Sistemas de refrigeración de moldes de inyección: guía de tipos, diseño y optimización

¿Qué es un Sistema de Enfriamiento de Molde de Inyección?

Un sistema de refrigeración de moldes de inyección es una red de canales, conductos y dispositivos de control de temperatura mecanizados en el molde que extraen el calor del plástico fundido después de la inyección, reducen el tiempo de ciclo¹ entre un 50 y un 70 % y aseguran la precisión dimensional. Sin un sistema de refrigeración correctamente diseñado, las piezas se alabean, aparecen marcas de hundimiento y el rendimiento productivo se desploma. La refrigeración no es un elemento secundario: determina si el molde será rentable o se convertirá en un lastre.

El enfriamiento funciona haciendo circular un medio a temperatura controlada — más comúnmente agua a 10-25 grados C — a través de canales perforados o impresos en las placas del molde que rodean la cavidad. El calor del plástico fundido (inyectado a 180-320 grados C dependiendo del material) se transfiere al refrigerante, que lo transporta a un enfriador externo o torre de enfriamiento. La pieza alcanza la temperatura de expulsión (típicamente 40-80 grados C por debajo de la temperatura de transición vítrea del material) y se retira.

En nuestra fábrica de China operamos 47 máquinas de moldeo por inyección distribuidas en 3 talleres. Cada molde que fabricamos recibe un diseño específico del circuito de refrigeración durante la revisión de DFM², y utilizamos el análisis de flujo del molde³ para simular la distribución de temperaturas antes de mecanizar el acero. Gracias a esta disciplina, nuestra tasa de aprobación a la primera supera el 92 %.

Por qué importa el diseño del sistema de enfriamiento: Los números

La fase de enfriamiento representa 50-70% del tiempo total de ciclo en el moldeo por inyección termoplástico estándar. Una reducción de 10 segundos en el tiempo de enfriamiento en un ciclo de 30 segundos se traduce en un aumento del 33% en el rendimiento — produciendo cientos de miles de piezas más por año en la misma máquina sin inversión de capital. Esa es la optimización de mayor ROI disponible en el moldeo por inyección.

Un diseño de enfriamiento deficiente crea cinco problemas interconectados: deformación y desviación dimensional por gradientes de temperatura desiguales superiores a 5 grados C en la superficie de la cavidad; marcas de hundimiento por tiempo de enfriamiento insuficiente que provoca una expulsión prematura; tensión residual interna por solidificación rápida o desigual; defectos superficiales que incluyen variación de brillo y empalidecimiento; y tiempos de ciclo extendidos debido a configuraciones de enfriamiento conservadoras para compensar una mala ubicación de los canales.

Los cinco problemas cuestan dinero, ya sea por chatarra, retrabajo, ciclos lentos o inspecciones fallidas del cliente. En nuestra experiencia revisando cientos de proyectos de moldes, un diseño de enfriamiento deficiente es la causa raíz más común de fallas en la primera pieza. Los clientes a menudo atribuyen las fallas al material o a la configuración de la máquina cuando la causa real es un circuito de enfriamiento que nunca fue diseñado correctamente.

Estas cifras proceden de referencias internas de nuestro equipo en más de 200+ proyectos. Los valores exactos varían según material, espesor y geometría, pero el efecto es constante: cada segundo ahorrado en refrigeración reduce directamente el coste y aumenta la capacidad.

6 Tipos de Sistemas de Enfriamiento para Moldes de Inyección

Los moldes de inyección utilizan seis configuraciones principales de canales de enfriamiento, cada una adecuada para diferentes geometrías de pieza, requisitos de precisión y restricciones presupuestarias. Comprender cuándo usar cada tipo es fundamental para el diseño de moldes.

1. Canales de enfriamiento rectos

Los canales de enfriamiento rectos (o perforados) son el estándar para piezas planas o de geometría simple, creados perforando agujeros de 6-14 mm de diámetro a través de placas de molde en un patrón de cuadrícula o paralelo. La distancia canal-cavidad es típicamente de 15-25 mm para moldes de acero P20, con 1.5 veces el diámetro del canal como espesor mínimo de pared a la superficie de la cavidad. El caudal del refrigerante busca flujo turbulento (número de Reynolds superior a 10,000), que transfiere calor 3-5 veces más eficientemente que el flujo laminar.

