Qu’est-ce que l’inspection d’un moule et comment l’améliorer ?

défauts lorsque la dynamique du flux change. Mesurer la largeur et la profondeur de la porte contre l’impression ; remplacer les inserts lorsque l’érosion dépasse 0,1 mm.

L’inspection d’un moule est l’examen systématique d’un moule d’injection afin de détecter l’usure, la contamination, les dérives dimensionnelles et les dommages avant qu’ils ne génèrent des rebuts ou n’arrêtent une ligne de production. Bien menée, c’est l’activité au meilleur retour sur investissement dans la gestion des outillages. Mal menée — ou omise — elle transforme une intervention de nettoyage à $200 en réparation d’urgence à $20,000.

Qu’est-ce que l’inspection d’un moule ?

L’inspection d’un moule est une évaluation structurée de chaque zone fonctionnelle d’un moule d’injection — surfaces d’empreinte, plan de joint¹, évents, canaux d’alimentation, système d’éjection, circuits de refroidissement et éléments de bridage — visant à mesurer l’usure, détecter les contaminations et confirmer la précision dimensionnelle par rapport aux spécifications d’origine.

Il ne s’agit pas d’un simple examen visuel rapide. Une inspection correcte utilise une liste de contrôle définie, des instruments de mesure étalonnés — comparateurs à cadran, calibres pneumatiques, endoscopes pour les canaux de refroidissement — et des résultats consignés qui sont comparés à la référence établie lors de la première qualification du moule. Le résultat n’est pas un simple verdict conforme ou non conforme, mais une liste d’actions classées par priorité : nettoyer maintenant, surveiller ces points, remplacer avant la prochaine série.

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Pourquoi l’inspection des moules compte plus que ne le pensent la plupart des équipes

Des bavures apparaissent en moins de 3 000 injections dès qu’un plan de joint commence à s’user au-delà de 0,05 mm, puis le phénomène s’accélère. Lorsque le contrôleur qualité détecte les bavures lors de l’inspection finale, le moule a généralement déjà produit entre 5 000 et 10 000 injections défectueuses. Ce n’est pas un problème de défaut, mais un problème d’intervalle entre les inspections.

L’argument économique du contrôle se résume à trois catégories. Premièrement, les rebuts et les reprises : un moule produisant 2 % de bavures sur un outillage à 16 empreintes et 1 000 injections/heure gaspille 320 pièces par heure. À 0,50 $/pièce, cela représente 160 $/heure de rebuts, soit 3 840 $ sur une équipe de 24 heures. Deuxièmement, la réparation d’urgence : les retraits de moule imprévus exigent un usinage accéléré, souvent facturé 2 à 3 fois le tarif standard de l’atelier, auquel s’ajoutent les coûts d’arrêt de ligne. Troisièmement, la réduction de la durée de vie de l’outillage : les contaminants laissés dans les canaux de refroidissement augmentent la température du moule, accélèrent la fatigue de l’acier et peuvent réduire la durée de vie du moule de 30–40 %.

À l’inverse, une inspection mobilise du temps et un technicien. Pour un moule de production de taille moyenne, une inspection approfondie à 50,000 injections prend 4–8 heures, auxquelles s’ajoute le coût des pièces. Le calcul est simple : un seul arrêt évité justifie une année complète d’inspections planifiées.

Les six zones que toute inspection de moule doit couvrir

Six zones sont à l’origine de plus de 90 % des défaillances de moules ; une inspection approfondie les couvre toutes de manière systématique.

Zone 1 — Plan de joint et face du moule : le plan de joint est le principal point d’usure de tout moule. Recherchez les dommages de surface, les déformations du métal et les jeux susceptibles de provoquer des bavures. Utilisez une cale d’épaisseur sur tout le périmètre ; dans un moule de précision, toute valeur supérieure à 0.03mm est un signal d’alerte. Inspectez la face du moule afin de détecter piqûres, rouille ou dépôts issus de la dégradation du plastique.

Zone 2 — Surfaces de l’empreinte et du noyau : examinez les surfaces avec une lumière vive et une loupe. Recherchez rayures, érosion près des points d’injection, dépôts de matière dégradée et toute modification de finition susceptible d’apparaître sur la pièce. Comparez la rugosité à l’état de finition d’origine s’il existe. Pour les pièces optiques ou de classe A, toute marque visible dans l’empreinte constitue un défaut générateur de rebut.

