ingénierie suit un processus structuré en sept étapes, depuis l’examen initial de la CAO jusqu’à la validation lors des essais du moule. Ce processus élimine la plupart des défaillances du premier article liées au refroidissement avant qu’elles ne surviennent.

L’étape 1 est le calcul de la charge thermique : estimez l’apport de chaleur provenant de la masse de plastique injectée, de l’enthalpie du matériau et du temps de cycle cible afin de définir la capacité de refroidissement requise en watts. L’étape 2 est la sélection du type de canal : adaptez la géométrie du canal à la forme de la pièce — droit pour les pièces planes, en spirale pour les éléments cylindriques, conforme pour les géométries 3D complexes, déflecteurs et fontaines pour les noyaux étroits. L’étape 3 est la conception de l’implantation : positionnez les canaux à une distance de 1.5-2 fois leur diamètre, avec un pas de 3-5 fois leur diamètre et des ponts d’acier suffisants entre eux.

L’étape 4 concerne la planification des circuits : concevoir des circuits en série et en parallèle pour équilibrer le débit et éviter les bras morts où la vitesse du fluide de refroidissement tombe à zéro. L’étape 5 est la simulation d’écoulement dans le moule : exécuter une analyse thermique dans Moldex3D ou Moldflow afin de vérifier l’uniformité de la température, de repérer les points chauds et de prévoir le gauchissement, puis faire évoluer la disposition jusqu’à ce que l’écart entre la température maximale et la moyenne passe sous 5 degrés C. L’étape 6 est la revue DFM : vérifier que les perçages n’interfèrent pas avec les broches d’éjection, les colonnes de guidage, les poussoirs inclinés et les tiroirs. L’étape 7 est la validation lors des essais du moule : mesurer les débits des circuits, l’écart de température entre l’entrée et la sortie ainsi que la température de la pièce à l’éjection par thermométrie infrarouge, puis comparer les résultats aux prévisions de la simulation.

Problèmes courants des systèmes de refroidissement et solutions

Même les systèmes de refroidissement bien conçus rencontrent des problèmes au fil du temps. Les trois problèmes les plus fréquents dans notre usine sont l’entartrage des canaux, les points chauds dus aux zones aveugles de la conception et les fuites de liquide de refroidissement dans l’empreinte du moule. Chacun présente des signes de diagnostic clairs et dispose de remèdes éprouvés.

D’après notre expérience, l’entartrage est le principal ennemi à long terme du refroidissement. Une couche de tartre de 1 mm sur la paroi d’un canal réduit le transfert thermique d’environ 15 à 25 %. Nous imposons une inspection trimestrielle des circuits de tous les moules de production, avec détartrage acide tous les 6 à 12 mois selon la dureté de l’eau. Les moules alimentés en eau de ville exigent un entretien plus fréquent que ceux raccordés à des boucles d’eau déminéralisée.

Une fuite de liquide de refroidissement dans l’empreinte est moins courante, mais catastrophique lorsqu’elle survient : la production s’arrête immédiatement et le moule doit être réparé. La cause principale est une épaisseur de paroi insuffisante entre le canal de refroidissement et la surface de l’empreinte, généralement parce qu’un canal a été percé trop près pendant la fabrication ou qu’une fissure s’est propagée depuis un défaut de surface préexistant. Nous vérifions l’épaisseur minimale lors de la revue DFM, puis à nouveau par mesure MMT après usinage, avant tout essai du moule.

Refroidissement conforme ou conventionnel : lequel choisir et quand ?

Le refroidissement conforme n’est pas toujours la bonne solution. Le cadre de décision est simple : comparez le surcoût de l’outillage à la valeur des économies de temps de cycle sur le volume de production prévu. Une mauvaise analyse dans un sens ou dans l’autre coûte de l’argent, soit en payant trop cher un outillage haut de gamme pour une pièce de faible volume, soit en renonçant à d’importantes économies de temps de cycle pour une pièce de grande série.

Dans notre usine, nous recommandons le refroidissement conforme pour les garnitures extérieures automobiles, les boîtiers de dispositifs médicaux et les pièces d’électronique grand public lorsque les exigences esthétiques sont strictes, que l’épaisseur de paroi varie fortement et que les volumes annuels dépassent 100 000 injections. Pour les emballages, les boîtiers courants et les moules prototypes, un refroidissement conventionnel optimisé fournit la qualité requise pour une fraction du coût. La décision doit être prise lors de la revue DFM — pas après que le premier essai du moule a révélé un problème de temps de cycle.

L’évolution du coût de la technologie de refroidissement conforme

L’économie du refroidissement conforme a fortement évolué au cours des cinq dernières années, les coûts des machines DMLS (frittage laser direct de métal) ayant baissé de 40-60% et les délais étant passés de 8 semaines à 2-3 semaines. En 2020, le refroidissement conforme se justifiait principalement pour les applications automobiles et médicales. Aujourd’hui, nous le recommandons de plus en plus pour toute pièce dont la variation d’épaisseur de paroi dépasse 2:1 et dont le volume annuel excède 75,000 injections. Le calcul du seuil de rentabilité favorise désormais fréquemment le refroidissement conforme dans des applications qui auraient encore utilisé des canaux conventionnels il y a quelques années.