Los canales rectos son la opción más rentable — perforar cuesta $50-200 por circuito versus $500-5,000 para canales conformes — y son totalmente apropiados para tapas planas, paneles, carcasas con espesor de pared uniforme y piezas de consumo. Su limitación es geométrica: no pueden seguir superficies de cavidad curvas o complejas, dejando puntos calientes en esquinas y nervaduras donde el canal está necesariamente más lejos de la pared de la cavidad.

2. Enfriamiento con deflectores

Los deflectores son placas metálicas delgadas insertadas en canales perforados que fuerzan al refrigerante a fluir hacia un lado y regresar por el otro, convirtiendo un solo orificio recto en una ruta de flujo en forma de U. Se utilizan en núcleos estrechos, pasadores y áreas donde no se pueden perforar dos canales paralelos uno al lado del otro. Un deflector típico duplica el área de superficie de enfriamiento en una zona restringida sin requerir puertos de canal adicionales.

La efectividad del deflector depende del espacio libre de la placa (0.05-0.15 mm en cada lado) y la velocidad del flujo del refrigerante. Normalmente especificamos deflectores para cualquier diámetro de núcleo entre 16 y 40 mm. Por debajo de 16 mm, los pasadores térmicos o burbujeadores son más efectivos; por encima de 40 mm, los canales en espiral se convierten en la opción preferida. La combinación de la geometría del deflector y el caudal adecuado es lo que marca la diferencia entre un enfriamiento del núcleo adecuado y excelente.

3. Refrigeración por borboteador

Los burbujeadores (también llamados refrigeración por fuente) utilizan un tubo interior de pequeño diámetro insertado en un orificio ciego: el refrigerante baja por el tubo interior y retorna por el espacio anular entre el tubo y la pared del orificio. Esto crea un efecto de pulverización en la punta del núcleo —la zona más caliente— y consigue coeficientes locales de transferencia térmica muy altos. Los burbujeadores son habituales para núcleos de menos de 16 mm de diámetro y elementos de pasador profundos con relaciones de aspecto superiores a 4:1.

En nuestro taller utilizamos tubos burbujeadores en todos los pasadores de macho de más de 25 mm de altura, independientemente de su diámetro. El coste adicional de mecanizado, de $30-80 por puerto de burbujeador, se recupera sistemáticamente mediante la reducción del tiempo de ciclo durante la prueba del molde. Para los machos demasiado pequeños para tubos burbujeadores, los insertos de cobre-berilio conducen pasivamente el calor hacia los canales de agua cercanos.

4. Canales de refrigeración en espiral (helicoidales)

Los canales de refrigeración en espiral siguen una trayectoria helicoidal alrededor de núcleos cilíndricos o cavidades circulares y proporcionan un enfriamiento uniforme en los 360 grados de la característica. Para cierres roscados, recipientes redondos, viales médicos y cualquier pieza con simetría rotacional, los canales en espiral reducen la diferencia entre la temperatura máxima y la media de más de 8 grados C (con canales rectos) a menos de 2 grados C.

El paso y el ángulo de avance se ajustan al caudal del refrigerante: normalmente un paso de 4-8 mm con un ángulo de hélice de 45 grados para refrigeración por agua. Los insertos helicoidales pueden mecanizarse como componentes independientes y encajarse a presión en los núcleos del molde, lo que permite sustituirlos cuando se desgastan o cuando un cambio geométrico exige rediseñarlos.

5. Canales de enfriamiento conformal

Los canales de refrigeración conformada⁴ siguen exactamente el contorno 3D de la pared de la cavidad del molde a una distancia uniforme, normalmente de 5-12 mm, gracias a la fabricación aditiva de metales (DMLS o SLM). Mientras que los canales perforados convencionales dejan puntos calientes en superficies curvas y esquinas pronunciadas, los canales conformados mantienen la distancia entre la cavidad y el canal dentro de un margen de más o menos 1 mm en toda la superficie, lo que reduce el tiempo de ciclo entre un 20 y un 35 % y aporta un enfriamiento mucho más uniforme.