Zone 3 — Mise à l’air : les évents s’obstruent à chaque cycle d’injection lorsque les substances volatiles du plastique se déposent sur leur portée. Un évent obstrué augmente la pression dans l’empreinte, brûle le plastique au dernier point de remplissage et peut fissurer l’acier au fil du temps. La profondeur de l’évent et la largeur de sa portée doivent être mesurées par rapport aux spécifications — les profondeurs habituelles sont de 0.015–0.025mm pour les résines amorphes et de 0.025–0.038mm pour les résines semi-cristallines.

Zone 4 — Système d’éjection : contrôler chaque broche d’éjection afin de détecter les bavures, déformations et grippages. Une seule broche bloquée peut fissurer la pièce, marquer sa surface ou maintenir le moule ouvert sous la pression de fermeture. Vérifier la fatigue des ressorts de rappel et s’assurer que la plaque d’éjection se déplace librement sur toute sa course. La circularité des alésages de broches d’éjection doit être mesurée si l’outil a effectué plus de 500 000 injections.

Zone 5 — Système de refroidissement : le contrôle des canaux de refroidissement est la zone la plus négligée et la plus déterminante. Une accumulation de tartre de seulement 0.25mm réduit l’efficacité du transfert thermique de 40%. Utilisez un endoscope pour contrôler les parois des canaux ; mesurez l’écart de température de l’eau entre l’entrée et la sortie (objectif : moins de 3°C sur l’ensemble du moule). Le débit doit être comparé à la valeur de référence — une baisse de 15% indique une obstruction partielle.

Zone 6 — Canal d’alimentation et seuil : inspectez la géométrie du canal et du seuil pour repérer l’érosion, surtout lorsque les seuils acheminent des résines chargées de fibres de verre ou abrasives. L’érosion élargit la section utile du seuil, accroît le cisaillement du matériau et peut provoquer des défauts de ligne de soudure² lorsque la dynamique d’écoulement évolue. Comparez la largeur et la profondeur du seuil au plan ; remplacez les inserts lorsque l’érosion dépasse 0,1 mm.

Après les six zones, le rapport d’inspection doit indiquer : l’état de la zone (bon/à surveiller/action requise), les mesures comparées à la référence, les photos de toute anomalie et l’action recommandée avec son urgence (avant la prochaine série / dans les 10 000 cycles / lors de la prochaine maintenance préventive planifiée).

Remarque pratique : si votre moule ne dispose d’aucun relevé de référence — les mesures effectuées lors de la qualification T1 —, la première inspection devient cette référence. Mieux vaut commencer maintenant que d’attendre un point de départ parfait qui ne viendra peut-être jamais.

Comment établir un programme d’inspection réellement efficace

Un calendrier d’inspection efficace est déclenché par le nombre d’injections, non par le temps calendaire — car un moule fonctionnant 24/7 doit être inspecté bien plus tôt qu’un moule exploité deux équipes par semaine.

Un calendrier pratique par paliers pour les moules d’injection se présente comme suit. À 10,000 cycles : contrôle visuel rapide — bavure au plan de joint, aspect de la pièce, bruits inhabituels ou variation du cycle. À 50,000 cycles : inspection complète couvrant les six zones, nettoyage des évents, lubrification des broches d’éjection, essai de débit des canaux de refroidissement. À 200,000 cycles : contrôle dimensionnel de l’empreinte et du noyau, mesure de l’usure du seuil, contrôle du diamètre des broches d’éjection, contrôle ponctuel de la dureté de l’acier dans les zones à forte usure. À 500,000+ cycles : relevé dimensionnel complet, détartrage des canaux de refroidissement, contrôle ultrasonore de l’acier par ondes guidées pour détecter les fissures sous la surface.

Ces intervalles se raccourcissent ou s’allongent selon le matériau. Avec du nylon chargé à 30 % de fibres de verre, divisez-les par deux. Avec du PP standard non chargé, augmentez-les de 30 à 50 %. Avec des matières corrosives (PVC, grades ignifugés contenant des halogènes), ajoutez un contrôle mensuel du pH de l’eau de refroidissement et un rinçage annuel avec inhibiteur de corrosion.

