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IMD&IML Moulage par injection
ZetarMold est une usine professionnelle de moulage par injection IMD et IML sur mesure qui existe depuis 2005.
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- La norme ISO 9001 définit les critères applicables au système de gestion de la qualité des entreprises de moulage par injection.
- La norme ISO 13485 spécifie les exigences relatives à un système de gestion de la qualité dans le cadre duquel un organisme doit démontrer son aptitude à fournir des dispositifs médicaux et des services connexes qui satisfont constamment aux exigences des clients et aux exigences réglementaires applicables.
- La norme ISO 14001 définit les critères d'un système de gestion de l'environnement et peut être certifiée.
- Grâce à sa certification ISO 45001, Zetar s'engage à maintenir un environnement de travail sûr et sain pour ses employés. Cela garantit que notre équipe fonctionne toujours au maximum de ses capacités, ce qui se traduit pour vous par des produits de meilleure qualité et des délais de production plus courts.
Moulage par injection IMD
Guide de fabrication et de conception du moulage par injection IMD
Ressources pour Le guide complet du moulage par injection du PVC
Qu'est-ce que la DGI ?
IMD (Injection Moulding Decoration, décoration dans le moule). Il s'agit d'une nouvelle technologie qui consiste à placer un film dans le moule d'injection pour décorer la surface du plastique.
Ce film peut généralement être divisé en trois couches : le matériau de base (généralement du PET), la couche d'encre (INK) et le matériau adhésif (généralement un adhésif spécial).
Une fois le moulage par injection terminé, le film et le plastique sont étroitement intégrés grâce à la colle. Le PET étant lui-même recouvert d'un film protecteur résistant à l'usure sur la surface avant, il est résistant à l'usure et aux rayures, et la dureté de sa surface peut atteindre 3H, et devient de plus en plus brillante au toucher. Parmi eux, les matériaux de moulage par injection sont principalement le PC, le PMMA, le PBT, etc.
Quels sont les types de processus de la DGI ?
Aujourd'hui, il existe trois grands types de méthodes de construction :
1. FMI (formation) :
Injection dans le moule et laminage dans le moule ! Enfin, nous pouvons réaliser des décorations 3D IMD sur des pièces en plastique. Il s'agit de l'IMF. Elle est destinée aux pièces en plastique à forte élasticité, enveloppées sur les bords et en 3D. Les pièces IMF se présentent sous la forme d'un sandwich. La première couche est constituée de feuilles de plastique PC, PET, PMMA ou autres. La deuxième couche est constituée d'encre. La troisième couche est en plastique. L'encre se trouve donc au milieu. Pas de rayures. Pas de décoloration. Les produits comprennent : Impression à plat de PC FILM, 3D, 2D Forming.
2. IML(Laminate)(Label) :
C'est ce qu'on appelle l'étiquetage dans le moule. Le film reste sur la surface comme couche protectrice. Nous utilisons généralement cette méthode pour les récipients en plastique.
3. IMR (roulement) :
Transfert thermique dans le moule ! Le film se détache après le transfert de l'encre. Il ne reste pas sur la surface. Nous utilisons généralement cette méthode pour les produits plats.
Le guide de la conception des moules d'injection IMD et du processus de moulage.
1. Matériau de la feuille
Le PVC est auto-extinguible, ce qui signifie qu'il cesse de brûler lorsque la source du feu est supprimée. En effet, le PVC contient beaucoup de chlore, ce qui contribue à prévenir les incendies.
a. Matériel et encre
Le matériau de la feuille est généralement le PET, mais il existe également des feuilles de PC et de PMMA. Mais le moulage et le traitement du PET sont meilleurs. La brillance de la surface et la résistance à l'usure répondent également aux exigences des clients, c'est pourquoi il est largement utilisé comme matériau. La feuille de PET d'une épaisseur de 0,125 mm est l'une des feuilles les plus populaires.