La contrapartida es el coste y el plazo de entrega: un inserto con refrigeración conformada producido por DMLS con acero para herramientas H13 cuesta $3,000-15,000, frente a $500-2,000 para un inserto mecanizado de forma convencional. El punto de equilibrio suele alcanzarse entre 50,000-100,000 inyecciones para piezas de gran volumen, cuando el ahorro en tiempo de ciclo se convierte en un ahorro de horas de máquina que supera el sobrecoste del molde. Para dispositivos médicos, guarnecidos de automoción y electrónica de consumo de gran volumen, la refrigeración conformada es una práctica estándar.

6. Pines térmicos y tubos de calor

Los pasadores térmicos (tubos de calor) son componentes sellados de cobre o cobre-berilio cargados con un fluido de cambio de fase. Transfieren pasivamente el calor desde puntos calientes —esquinas agudas, nervaduras y elementos delgados— a un disipador refrigerado por agua sin flujo activo de refrigerante. La conductividad térmica de los tubos de calor alcanza 10,000-100,000 W/m·K, frente a 20-50 W/m·K del acero P20.

Los pasadores térmicos son ideales para detalles demasiado pequeños o inaccesibles para los canales de refrigeración activa, como nervaduras de menos de 3 mm de ancho o zonas de pasadores expulsores. No requieren conexiones de tuberías y pueden incorporarse a moldes existentes sin grandes retrabajos. En nuestra fábrica, los pasadores térmicos han eliminado las marcas de hundimiento por puntos calientes en varios moldes de dispositivos médicos cuyas nervaduras no podían refrigerarse adecuadamente de otro modo.

Comparación de medios de enfriamiento: Agua, aceite y aire

La elección del medio de enfriamiento — agua, aceite o aire — determina la capacidad de transferencia de calor, el intervalo de temperatura de funcionamiento, los requisitos de mantenimiento y el coste. Cada medio se ajusta a un intervalo específico de requisitos de temperatura del molde, y elegir el medio incorrecto genera problemas de calidad cuya causa fundamental resulta sorprendentemente difícil de rastrear.

En nuestra fábrica, el 90% de los moldes utilizan refrigeración por agua a 15-25 grados C mediante un sistema enfriador de circuito cerrado. Para resinas de ingeniería procesadas por encima de 120 grados C (PEI, PEEK, PPS, POM), cambiamos a circuitos de aceite con temperatura controlada que mantienen el molde a 80-160 grados C. La refrigeración por aire se reserva para aplicaciones sencillas de silicona y espuma de pared fina en las que la proximidad de los canales de agua causaría condensación superficial.

La gestión de la química del agua es un aspecto crítico y a menudo ignorado de la refrigeración del molde. Utilizamos agua desionizada con pH 7-8 y un paquete de inhibidores de corrosión en todos los circuitos de enfriadores de producción. El agua del grifo provoca una acumulación progresiva de incrustaciones que reduce la transferencia de calor en un 15-25% por milímetro de depósito, una pérdida de rendimiento invisible que se manifiesta en un aumento gradual de los tiempos de ciclo durante 12-18 meses de producción.

Verdadero o Falso: Mitos sobre el Enfriamiento de Moldes de Inyección

Estos dos principios —que el enfriamiento domina el tiempo de ciclo y que la temperatura del refrigerante debe controlarse cuidadosamente— constituyen la base de una ingeniería eficaz del sistema de refrigeración de moldes de inyección. Malinterpretar cualquiera de ellos provoca tiempo de máquina desperdiciado o defectos estéticos que no superan la inspección del cliente. Los dos mitos siguientes abordan decisiones de diseño más avanzadas sobre la dinámica del flujo del refrigerante y la selección de la tecnología de refrigeración. Ambos se aplican mal con frecuencia en la práctica: los ingenieros aceptan el flujo laminar como inevitable o invierten en refrigeración conformal para piezas que no justifican el coste adicional. Un análisis correcto ahorra tiempo y dinero.

Parámetros clave de diseño para el enfriamiento de moldes de inyección

Cinco parámetros de ingeniería determinan el rendimiento del sistema de refrigeración. Ajustarlos correctamente en la etapa de diseño evita costosos reajustes después de las pruebas del molde. Estos números no son arbitrarios — surgen de décadas de pruebas empíricas y validación mediante simulaciones térmicas.