Un avantage sous-estimé du refroidissement conforme est son incidence sur la régularité des pièces, et pas seulement sur la vitesse. Lorsque la répartition des températures reste uniforme à 2 ou 3 °C près, les variations dimensionnelles d’une injection à l’autre diminuent fortement, un facteur capital pour les dispositifs médicaux et les composants automobiles de précision, où des exigences Cpk supérieures à 1,67 sont courantes. Dans notre usine, le passage de trois moules de dispositifs médicaux d’un refroidissement conventionnel à un refroidissement conforme a réduit les variations dimensionnelles du procédé de 35 à 45 %, éliminant une source importante de rejets au contrôle chez le client.

Questions fréquentes sur les systèmes de refroidissement des moules d’injection

Combien de temps devrait durer le refroidissement en moulage par injection ?

Le temps de refroidissement dépend de l’épaisseur de paroi, de la conductivité thermique de la matière, de la température du moule et de la température d’éjection requise. La règle empirique est la suivante : le temps en secondes est approximativement égal au carré de l’épaisseur en millimètres, multiplié par un facteur matière de 1.5-2.5 pour les résines amorphes (ABS, PC) et de 2.0-4.0 pour les résines semi-cristallines (PP, PA, POM). Pour une paroi ABS de 3 mm, prévoyez 9-13 secondes ; pour une paroi PP de 3 mm, 18-36 secondes. Notre équipe calcule le temps requis pendant la revue DFM à l’aide d’outils de simulation thermique — pas seulement de règles empiriques — car les variations d’épaisseur d’une même pièce peuvent exiger des durées très différentes selon les sections.

Qu’est-ce qui cause le gauchissement dans les pièces moulées par injection ?

Le gauchissement est provoqué par un retrait différentiel dans la pièce, résultant d’un refroidissement irrégulier. Lorsqu’une surface refroidit plus vite que la surface opposée, elle se rétracte davantage et courbe la pièce vers le côté le plus froid. Des gradients de température supérieurs à 5-8 degrés C entre les côtés empreinte et noyau constituent la cause première la plus fréquente. Parmi les autres facteurs figurent une épaisseur de paroi asymétrique, une pression de compactage insuffisante, l’emplacement du seuil et les effets d’orientation des fibres dans les matériaux renforcés de verre. Le principal remède consiste à équilibrer la disposition du circuit de refroidissement — validée par une analyse de l’écoulement dans le moule avec simulation thermique avant tout usinage de l’acier. Tenter de corriger le gauchissement uniquement par des réglages de la pression de compactage réussit rarement lorsque la cause première réside dans la conception du refroidissement.

Comment calculez-vous le diamètre et l’espacement des canaux de refroidissement ?

Directives sectorielles standard pour la conception des canaux de refroidissement : leur diamètre doit être de 6-16 mm (le plus souvent 8-10 mm pour l’outillage général) ; la distance entre l’axe du canal et la surface de l’empreinte doit valoir 1.5-2.0 fois le diamètre du canal ; le pas des canaux (entraxe) doit valoir 3-5 fois leur diamètre. Pour un canal de 10 mm de diamètre, la distance cible par rapport à l’empreinte est de 15-20 mm et le pas de 30-50 mm. Ces paramètres initiaux sont validés par simulation thermique avec Moldex3D ou Moldflow afin de confirmer que, dans les conditions de pleine production, l’écart entre la température maximale et la température moyenne sur toute la surface de l’empreinte reste inférieur à 5 degrés C avant tout usinage de l’acier.

Quelle est la différence entre les circuits de refroidissement en série et en parallèle ?

Dans un circuit en série, le fluide de refroidissement traverse tous les canaux selon un trajet continu unique avant de sortir du moule. Cette configuration est simple à raccorder, mais permet à la température du fluide d’augmenter fortement entre l’entrée et la sortie, créant un gradient de température qui produit un refroidissement non uniforme sur toute la longueur de la pièce. Dans un circuit parallèle, le débit de fluide est réparti simultanément entre plusieurs canaux, puis recombiné au collecteur de sortie, ce qui maintient une distribution de température plus uniforme dans tout le moule. La plupart des moules de production utilisent une approche combinée : de courts circuits en série pour chaque zone, équilibrés par des collecteurs parallèles sur l’ensemble du moule afin d’obtenir une température d’entrée du fluide uniforme dans chaque zone.

Pourquoi mon moule présente-t-il des points chauds malgré un système de refroidissement ?

Des points chauds apparaissent lorsque les canaux de refroidissement sont trop éloignés de la surface de l’empreinte, que le débit est insuffisant et crée un écoulement laminaire, que l’entartrage isole les canaux et réduit le transfert thermique, ou que certaines géométries — nervures minces, angles vifs, petits noyaux — restent inaccessibles aux canaux conventionnels. Les solutions consistent à ajouter des fontaines ou des broches thermiques aux zones inaccessibles, à vérifier pendant les essais les conditions d’écoulement turbulent avec des débitmètres numériques, à effectuer chaque année un détartrage acide de tous les circuits et à installer des inserts de refroidissement conformes dans les zones chroniquement chaudes repérées par cartographie infrarouge de la température des pièces après éjection.