L'encre, en tant que matière première pour l'impression, doit être résistante à l'usure et aux températures élevées, et doit être facile à préparer et à utiliser pour les opérations de sérigraphie.
b. Feuilles préfabriquées (découpe, thermoformage)
Le processus général est le suivant :
● Impression (outils : film, machine de sérigraphie ; points clés : sélection de l'encre, positionnement de la feuille).
● Appliquer un film protecteur
● Poinçonnage de formes (outil : matrice ; points clés : positionnement de la feuille).
● Appliquer un film protecteur
● Réglage de la chaleur (outil : machine de réglage de la chaleur ; points clés : contrôle de la température).
● Appliquer un film protecteur
Veuillez noter que l'application d'un film protecteur est un processus indispensable pour protéger et empêcher la poussière ; le film protecteur utilise généralement un film PE.
Dans le processus de thermofixation, le contrôle de la température est très important. S'il n'est pas bien maîtrisé, la tôle sera facilement déformée et le taux de rebut sera élevé.
Les moules supérieur et inférieur de la machine de thermofixation sont équipés de plaques chauffantes pour maintenir une température constante pendant le fonctionnement. Après avoir placé la feuille, la plaque chauffante mobile se déplace vers le haut de la feuille pour la préchauffer et la rendre souple avant de fermer le moule pour la thermofixation !
c. Ajustement entre la feuille et la cavité
La taille de la feuille est légèrement inférieure à la taille de la pièce finale. -Le principe le plus important ! ! !
De cette manière, il est plus facile de placer la feuille dans la cavité du moule et elle peut être complètement étirée. S'il y a des plis, le produit fini sera défectueux.
2. Rétrécissement du moule
En général, le retrait de l'ABS et du PMMA est de 0,5%. Si vous fabriquez un moule IMD, étant donné que la surface du produit doit être recouverte d'une couche de film PET, il est évident que les taux de rétraction thermique des deux sont différents.
D'après mon expérience, le retrait des produits fabriqués par les moules IMD est plus faible que celui des moules ordinaires, et 0,3% est plus approprié. En effet, le substrat en plastique est enveloppé par la feuille pendant le moulage par injection, ce qui entrave le retrait du plastique.
3. Conception de moules pour le formage de feuilles
a. À partir de l'image du produit, dans pro/e (ou un autre logiciel 3D), en fonction de l'épaisseur de la feuille, décaler la surface du produit vers l'intérieur pour obtenir l'image 3D de la feuille.
b. Selon le dessin en 3D de la feuille, la déplier pour fabriquer une matrice, un film, etc. pour le poinçonnage de la feuille.
c. Séparer le moule selon le dessin en 3D de la feuille.
d. Fabrication de moules
Quelles sont les caractéristiques du moulage par injection IMD ?
① Le produit a une excellente durabilité et une bonne résistance aux rayures.
② Les images d'apparence complexes peuvent être facilement complétées et la cohérence est assurée, ce qui n'est pas possible avec d'autres procédés.
③ Le produit peut être fabriqué dans une variété de couleurs, même en petites quantités. Il peut imprimer plus de quatre couleurs et peut également imprimer des encres métalliques.
④ Le produit peut subir diverses modifications de conception sans qu'il soit nécessaire de recourir à des moules supplémentaires, ce qui permet de réaliser d'importantes économies.
⑤ Le moulage en une seule pièce élimine la nécessité de séparer les couleurs et de les démonter, ce qui accélère le processus de conception et de développement.
⑥ Le produit présente un contraste de couleurs élevé et la matière plastique permet la transmission de la lumière, ce qui le rend adapté à une utilisation en tant qu'écran et colonne de guidage de la lumière.
⑦ Le produit présente une excellente résistance aux produits chimiques grâce à son impression de surface extrêmement durable et flexible. L'image est en fait imprimée à l'intérieur du film.
⑧ Les plastiques et les films peuvent être recyclés et réutilisés.
⑨ Le produit peut répondre aux exigences de précision et permettre une production de masse efficace grâce à l'automatisation.