Diámetro del canal

Los diámetros estándar de los canales de refrigeración varían de 6 mm (moldes pequeños de precisión) a 16 mm (moldes grandes estructurales). Los tamaños más comunes en nuestro taller son 8 mm y 10 mm, que equilibran el costo de perforación, la resistencia al flujo y la superficie de transferencia de calor. Los canales inferiores a 6 mm son propensos a bloqueos por incrustaciones y corrosión y requieren agua desionizada filtrada; los canales superiores a 16 mm reducen la resistencia estructural del molde y aumentan el riesgo de perforación entre canales durante la perforación.

Distancia entre Conducto y Cavidad

La distancia de la línea central del canal a la superficie de la cavidad debe ser 1.5-2 veces el diámetro del canal para un rendimiento térmico y estructural equilibrado. Para un canal de 8 mm en acero P20, la distancia objetivo es 12-16 mm. Una colocación más cercana aumenta la tasa de enfriamiento pero arriesga grietas por estrés y ruptura del núcleo; distancias mayores reducen la eficiencia de enfriamiento y crean puntos calientes entre canales donde el gradiente térmico no se controla adecuadamente.

Paso del canal (espaciado centro a centro)

La separación entre canales paralelos afecta la uniformidad de temperatura en la superficie de la cavidad. La recomendación estándar es 3-5 veces el diámetro del canal. Para canales de 10 mm, una separación de 30-50 mm equilibra la uniformidad térmica con el costo de perforación. Una separación mayor produce ondulaciones de temperatura entre canales; una separación más estrecha es estructuralmente desafiante y aumenta el costo de la placa del molde.

Tasa de Flujo del Refrigerante y Número de Reynolds

El caudal debe lograr un número de Reynolds superior a 10,000 para flujo turbulento. Para un canal de 8 mm, esto requiere una velocidad de flujo superior a 0.7 m/s, correspondiente a aproximadamente 2.6 litros por minuto por circuito. Nuestra práctica estándar es verificar el caudal en la prueba del molde usando medidores de flujo digitales instalados en cada puerto del circuito, y registrar los números de Reynolds reales en la hoja de configuración del molde para referencia futura en producción.

Diferencial de Temperatura de Entrada y Salida

El aumento de temperatura de entrada a salida del refrigerante debe mantenerse por debajo de 3-5 grados C por circuito. Un delta mayor indica un caudal insuficiente —el refrigerante está absorbiendo demasiado calor por pasada— y crea un gradiente de temperatura a lo largo del canal que resulta en un enfriamiento no uniforme de un extremo a otro de la pieza. Nuestro estándar es un delta inferior a 3 grados C y ajustamos el caudal en la prueba hasta lograrlo.

Proceso paso a paso de diseño del sistema de refrigeración

Nuestro equipo de ingeniería sigue un proceso estructurado de siete pasos para cada nuevo sistema de refrigeración de molde, desde la revisión inicial CAD hasta la validación de prueba de molde. Este proceso elimina la mayoría de los fallos de primer artículo relacionados con la refrigeración antes que ocurran.

El Paso 1 es cálculo de carga térmica: estimar entrada de calor de la masa plástica injertada, entalpía del material y objetivo de tiempo de ciclo para definir la capacidad de refrigeración requerida en watts. Paso 2 es selección de tipo de conducto: emparejar geometría del conducto con forma de la pieza — rectos para piezas planas, espiral para características cilíndricas, conformados para geometría 3D compleja, deflectores y burbujadores para núcleos estrechos. Paso 3 es diseño de disposición: posicionar conductos a 1.5-2 veces la distancia del diámetro, 3-5 veces la separación, con puentes de acero adecuados entre conductos.

Paso 4 es planificación de circuito: diseñar circuitos serie y paralelo para equilibrar flujo y evitar zonas sin flujo donde la velocidad del refrigerante baja a cero. Paso 5 es simulación de flujo de molde: ejecutar análisis térmico en Moldex3D o Moldflow para verificar uniformidad de temperatura, identificar puntos calientes y predecir deformación — iterando la disposición hasta que la diferencia de temperatura máxima-media caiga bajo 5 grados C. Paso 6 es revisión DFM: verificar interferencia de perforación con pines eyectores, pines guía, elevadores y correderas. Paso 7 es validación de prueba de molde: medir tasas de flujo del circuito, diferencial de temperatura entrada/salida y temperatura de la pieza en eyector usando termometría infrarroja, luego comparar contra predicciones de simulación.