Consignez chaque inspection dans un registre du moule, qu’il s’agisse d’un classeur physique conservé avec le moule ou d’un dossier numérique dans votre ERP/MES. Le registre doit inclure : l’identifiant du moule, le nombre d’injections au moment de l’inspection, le nom de l’inspecteur, l’état par zone, des photos des zones d’usure, les actions effectuées et le déclencheur de la prochaine inspection. Un moule sans registre complet constitue un risque : en cas de défaillance, vous ne disposez d’aucune donnée permettant de déterminer s’il s’agit d’un défaut de maintenance ou d’une limite de conception.

Défauts courants des moules détectés par l’inspection — et leurs causes profondes

L’inspection détecte cinq catégories de défauts responsables de plus de 80 % des défaillances de production liées au moule.

La bavure est le défaut de moule le plus courant et le plus visible. Elle apparaît sous forme de fines ailettes de plastique le long du plan de joint, aux évents ou autour des broches d’éjection. Causes profondes : surfaces de joint usées ou endommagées, force de fermeture insuffisante pour la viscosité du matériau, ou évents nettoyés à une profondeur incorrecte qui laisse pénétrer la matière. Point de contrôle : vérification de la planéité du plan de joint et essai à la jauge d’épaisseur.

Les remplissages incomplets — des pièces qui ne sont pas entièrement remplies — sont souvent dus à des évents obstrués, et pas seulement aux paramètres du procédé. Lorsque le gaz ne peut pas s’échapper assez rapidement de l’empreinte, il crée une zone de contre-pression qui arrête le front d’écoulement. Point de contrôle lors de l’inspection : mesure de la profondeur et de l’état des évents.

Des retassures et des défauts de lignes de soudure peuvent apparaître progressivement à mesure que les canaux de refroidissement s’entartrent. Une couche de tartre de 0.5mm peut augmenter la température de surface de l’empreinte de 8–12°C, modifier la viscosité de la matière au front d’écoulement et dégrader la résistance des lignes de soudure. Point de contrôle : inspection des canaux de refroidissement par endoscope et mesure de l’écart de température entre l’entrée et la sortie.

Défauts d’éjection et de surface

Les marques de broches d’éjection et la déformation des pièces indiquent des composants d’éjection usés ou mal alignés. Lorsque les broches commencent à gripper, elles exercent une force inégale sur la pièce pendant l’éjection, provoquant déformation, marques de surface ou fissuration pure et simple. Point de contrôle : vérification du diamètre des broches et essai de grippage (actionnement manuel de la plaque d’éjection).

La dégradation de l’état de surface — visible sur les pièces optiques ou de classe A sous forme de voile, de traces de frottement ou de perte de texture — peut résulter de la corrosion de l’empreinte, de l’érosion du seuil déposant de la matière sur la paroi de l’empreinte ou de fissures microscopiques à la surface de l’acier. Point de contrôle : examen de la surface de l’empreinte et comparaison avec la norme d’état de surface d’origine.

Une règle empirique issue de l’atelier : si vous pouvez voir un défaut sur la pièce finie et qu’il est apparu progressivement au fil de milliers d’injections, il y a presque certainement eu une fenêtre d’inspection du moule durant laquelle il aurait pu être détecté et corrigé à faible coût. L’apparition progressive de bavures, de moulages incomplets et de retassures est la signature d’une usure progressive — exactement le type de détérioration que l’inspection est conçue pour intercepter.

Outils et techniques pour une meilleure inspection des moules

Un poste de contrôle de moules bien équipé utilise six catégories d’outils, chacune répondant à un objectif diagnostique différent.

Outils d’inspection visuelle : lampes de travail LED puissantes (minimum 5 000 lux), loupes grossissant 10× et 30×, guides lumineux à fibre optique pour accéder aux empreintes profondes. Ce sont les outils de base indispensables à tout atelier d’outillage. Ils détectent les dommages de surface, la contamination, la rouille et l’usure évidente.

Mesure dimensionnelle : comparateurs à cadran (résolution de 0.001mm) pour la planéité du plan de joint, calibres à broches pour les alésages des broches d’éjection et les dimensions des points d’injection, micromètres de profondeur pour la profondeur des évents, comparateurs optiques ou MMT pour le relevé complet de l’empreinte. La mesure dimensionnelle transforme une observation qualitative en valeur traçable.