Les meilleurs conseils pour le moulage par injection IMD
Comme la température que l'encre IMD peut supporter est de 250~260℃ pendant 3~4 secondes, lors de la conception du moule d'injection, il est nécessaire de tenir compte de la pression d'injection, du temps d'injection, de la taille et de la quantité de la porte et des propriétés physiques du matériau. Afin d'obtenir une pression d'injection basse et un temps d'injection court, les méthodes suivantes peuvent être envisagées :
① Plus la conception du canal est courte, mieux c'est, et le canal chaud est le meilleur.
② Vous pouvez agrandir la surface de la porte ou utiliser des portes à plusieurs points.
③ Choisissez un plastique plus fluide et injectez-le à une température plus basse.
④ Ajouter de l'encre à la porte pour empêcher l'encre d'être évacuée.
⑤ La cavité du moule d'injection IMD et la forme du moule doivent correspondre.
⑥ Évitez de choisir le point d'étirement le plus élevé pour le matériau d'injection. Il se situe généralement aux quatre coins. C'est là qu'il est le plus fin, qu'il se dilate et se contracte le plus, et qu'il provoque des rides.
⑦ Les conditions d'injection de l'IMD varient peu, il est donc préférable d'utiliser une machine de moulage par injection qui offre un meilleur contrôle. Les propriétés physiques de la matière plastique doivent également être constantes. La matière plastique est plus fine, se dilate et se contracte davantage et provoque des plis.
⑧ Comme le film se dilate et se contracte à la chaleur et au froid, la température du moule ne doit pas être trop élevée lorsque vous le moulez. C'est une bonne idée d'utiliser une machine de contrôle de la température du moule.
⑨ Comme il y a un film à l'intérieur, plus l'endroit est épais, plus il rétrécit. Il n'est donc pas possible de résoudre le problème du rétrécissement en utilisant des méthodes traditionnelles telles que le maintien de la pression et le suremballage. Vous ne pouvez le résoudre qu'en réduisant le matériau et en le rendant creux.
Problèmes courants et solutions dans le moulage par injection IMD
Le moulage par injection avec décoration dans le moule (IMD) est un processus complexe qui nécessite un contrôle précis de divers paramètres pour obtenir des résultats de haute qualité. Voici quelques problèmes courants et des solutions pour le moulage par injection IMD :
| Problèmes courants | Causes et solutions |
|---|---|
| L'encre du motif est dispersée (lavée) pendant le moulage par injection IMD | L'encre IMD est sèche et ne laisse rien passer. Elle contient des restes de solvants et des bulles d'air. Lors du moulage par injection, l'encre s'étale et n'adhère pas aussi bien à la feuille. |
| L'encre argentée IMD est plus longue à sécher | |
| Plus la feuille IMD est épaisse, plus la zone où l'encre s'étale s'agrandit. | |
| Cela dépend de la qualité de la structure, de la forme et de la distribution de la porte. | |
| Cela dépend de la température du plastique. Lorsque la température de la résine d'injection augmente, la zone emportée diminue. Le réglage de la température dépend du type de plastique et de la structure du moule d'injection. | |
| La couche d'encre IMD est imprimée trop finement | |
| L'encre IMD elle-même ne résiste pas aux températures élevées | |
| Le plastique n'est pas déshumidifié avant le moulage par injection, ce qui provoque l'apparition de bulles lors du moulage par injection. | |
| Un mauvais réglage de la viscosité de l'encre avant la sérigraphie entraîne des trous d'épingle et un mauvais nivellement de la couche d'encre. | |
| L'IMD ne colle pas très bien et la feuille se détache facilement. | L'encre contient du solvant résiduel |
| La température, la pression et le système de refroidissement de la machine de moulage par injection ne sont pas contrôlés correctement. | |
| L'encre argentée est trop colorée ou ne correspond pas au processus de moulage par injection. | |
| L'encre n'adhère pas très bien au support. | |
| Pas d'impression Adhésif à base d'eau IMD | |
| L'encre du miroir est trop proche du bord incurvé | |
| Le plastique contient de l'humidité. | |
| L'adhérence de l'encre est liée à la température de la résine d'injection. | |
| L'encre miroir n'a pas d'effet miroir | |
| La feuille (substrat) ne supporte pas les solvants contenus dans l'encre du miroir. | |
| Il doit être séché immédiatement après l'impression | |
| L'encre des miroirs doit être imprimée avec un adhésif à base d'eau. | |
| Pour faire mieux adhérer l'encre et obtenir un effet miroir, ajoutez un durcisseur à l'adhésif à base d'eau. Mais il faut tout utiliser dans les deux heures qui suivent l'ajout du durcisseur. | |
| Lors du gaufrage, l'encre se brise | Le coin du poinçon est trop pointu et devrait avoir un certain arc. |
| L'encre n'est pas assez douce. | |
| L'encre n'est pas séchée correctement. Par exemple, l'encre UV est trop séchée. |
IML Moulage par injection
Guide de fabrication du moulage par injection IML
Ressources pour Le guide complet de la fabrication de moules par injection IML
Quelles sont les caractéristiques du processus IML？ ?