Problemas y soluciones comunes del sistema de refrigeración

Los sistemas de refrigeración bien diseñados también desarrollan problemas con el tiempo. Los tres problemas más frecuentes que encontramos en nuestra fábrica son la acumulación de sarro en los conductos, puntos calientes debido a áreas ocultas en el diseño y fugas de refrigerante en la cavidad del molde. Cada uno tiene indicadores diagnósticos claros y soluciones probadas.

La acumulación de incrustaciones es el principal asesino a largo plazo del enfriamiento según nuestra experiencia. Una capa de incrustación de 1 mm en la pared de un canal reduce la transferencia de calor aproximadamente un 15-25%. Exigimos inspecciones trimestrales de los circuitos de enfriamiento en todos los moldes de producción, con desincrustación ácida cada 6-12 meses dependiendo de la dureza del agua. Los moldes que funcionan con agua de la ciudad requieren mantenimiento más frecuente que aquellos en circuitos de agua desionizada.

La fuga de refrigerante en la cavidad del molde es menos común pero catastróficamente disruptiva cuando ocurre — la producción se detiene inmediatamente y el molde requiere reparación. La causa principal es un grosor de pared insuficiente entre el conducto de refrigeración y la superficie de la cavidad, generalmente debido a un conducto perforado demasiado cerca durante la producción o una grieta que se propagó desde un defecto superficial preexistente. Verificamos el grosor mínimo de pared durante la revisión DFM y lo reverificamos con medición CMM después del mecanizado, antes de cualquier prueba de molde.

Refrigeración conforme vs. refrigeración convencional: cuándo elegir

La refrigeración conformada no siempre es la respuesta correcta. El marco de decisión es sencillo: comparar el costo adicional de la herramienta contra el valor del tiempo de ciclo ahorrado en el volumen de producción planificado. Errar en este análisis en cualquier dirección cuesta dinero — ya sea gastando demasiado en herramientas premium para una pieza de bajo volumen, o dejando importantes ahorros de tiempo de ciclo sin aprovechar para una pieza de alto volumen.

En nuestra fábrica, recomendamos enfriamiento conformado para molduras exteriores de automóviles, carcasas de dispositivos médicos y piezas de electrónica de consumo donde los estándares cosméticos son estrictos, el espesor de la pared varía significativamente y los volúmenes anuales superan las 100,000 inyecciones. Para empaques, carcasas de productos básicos y herramientas de prototipo, el enfriamiento convencional optimizado proporciona la calidad requerida a una fracción del costo. La decisión corresponde a la revisión de DFM —no después de que la primera prueba del molde revele un problema de tiempo de ciclo.

El Costo en Evolución de la Tecnología de Enfriamiento Conformado

La economía del enfriamiento conforme ha cambiado significativamente en los últimos cinco años, ya que los costos de las máquinas DMLS (Sinterización Láser Directa de Metal) han caído entre un 40% y un 60% y los plazos de entrega se han reducido de 8 semanas a 2-3 semanas. En 2020, el enfriamiento conforme se justificaba principalmente para aplicaciones automotrices y médicas. Hoy en día, lo recomendamos cada vez más para cualquier pieza con variación de espesor de pared superior a 2:1 donde los volúmenes anuales superen las 75,000 inyecciones. El cálculo del punto de equilibrio ahora favorece frecuentemente el enfriamiento conforme en aplicaciones que habrían recurrido a canales convencionales hace solo unos años.

Una ventaja poco apreciada del enfriamiento conformado es su impacto en la consistencia de la pieza, no solo en la velocidad. Cuando la distribución de temperatura es uniforme dentro de 2-3 grados C, la variación dimensional de inyección a inyección disminuye sustancialmente —un factor que importa enormemente en la fabricación de dispositivos médicos y componentes automotrices de precisión donde los requisitos de Cpk superiores a 1.67 son estándar. En nuestra fábrica, cambiar tres moldes de dispositivos médicos de enfriamiento convencional a conformado redujo la variación del proceso dimensional en un 35-45%, eliminando una fuente significativa de rechazos de inspección a nivel del cliente.

Preguntas frecuentes sobre sistemas de enfriamiento de moldes de inyección

¿Cuánto tiempo debe ser el tiempo de enfriamiento en el moldeo por inyección?