Diagnostic du refroidissement : endoscopes industriels (diamètre 5–8mm, longueur 1m) pour inspecter les parois, débitmètres à pince pour le débit d’eau et thermomètres numériques pour l’écart de température entrée/sortie. L’état du refroidissement est la zone la plus difficile à inspecter visuellement de l’extérieur ; seuls les endoscopes montrent les parois sans démontage.

Méthodes d’inspection avancées

Coût des outillages de moulage par injection et analyse du coût total de possession pour la planification de l’inspection des moules

Outils de documentation : appareil photo avec fonction macro pour photographier les zones d’usure, pied à coulisse numérique avec sortie de données pour consigner directement les mesures dans une feuille de calcul, formulaire d’inspection normalisé (sur papier ou tablette) garantissant que chaque zone est contrôlée à chaque fois.

L’amélioration la plus importante que la plupart des ateliers puissent apporter à leur inspection n’est ni un meilleur endoscope ni une MMT, mais un formulaire d’inspection uniforme. Sans liste de contrôle structurée, la qualité de l’inspection dépend entièrement de la personne qui l’effectue et du temps dont elle dispose. Un formulaire impose l’exhaustivité. Il crée aussi l’historique qui rend possible l’analyse des tendances : quand le plan de joint a-t-il montré pour la première fois une usure mesurable ? À quelle vitesse progresse-t-elle ? Ces réponses déterminent si le moule peut encore produire 50 000 cycles ou s’il doit être retiré immédiatement.

Pour les moules issus d’une conception de moule d’injection à tolérances serrées, relancer une simulation d’écoulement après des réparations majeures permet de confirmer que la géométrie corrigée se remplit toujours correctement avant de lancer la production.

Comment améliorer votre programme d’inspection des moules

Améliorer l’inspection des moules ne consiste pas à acheter de meilleurs équipements, mais à bâtir un système qui détecte la détérioration le plus tôt possible et documente suffisamment les constatations pour permettre des décisions fondées sur les données.

Étapes 1 à 3 : établir les fondations

Étape 1 : auditez l’exhaustivité de vos registres de moules actuels. Passez en revue chaque moule de production et vérifiez s’il possède un registre indiquant le nombre de cycles, la date de la dernière inspection et l’historique de son état. Dans la plupart des ateliers, cet audit révèle que 30–50% des outillages ont des dossiers incomplets ou inexistants. C’est l’écart de départ, et le combler constitue l’amélioration prioritaire.

Étape 2 : passer à des déclencheurs fondés sur le nombre de cycles. Si vous planifiez actuellement les inspections par mois calendaire, adoptez des déclencheurs fondés sur le nombre de cycles. Cela nécessite d’intégrer à votre système de planification les données des compteurs de cycles des presses à injecter. La plupart des presses à injecter modernes fournissent ces données via une interface Euromap ou OPC-UA ; les machines plus anciennes peuvent nécessiter l’ajout d’un simple compteur mécanique coûtant moins de 200 $.

Étape 3 : standardisez votre liste de contrôle d’inspection. Créez un formulaire d’une page couvrant les six zones. Chaque inspecteur utilise le même formulaire, consigne les mesures, et pas seulement le résultat conforme/non conforme, puis le signe. Examinez les formulaires chaque mois afin d’identifier les tendances dans l’ensemble du parc d’outillages.

Étapes 4–6 : Piloter l’amélioration continue

Étape 4 : mettre en œuvre des indicateurs d’alerte précoce issus des données de production. Une variation du temps de cycle d’une injection à l’autre supérieure à ±0.5 seconde est souvent le premier signe d’un problème de moule, avant même qu’un défaut soit visible sur la pièce. Les données des capteurs de pression d’empreinte (s’ils sont installés) peuvent révéler un déséquilibre de remplissage qui se développe sur des milliers d’injections. Ces indicateurs avancés permettent de retirer le moule pour inspection avant l’apparition des défauts.

Étape 5 : formez les opérateurs à signaler les anomalies en temps réel. La personne qui conduit la presse constitue la première ligne de surveillance du moule. Des bruits inhabituels, une bavure visible sur la première pièce d’une équipe ou un collage à l’éjection déclenchent tous un contrôle — mais seulement si l’opérateur sait qu’il doit immédiatement faire remonter le problème au lieu de poursuivre la production en espérant qu’il disparaisse. Un simple protocole « arrêter et appeler » pour certaines anomalies s’amortit dès qu’une personne détecte une broche d’éjection qui commence à se gripper.