Technologie IMD/IML : Il s'agit d'un nouveau type de technologie de décoration dans le moule qui combine la sérigraphie, le moulage et le moulage par injection. Pour la décoration des produits, la décoration dans le moule (IMD/IML) est la méthode la plus efficace et la plus économique.
Il est largement utilisé dans les produits de communication (tels que les lentilles de téléphone mobile, les pièces décoratives, les boîtiers, etc.), les appareils ménagers (panneaux de fenêtre, panneaux de boutons, panneaux décoratifs, etc.), les équipements médicaux (lentilles de fenêtre, boîtiers, pièces décoratives, etc.) et les tableaux de bord des automobiles.
Les produits IMD/IML présentent les avantages suivants : haute définition, bon effet tridimensionnel, surface résistante aux rayures, possibilité de modifier le modèle de conception à volonté, amélioration de l'aspect esthétique du produit et reflet d'une structure parfaite de forme spéciale. Ils sont largement utilisés dans les lentilles de téléphones portables, les boîtiers, etc. qui nécessitent une apparence 3D du produit. Ils résolvent les problèmes de formes spéciales et de couleurs multiples qui ne pouvaient pas être résolus par les panneaux plats en acrylique dans le passé.
La décoration dans le moule est devenue une excellente alternative à de nombreux procédés traditionnels en raison de sa large application : les méthodes de décoration traditionnelles telles que le transfert thermique, l'impression directe de surface, la pulvérisation de surface, la galvanoplastie directe, le moulage par injection bicolore, etc. Elle est particulièrement adaptée aux produits 3D, notamment ceux qui nécessitent des modèles d'enregistrement des couleurs cohérents, un rétroéclairage, des couleurs multiples et qui doivent être reflétés sur diverses surfaces incurvées, cambrées et inclinées.
Quelles sont les étapes du processus de moulage par injection IML ?
Découpe-impression à plat-séchage et fixation de l'encre-apposition d'un film protecteur-poinçonnage des trous de positionnement-thermoformage-découpe de la forme périphérique- processus de moulage par injection, les instructions spécifiques sont les suivantes :
1. Découpage :
Découper le film laminé en blocs carrés de la taille prévue pour les processus d'impression et de moulage.
2. Impression à plat :
Créez la bande de film en fonction des icônes et du texte requis, et imprimez les icônes et le texte sur le film carré découpé.
3. Séchage et fixation de l'encre :
Placer le carré de film imprimé dans un four à haute température pour sécher et fixer l'encre IML.
4. Appliquer le film de protection :
Il est parfois nécessaire d'appliquer une simple ou double couche de film protecteur pour éviter de rayer la surface du film imprimé pendant le processus de positionnement des trous.
5. Perforer les trous de positionnement :
Les trous de positionnement thermoformés doivent être perforés avec précision. Parfois, les trous de positionnement pour le processus de cisaillement doivent être perforés à l'avance.
6. Thermoformage (moule à haute pression ou en cuivre) :
Après avoir chauffé le film imprimé, utilisez une machine à haute pression ou un moule en cuivre pour le former pendant qu'il est encore chaud.