El tiempo de enfriamiento depende del espesor de la pared, la conductividad térmica del material, la temperatura del molde y la temperatura de expulsión requerida. La regla general es: el tiempo de enfriamiento en segundos es aproximadamente igual al espesor de la pared en milímetros al cuadrado, multiplicado por un factor de material de 1.5-2.5 para resinas amorfas (ABS, PC) y 2.0-4.0 para resinas semicristalinas (PP, PA, POM). Para una pared de ABS de 3 mm, se esperan 9-13 segundos de enfriamiento; para una pared de PP de 3 mm, 18-36 segundos. Nuestro equipo de ingeniería calcula el tiempo de enfriamiento requerido durante la revisión de DFM utilizando herramientas de simulación térmica —no solo reglas generales— porque la variación del espesor de la pared en una sola pieza puede requerir duraciones de enfriamiento muy diferentes para diferentes secciones.

¿Qué causa el alabeo en las piezas moldeadas por inyección?

El alabeo es causado por la contracción diferencial en la pieza, que resulta de un enfriamiento desigual. Cuando una superficie se enfría más rápido que la superficie opuesta, se contrae más, doblando la pieza hacia el lado más frío. Los gradientes de temperatura superiores a 5-8 grados C entre los lados de la cavidad y del núcleo son la causa raíz más común. Otros factores contribuyentes incluyen espesor de pared asimétrico, presión de empaque inadecuada, ubicación de la compuerta y efectos de orientación de fibras en materiales rellenos de vidrio. El remedio principal es equilibrar el diseño del circuito de enfriamiento —confirmado mediante análisis de flujo de molde con simulación térmica antes de cortar cualquier acero. Intentar corregir el alabeo solo mediante ajustes de presión de empaque rara vez tiene éxito si la causa raíz está en el diseño de enfriamiento.

¿Cómo se calcula el diámetro y el espaciado del canal de refrigeración?

Pautas estándar de la industria para el diseño de canales de enfriamiento: el diámetro del canal debe ser de 6-16 mm (más comúnmente 8-10 mm para herramientas generales); la distancia desde la línea central del canal hasta la superficie de la cavidad debe ser 1.5-2.0 veces el diámetro del canal; el paso del canal (espaciado centro a centro) debe ser 3-5 veces el diámetro del canal. Para un canal de 10 mm de diámetro, la distancia objetivo de separación de la cavidad es de 15-20 mm, con un paso de 30-50 mm. Estos parámetros iniciales se validan mediante simulación térmica utilizando Moldex3D o Moldflow para confirmar que la variación de temperatura pico a promedio en toda la superficie de la cavidad se mantenga por debajo de 5 grados C en condiciones de producción completa, antes de que se mecanice cualquier acero.

¿Cuál es la diferencia entre circuitos de refrigeración en serie y en paralelo?

En un circuito en serie, el refrigerante fluye a través de todos los canales en una sola ruta ininterrumpida antes de salir del molde. Esto es simple de instalar pero permite que la temperatura del refrigerante aumente significativamente desde la entrada hasta la salida, creando un gradiente de temperatura que produce un enfriamiento no uniforme a lo largo de la pieza. En un circuito en paralelo, el flujo de refrigerante se divide entre múltiples canales simultáneamente y se recombina en el colector de salida, manteniendo una distribución de temperatura más uniforme en todo el molde. La mayoría de los moldes de producción utilizan un enfoque combinado: circuitos cortos en serie para zonas individuales, equilibrados a través de colectores paralelos en todo el molde para lograr una temperatura de entrada de refrigerante uniforme en cada zona.

¿Por qué mi molde tiene puntos calientes incluso con un sistema de enfriamiento?

Los puntos calientes ocurren cuando los canales de enfriamiento están demasiado lejos de la superficie de la cavidad, cuando el caudal es insuficiente y crea condiciones de flujo laminar, cuando la acumulación de incrustaciones aísla los canales de una transferencia de calor efectiva, o cuando ciertas características —nervaduras delgadas, esquinas afiladas, núcleos pequeños— no pueden ser alcanzadas por canales convencionales. Las soluciones incluyen agregar burbujeadores o pines térmicos a características inaccesibles, verificar condiciones de flujo turbulento en la prueba con medidores de flujo digitales, realizar desincrustación ácida anual en todos los circuitos, y actualizar a insertos de enfriamiento conformes en áreas crónicamente calientes identificadas mediante mapeo de temperatura de la pieza por infrarrojos después de la expulsión.