L’amélioration continue des technologies économisant l’électricité ou le gaz naturel pendant la fabrication permet de réduire la consommation globale en déployant de nouvelles solutions dans tous les domaines concernés, de la production jusqu’aux circuits de distribution.
Usine de production
L’agencement de l’usine de production se concentre sur deux aspects : répondre aux conditions de la demande de production, en fonction du processus de production pour optimiser l’agencement en même temps, et répondre aux exigences de l’utilisation flexible de l’énergie dans des conditions de production spécifiques.
1. L’alimentation électrique, pour répondre à la production stable de la puissance requise tout en ayant une marge appropriée, sans surplus excessif causé par une consommation excessive d’énergie réactive.
2. Construction d’installations de circulation d’eau de refroidissement efficaces, équipées d’une isolation efficace et d’un système d’isolation thermique pour le système d’eau de refroidissement.
3. Optimiser l’organisation générale de la production dans l’atelier. Une grande partie de la production comporte des processus successifs avec une coordination raisonnable qui peut réduire le temps et l’énergie nécessaires à la rotation et améliorer l’efficacité de la production.
4. Pour l’éclairage et les autres équipements de l’usine, envisager autant que possible la petite unité la plus efficace pour un contrôle séparé.
5. Procéder à un entretien régulier des équipements de l’atelier afin d’éviter d’endommager les installations, ce qui affecte le fonctionnement normal de la production et entraîne donc une augmentation de la consommation d’énergie.
Machine de moulage par injection
La presse à injecter est le principal consommateur d’énergie de l’atelier de moulage par injection, et cette consommation concerne principalement deux éléments : le moteur et le chauffage.
1. Choisir la bonne machine de moulage par injection en fonction des caractéristiques des produits. Le processus de moulage par injection de type “grande charrette tirée par des chevaux” est souvent synonyme de gaspillage d’énergie.
2. L’utilisation d’une presse à injecter tout électrique ou hybride, qui offre un excellent effet d’économie d’énergie, permet d’économiser 20–80 %.
3. L’utilisation de nouvelles technologies de chauffage, telles que le chauffage par induction électromagnétique, le chauffage infrarouge, etc., permet de réaliser des économies d’énergie de 20-70%.
4. Adopter des mesures d’isolation thermique efficaces pour les systèmes de chauffage et de refroidissement afin de réduire les pertes de chaleur et de froid.
5. Maintenir les pièces de transmission de l’équipement bien lubrifiées afin de réduire l’augmentation de la consommation d’énergie causée par un frottement accru ou un fonctionnement instable de l’équipement.
6. Choisir une huile hydraulique à faible compression afin de réduire la perte d’énergie pour le fonctionnement du système hydraulique.
7. L’utilisation de mouvements parallèles, de l’injection multi-empreintes, du moulage par injection multicomposant et d’autres technologies de transformation peut économiser beaucoup d’énergie.
8. La machine de moulage par injection mécanique et hydraulique traditionnelle dispose également de divers systèmes d’entraînement permettant d’économiser de l’énergie, au lieu de la pompe quantitative traditionnelle, la machine de moulage par injection mécanique et hydraulique a un effet d’économie d’énergie significatif.
9. Entretien régulier des conduites de chauffage et de refroidissement, afin de garantir que les conduites internes sont exemptes d’impuretés, d’obstruction due au calcaire et d’autres phénomènes, pour atteindre l’efficacité prévue en matière de chauffage et de refroidissement.
10. Veillez à ce que la presse à injecter soit en bon état de fonctionnement. Une transformation instable peut produire des articles défectueux et accroître la consommation d’énergie.
11. S’assurer que l’équipement utilisé est adapté aux produits traités, par exemple la transformation du PVC nécessite souvent l’utilisation de vis spéciales.
Outillage pour le moulage par injection
La structure et l’état du moule ont souvent une incidence importante sur le cycle d’injection et la consommation d’énergie du procédé.
1. La conception raisonnable des moules, y compris la conception des canaux, la forme des portes, le nombre de cavités, les canaux d’eau de chauffage et de refroidissement, etc.
2. L’utilisation de moules à canaux chauds permet non seulement d’économiser des matériaux et de réduire la consommation d’énergie du recyclage des matériaux, mais le processus de moulage lui-même a également un effet d’économie d’énergie significatif.
3. Le profilage des moules à refroidissement et chauffage rapides permet d’économiser considérablement l’énergie de traitement et d’obtenir une meilleure qualité de surface.
4. Assurer un remplissage équilibré de chaque cavité, contribuer à raccourcir le cycle de moulage, assurer l’uniformité de la qualité du produit et avoir un excellent effet d’économie d’énergie.