7. Découper la forme périphérique :
Découper la forme périphérique : Couper l'excédent de matériau du film tridimensionnel formé.
8. Processus de moulage par injection :
Moulage par injection : Placer le film moulé qui a exactement la même forme tridimensionnelle que le moule avant sur le moule avant, et mouler par injection le produit IML fini.
Moulage par injection IMD VS moulage par injection IML
L'IML (In-Mold Labeling) et l'IMD (In-Mold Decoration) sont deux technologies populaires utilisées dans l'industrie de l'emballage pour décorer et étiqueter les produits en plastique. Bien que ces technologies présentent certaines similitudes, elles ont également des différences marquées. Voici une comparaison des principales caractéristiques de l'IML et de l'IMD :
| Moulage par injection IMD | IML Moulage par injection |
|---|---|
| L'IMD est adapté aux grands lots (100 000 ou plus). | La quantité de lots de production IML est très flexible |
| Produits IMD dont la hauteur de moulage tridimensionnelle du motif IMD ne dépasse pas 1,5 mm | L'IML peut traiter diverses productions tridimensionnelles complexes, telles que des surfaces planes, des surfaces courbes, des ourlets et d'autres produits. La hauteur de moulage en trois dimensions des modèles 3D peut atteindre 40 mm. |
| Les produits IMD, parce que l'encre est sérigraphiée sur la surface, les polices ne sont pas facilement touchées. | L'encre IML est sérigraphiée dans la couche intermédiaire, de sorte que l'aspect est lisse et beau, et plus on le touche, plus il devient brillant. Elle présente une excellente résistance aux rayures et le motif et la couleur peuvent être modifiés à tout moment au cours de la production. |
| L'IMD ne peut que sérigraphier le même processus que le papier de marquage à chaud et ne peut pas changer sa couleur de sérigraphie. | Les couleurs d'encre d'IML sont illimitées et la couleur de la sérigraphie peut être modifiée à volonté dans le même lot de production. |
| La DGI ne peut pas fabriquer de produits à base de boutons | L'IML permet de fabriquer des produits avec des boutons |
| Le temps de développement global de l'IML est court (le moulage, le poinçonnage et d'autres moules peuvent être développés en même temps que le moule d'injection, et d'autres processus auxiliaires peuvent être achevés en même temps) ; plusieurs pièces peuvent être produites ensemble, de sorte que le coût est relativement réduit ; comme il n'y a pas de crochets, il est possible de fabriquer des produits d'une épaisseur relativement fine. | Le temps de développement global de l'IMD est plus long |
Quels sont les avantages et les inconvénients du processus IML ?
L'étiquetage dans le moule (IML) est une technologie d'emballage populaire utilisée dans diverses industries, notamment l'alimentation, les boissons, les cosmétiques et les produits pharmaceutiques. Voici les avantages et les inconvénients du procédé IML :
| Avantages | Inconvénients |
|---|---|
| Le cycle de production du film est court et peut exprimer plusieurs couleurs. | Longue période initiale |
| Les motifs et les couleurs peuvent être modifiés à tout moment pendant la production. | Il est facile de faire tomber le film, de le tordre, de le déformer, etc. |
| La couche extérieure de l'IML est un FILM, et l'encre est sérigraphiée sur la couche intermédiaire. L'aspect est lisse et beau, plus on le touche, plus il devient brillant, et il présente une excellente résistance aux rayures. | Au cours du processus de production, le taux de défectuosité des produits est élevé. |
| La quantité de lots de production IML est très flexible et convient à la production de petits volumes de variétés multiples. |
Le guide complet du moulage par injection IML
① Épaisseur de moulage par injection : Il est recommandé que l'épaisseur moyenne de la chair ne soit pas inférieure à 1,2 mm (1,0 mm hors film).
② Spécifications de l'épaisseur du film : 0,1 mm, 0,125 mm, 0,175 mm
③ L'impression de films en une seule pièce est plus adaptée aux petites quantités et aux différentes occasions de conception.