Étape 6 : Boucler la boucle entre les constats d’inspection et la conception. Lorsqu’une même zone présente des défaillances répétées — par exemple, la zone du seuil s’érode tous les 30 000 cycles malgré l’entretien planifié — il s’agit d’un signal de conception, et pas seulement d’un problème de maintenance. La solution peut consister à employer un matériau d’insert de seuil plus dur, à modifier la géométrie ou à effectuer une analyse d’écoulement du moule afin de comprendre pourquoi les contraintes de cisaillement s’y concentrent. La réintégration des données d’inspection dans l’amélioration de la conception constitue l’utilisation la plus avancée de ces informations.

Ces six étapes ne constituent pas un projet ponctuel, mais une discipline opérationnelle continue. Les ateliers qui les appliquent avec constance signalent moins de déposes d’urgence, une durée de vie moyenne des outils plus longue et des taux de rebut plus faibles. D’après notre expérience de 47 presses à injecter fonctionnant en trois équipes, l’écart entre un programme d’inspection bien géré et une maintenance réactive représente généralement 15 à 20 % du coût total annuel de l’outillage en dépenses évitables.

Dernière remarque pratique : commencez avec les outils dont vous disposez. Une jauge d’épaisseur, une lampe torche puissante et un carnet suffisent pour commencer à recueillir des données de référence sur vos moules prioritaires. L’équipement parfait viendra plus tard — après avoir démontré votre rigueur. La discipline d’observation — régulière et documentée — est ce qui compte le plus au début de tout programme d’inspection. Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas, et vous ne pouvez pas mesurer ce que vous n’inspectez pas selon un calendrier régulier et documenté.

Par où commencer

Pour les équipes qui s’orientent vers le moulage par injection en faible volume ou les outillages de prototypage, les intervalles d’inspection peuvent être plus espacés, mais le même cadre à six zones reste applicable. L’objectif demeure le même : connaître l’état actuel du moule avant le prochain cycle, et non après l’apparition du problème suivant en production.

La question la plus fréquente des clients qui améliorent leur programme d’inspection est : « Par où commencer ? » La réponse est toujours la même — commencez par votre outil présentant le volume et le risque les plus élevés. Retrouvez son journal de moule (ou créez-en un à partir de zéro en prenant aujourd’hui comme jour zéro). Retirez le moule de la presse, inspectez ses six zones à l’aide de la liste de contrôle de cet article et consignez chaque mesure effectuée, pas uniquement celles des zones qui semblent défectueuses. Planifiez l’inspection suivante en fonction du nombre d’injections, de la matière et du nombre d’empreintes. Tout le reste — de meilleurs outils, l’intégration des données, la formation des opérateurs — découle naturellement de ce premier cycle d’inspection correctement documenté.

Questions fréquentes sur l’inspection des moules

À quelle fréquence faut-il inspecter un moule d’injection ?

Pour les moules de production standard, effectuez une inspection au minimum tous les 50,000 cycles. Les applications à forte usure — résines chargées de fibres de verre à 30% ou plus, outillages comportant de nombreuses empreintes ou matières corrosives comme le PVC — exigent une inspection tous les 25,000 cycles. Pour les moules prototypes à faible volume utilisant des matières non chargées, l’intervalle entre inspections complètes peut atteindre 100,000 cycles. Déclenchez toujours l’inspection selon le nombre de cycles, et non le temps calendaire. Un moule fonctionnant une équipe par semaine accumule les cycles bien plus lentement qu’un outil de production fonctionnant 24 h/24 et 7 j/7 ; un calendrier fondé sur le temps entraînera donc une surinspection ou une sous-inspection selon le volume de production.

Quels sont les défauts les plus courants relevés lors de l’inspection d’un moule ?

Les bavures le long du plan de joint représentent 35–40% des défauts détectés lors des inspections courantes des moules, suivies par les évents obstrués (25%), l’usure ou le grippage des broches d’éjection (15%), la contamination ou l’endommagement de la surface des empreintes (12%) et l’entartrage des canaux de refroidissement (8%). Chaque type de défaut correspond directement à une zone d’inspection et à une méthode de mesure précises. Les bavures indiquent l’usure du plan de joint ; les injections incomplètes, l’obstruction des évents ; les marques de surface, des problèmes d’éjecteurs ; les retassures ou dérives dimensionnelles remontent souvent à l’entartrage du système de refroidissement, qui augmente la température de l’empreinte et modifie la dynamique de remplissage.