5. L’adoption de technologies de conception assistée par CAE pour la conception des moules d’injection, l’analyse de l’écoulement et la simulation peut réduire la consommation d’énergie liée à la mise au point des moules et aux réparations répétées.
6. Afin de garantir la qualité du produit, l’utilisation d’une force de serrage plus faible pour le moulage peut contribuer à prolonger la durée de vie du moule, à faciliter le remplissage rapide du moule et à économiser de l’énergie.
7. Effectuer un bon travail d’entretien des moules pour garantir l’efficacité du chauffage et du refroidissement des canaux d’eau.
Équipements périphériques
1. Choisir l’équipement auxiliaire dont la capacité est adaptée aux exigences du travail et qui n’est pas trop coûteux.
2. Effectuer un bon travail d’entretien des équipements pour s’assurer qu’ils sont en état de fonctionnement normal. Un équipement auxiliaire qui ne fonctionne pas correctement entraînera une production instable, voire une mauvaise qualité des pièces, ce qui se traduira par une augmentation de la consommation d’énergie.
3. Optimiser la séquence de travail et de fonctionnement de l’hôte et de l’équipement périphérique.
4. Optimiser la position réciproque de l’équipement périphérique et de l’équipement de production et faire en sorte que l’équipement périphérique soit aussi proche que possible de l’hôte sans affecter les conditions de fonctionnement.
5. De nombreux fabricants d’équipements auxiliaires proposent des systèmes de fourniture d’énergie à la demande, qui permettent de réaliser d’importantes économies d’énergie.
6. Utiliser des équipements de changement rapide de moule pour réduire le temps d’attente nécessaire pour changer de produit en cours de production.
Matériaux
Le traitement de matériaux différents consomme des quantités d’énergie différentes, tandis qu’une mauvaise gestion des matériaux ou une mauvaise gestion des matériaux recyclés peut entraîner une augmentation de la consommation d’énergie lors de la production.
1. Afin de respecter les performances des produits, il convient de privilégier les matériaux qui consomment moins d’énergie lors de la transformation.
2. Si l’on veut satisfaire les performances d’utilisation et optimiser les coûts, il faut donner la priorité aux matériaux à haute fluidité.
3. Prêtez attention aux différents fournisseurs de matériaux qui peuvent avoir des conditions de traitement différentes.
4. Traitement du séchage du matériau, il est préférable de sécher avec l’utilisation, afin d’éviter que le séchage du matériau ne le rende humide et ne gaspille de l’énergie.
5. Assurer une bonne conservation des matériaux, afin d’éviter qu’ils ne soient mélangés à des impuretés ou à des corps étrangers, ce qui entraînerait en fin de compte des produits de mauvaise qualité.
6. Certains produits sont autorisés à ajouter des matériaux recyclés, mais il convient de veiller à la préservation et à la propreté des matériaux recyclés afin d’éviter les pièces défectueuses dues à des matériaux non nettoyés.
Technologie de transformation
1. Sous réserve de satisfaire aux performances des produits, utilisez le cycle de moulage le plus court. 2. En l’absence de facteurs particuliers, utilisez autant que possible la technologie de transformation recommandée par le fournisseur. 3. Enregistrez tous les paramètres stables des équipements et procédés pour les produits et moules concernés afin de réduire le temps de transfert lors du prochain changement de production. 4. Optimisez le procédé en réduisant la force de fermeture, le temps de refroidissement et le temps de maintien.
Adopter de nouvelles technologies
1. Adopter des procédés auxiliaires, notamment le moulage assisté par gaz, liquide ou vapeur et le moulage par injection microcellulaire.
2. Adopter un schéma de moulage unitaire pour réduire les liens intermédiaires.
3. Adopter de nouvelles technologies telles que le soudage dans le moule, la peinture dans le moule, l’assemblage dans le moule, la décoration dans le moule, etc.
4. Adopter une nouvelle technologie de moulage à basse pression pour raccourcir le cycle de moulage et, en même temps, réduire la température de fusion.
5. Adopter un système de régénération de l’énergie.
Gestion de la production
1. La production unique de produits de haute qualité et la réduction des taux de défectuosité constituent les principales économies d’énergie.
2. La maintenance de l’ensemble du système de production est étroitement liée à la consommation d’énergie. Cela concerne non seulement l’hôte, mais aussi les équipements périphériques et les équipements de l’usine.
Par exemple, si le pont roulant servant au changement du moule d’injection tombe en panne et impose une manutention manuelle, l’attente de l’équipement s’allonge inévitablement et sa consommation d’énergie augmente.
3. Équipées d’un système de surveillance de la consommation d’énergie en atelier, les entreprises peuvent facilement procéder à une analyse et à une amélioration de la consommation d’énergie dans un but précis.
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