④ Cette méthode ne convient pas aux couleurs métalliques telles que l'argent galvanisé si la couleur d'aspect est l'argent brillant, car elle peut facilement entraîner le décollement du film en raison des températures élevées et basses.
⑤ La taille du bord extérieur du film est absolument liée à la taille de la cavité du moule. S'il est trop petit ou trop grand, il provoquera un étirement de la cavité du moule pendant l'injection et des fuites au niveau des bords.
⑥ Le diamètre minimum du trou rond de la lentille est de Φ1,0 mm.
⑦ Le P.L. de la lentille est généralement situé au bas de la lentille. En cas de problème avec l'angle de dépouille, il peut être situé à 0,2 mm du bord inférieur du revêtement du film.
⑧ L'angle de dépouille de la lentille est généralement de 3 degrés.
⑨ Dans le cas où l'apparence de la lentille est différente, le film doit être formé à l'avance.
⑩ Coin arrondi : L'apparence du moulage IML ne peut pas créer un aspect tranchant. Les contours de l'apparence doivent éviter les angles aigus, de sorte qu'il ne peut y avoir d'angles aigus dans la conception. Les angles du produit doivent être arrondis (au moins 0,3R).
⑪ Problème d'ourlet : L'ourlet fait référence au bord où le film et le plastique se rejoignent. Ce bord peut ne pas être très net après le moulage par injection. C'est pourquoi, lorsque nous concevons des produits à l'aide de l'IML, nous pouvons recouvrir le bord avec des pièces en plastique.
⑫ Exigence de dureté de la résistance à l'usure de la surface : au-dessus de 3H
Comment tester et vérifier les produits IML ?
Il est important de tester et de vérifier les produits IML pour s'assurer qu'ils répondent aux normes et aux spécifications. Voici comment tester et vérifier les produits IML :
Test de dureté : Utilisez un crayon poli de 2H~3H avec une force de 500g et poussez-le à plat vers la surface du produit à un angle de 45 degrés. Si la surface ne présente pas de rayures ou d'égratignures évidentes, elle est considérée comme qualifiée.
Test de température : Placer le produit dans un four avec une humidité relative de 95%~100% et une température de 57±3°C pendant 48 heures. S'il n'y a pas d'éclatement, de décoloration, de déformation, de perte de couleur, de perte de fonction, etc., le produit est qualifié.
Test de résistance à l'usure : Diriger une gomme d'un poids de 500 g sur la surface du produit et la frotter d'avant en arrière 300 fois (un aller-retour équivaut à une fois) dans la même position avec une longueur de 2 pouces. S'il n'y a pas de fond évident sur la surface, le produit est considéré comme qualifié.
Essai de lavage de sable : Le revêtement d'essai fixe est placé à un angle de 45 degrés avec l'instrument de frottement, et la surface du revêtement est lavée avec la quantité de sable et le débit (2 litres/21~23,5 secondes) spécifiés dans les spécifications de fiabilité du produit jusqu'à ce que 500 ml de grains de sable soient atteints. Le matériau sous la peinture peut être considéré comme grave, et après avoir été lavé avec 100 ml de sable, le matériau sous la peinture peut être considéré comme léger ; si le défaut mineur dépasse 20% du nombre total d'échantillons, le produit n'est pas qualifié, et si le défaut grave dépasse le nombre total d'échantillons, le produit n'est pas qualifié.
What is Mold Flow Analysis?
Mold flow analysis simulates the injection molding process to predict potential defects and optimize part design, enhancing efficiency and quality in production. Mold flow analysis aids engineers in detecting issues
How to Improve the Precision of Injection Molds?
Achieving high precision in injection molding is key to ensuring product quality. Fine-tuning mold design, material choice, and processing parameters can all enhance mold accuracy. Improving precision in injection molds
What are the Requirements for Standardized Mold Making for Injection Molds?
Standardized mold making in injection molds is vital for ensuring consistency, efficiency, and cost-effectiveness in production processes across various industries. Standardized mold making requires precise engineering, material quality selection, adherence
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