Peut-on inspecter un moule sans le retirer de la presse ?

Un contrôle partiel peut être réalisé dans la presse entre deux cycles : recherche visuelle de bavures sur le plan de joint, examen des traces de frottement ou changements d’état de surface, et détection de bavures aux évents. Une inspection complète des évents, canaux de refroidissement, système d’éjection et dimensions d’empreinte exige toutefois de retirer le moule et de le poser sur un établi correctement éclairé et équipé. Les contrôles en presse servent d’alerte précoce entre les inspections planifiées, mais ne remplacent pas un examen complet hors presse.

Quel est le coût d’une inspection de moule classique ?

L’inspection complète d’un moule à deux plaques de complexité moyenne nécessite 4 à 8 heures de technicien, soit 200 à 600 $ de main-d’œuvre, auxquels s’ajoutent les consommables de nettoyage et de lubrification. Si un relevé complet des empreintes est inclus, ajoutez généralement 2 à 4 heures de mesure dimensionnelle. Ce total de 400 à 1 000 $ est à comparer directement au coût d’un seul arrêt de production imprévu, qui représente habituellement 5 000 à 50 000 $ en pertes de production, réparations urgentes et pénalités clients. Une inspection programmée à 50 000 cycles est rentabilisée dès qu’elle évite un démontage d’urgence du moule.

Quels outils sont nécessaires pour une inspection professionnelle du moule ?

Les outils essentiels comprennent une lampe de travail LED puissante (au moins 5,000 lux), une loupe grossissante 10×, des cales d’épaisseur pour mesurer le jeu du plan de joint, un comparateur à cadran pour vérifier la planéité, un jeu de calibres à broches pour les trous d’éjecteur et les dimensions du point d’injection, un micromètre de profondeur pour mesurer la profondeur des évents et un appareil photo numérique pour la documentation. Une inspection avancée ajoute un endoscope industriel (diamètre de 5–8mm) pour inspecter les canaux de refroidissement, une MMT portable ou un comparateur optique pour contrôler les dimensions des empreintes, ainsi qu’un kit de ressuage pour détecter les fissures de surface. La plupart des ateliers commencent avec l’ensemble essentiel, puis ajoutent des outils avancés à mesure que la complexité des moules et les volumes de production augmentent.

Quel est le lien entre l’inspection et la maintenance du moule ?

L’inspection établit le diagnostic ; la maintenance corrige. L’inspection détermine les actions nécessaires : nettoyer les évents, remplacer une broche d’éjection usée, détartrer un canal de refroidissement. La maintenance les exécute. Effectuer la maintenance selon un calendrier fixe sans inspection préalable peut vous faire perdre du temps à nettoyer un moule en parfait état tout en ignorant un composant fissuré dans l’outil voisin. L’ordre correct est toujours l’inspection d’abord, puis des interventions de maintenance ciblées fondées sur les constats. Cette méthode évite à la fois le sous-entretien et le gaspillage de main-d’œuvre.

Quels relevés faut-il conserver pour chaque inspection de moule ?

Consignez le nombre de cycles au moment de l’inspection, la date et le nom de l’inspecteur. Documentez l’état de chacune des six zones — surface d’empreinte, plan de joint, évents, système d’éjection, canaux de refroidissement et canal/point d’injection — avec des mesures réelles comparées à la référence, pas seulement une mention conforme/non conforme. Photographiez toute usure ou anomalie. Consignez les actions menées et fixez le prochain déclencheur d’inspection selon le nombre de cycles. Un journal complet du moule permet d’analyser les tendances sur plusieurs inspections, ce qui constitue l’information la plus précieuse qu’un programme d’inspection puisse produire.

Règle simple : inspectez les outils standard après 50 000 injections et ceux utilisant des matériaux abrasifs après 25 000. Consignez chaque constat avec des mesures, non des impressions. Si une même zone présente une défaillance deux fois de suite, considérez-la comme un signal de conception, et pas seulement comme un problème de maintenance. Et si vos moules ne disposent pas d’un relevé du nombre d’injections, commencez à le tenir dès aujourd’hui ; ces données sont le socle de tout le reste.

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