Die häufigsten Ursachen für die Verformung von Spritzgussteile sind zahlreich und werden durch eine Vielzahl von Faktoren verursacht. Die Lösungen lassen sich jedoch in der Regel drei Hauptkategorien zuordnen: Material, Design und Verfahren. 

Materialprobleme sind die häufigste Ursache für Verformungen und sind in der Regel auf die Eigenschaften des verwendeten Harzes zurückzuführen. Wenn das Material beispielsweise eine hohe Schrumpfungsrate aufweist, ist es wahrscheinlicher, dass es sich während des Abkühlprozesses verzieht oder verformt. Um dieses Problem zu lösen, muss ein Harz mit einer geringeren Schrumpfungsrate verwendet oder die Dicke des Teils erhöht werden. 

Konstruktionsprobleme hängen meist mit der Geometrie des Teils zusammen. Ist das Teil zu dünn oder hat es scharfe Ecken, ist es wahrscheinlicher, dass es sich während des Kühlprozesses verzieht. Um dieses Problem zu lösen, muss das Teil so umgestaltet werden, dass es dicker ist oder abgerundete Ecken hat. 

Prozessprobleme hängen meist mit der Art und Weise zusammen, wie das Teil gespritzt wird. Wenn die Form nicht richtig gekühlt wird, oder wenn die Spritzgießen Wenn der Druck zu hoch ist, verformt sich das Teil eher. Um dieses Problem zu lösen, muss der Kühlprozess verbessert oder der Einspritzdruck verringert werden. 

Wie kann man die Verformung von Spritzgussteilen erkennen?

Drei Haupttypen von Verformungen können auftreten bei Spritzgussteile: Verzug, Sinken und fliegende Kanten.

Verzug wird durch ungleichmäßige Abkühlung verursacht, die zu einer Verformung oder Deformation des Teils führen kann.

Sinkage tritt auf, wenn der geschmolzene Kunststoff die Form nicht ausfüllt, was zu einer flachen oder eingesunkenen Oberfläche führt.

Gratbildung tritt auf, wenn während des Spritzgussverfahrens überschüssiger Kunststoff aus der Form extrudiert wird und unschöne Nähte entstehen.

Um diese Spritzgießfehler zu erkennen, ist es wichtig, das Teil sofort nach der Entnahme aus der Form zu prüfen. Verzug, Durchbiegung oder fliegende Kanten sollten zu diesem Zeitpunkt erkennbar sein. Wenn diese Fehler gefunden werden, können sie in der Regel durch eine Anpassung der Formkonstruktion oder Spritzgießen Prozess.

Die Hauptursachen für die Verformung von Spritzgussteilen sind z. B. eine unsachgemäße Werkzeugkonstruktion, die schlechte Leistung der Rohstoffe, ungeeignete Einspritzbedingungen, unsachgemäße Handhabung nach dem Einspritzen usw.

Um die Verformung von Spritzgussteilen zu verhindern oder zu verringern, ist es notwendig, den Verformungsmechanismus von Spritzgussteilen zu analysieren und dann entsprechende Präventivmaßnahmen zu ergreifen.

Formfehler beeinträchtigen nicht nur das Aussehen und die Leistung von spritzgegossene Produkte sondern verursachen auch Ausschuss und Abfall in der Produktion.

Die Frage, wie Fehler vermieden oder reduziert werden können, ist ein wichtiges Thema in der Kunststoffverarbeitung. Mit der Entwicklung der Computerwissenschaft und -technologie wurden CAD/CAE/CAM und andere computergestützte Technologien auf die Kunststoffverarbeitung angewendet.

Vor allem in den letzten Jahren wurden viele neue Technologien wie CAD/CAE/CAM entwickelt. Diese Technologien haben die Entwicklung der Kunststoffverarbeitungsindustrie stark gefördert und ein leistungsfähiges Mittel zur Lösung der Probleme bei der Kunststoffverarbeitung bereitgestellt.

Die Anwendung dieser Technologien kann die Konstruktion von Formen optimieren, die Prozessparameter verbessern und Fehler beim Gießen verringern oder sogar beseitigen.

Die Form der Spritzgussteil ähnelt dem Formhohlraum, ist aber eine Verzerrung der Form des Formhohlraums

Mögliche Gründe für das Problem

1. Biegen ist auf übermäßige innere Spannungen im Spritzgussteil zurückzuführen

Biegen ist ein häufiges Problem, das bei spritzgegossenen Teilen auftreten kann. Die Biegung wird in der Regel durch übermäßige innere Spannungen im Teil verursacht. Diese Spannungen können durch viele Faktoren verursacht werden, z. B. durch ungleichmäßige Abkühlung, falsche Werkzeugkonstruktion oder zu hohen Einspritzdruck.

Biegen kann auch durch Probleme bei der Materialauswahl verursacht werden, z. B. durch die Verwendung von Materialien, die zu spröde sind oder eine schlechte Schlagfestigkeit aufweisen. In den meisten Fällen kann das Biegen durch eine sorgfältige Konstruktion des Teils und die Auswahl des richtigen Materials verhindert werden. Wenn es dennoch zu einer Biegung kommt, kann diese in der Regel durch Wärmebehandlung oder andere Verfahren nach dem Gießen korrigiert werden.

2. Langsame Formfüllrate

Eine langsame Formfüllung kann durch viele Faktoren verursacht werden. Die Viskosität des Harzes kann zu hoch, der Einspritzdruck zu niedrig oder die Anschnittgröße zu klein sein. Eine langsame Formfüllung kann auch durch ein Ungleichgewicht des Werkzeuginnendrucks verursacht werden.

Wenn der Werkzeuginnendruck zu hoch ist, kann das geschmolzene Harz aus dem Anschnitt gedrückt werden, bevor es die gesamte Kavität füllen kann. Eine langsame Formfüllung kann auch durch ein Kaltkanalsystem verursacht werden, bei dem das geschmolzene Harz im Anguss und im Anguss abkühlt, bevor es den Anschnitt erreicht. Dies kann dazu führen, dass das Harz erstarrt, bevor es den gesamten Hohlraum ausfüllen kann.

Eine langsame Formfüllung kann ein großes Problem darstellen, da sie zu einem vorzeitigen Verschleiß der Form oder zu Mängeln im Endprodukt führen kann. Um eine langsame Formfüllung zu verhindern, müssen Einspritzdruck, Anschnittgröße und Angusssystem sorgfältig kontrolliert werden. 

3. Zu wenig Kunststoff im Formhohlraum

Unzureichender Kunststoff im Formhohlraum während des Spritzgießprozesses kann zu verschiedenen Problemen führen. Vor allem kann dies zu Formflattern oder unvollständiger Füllung führen. Außerdem kann es zu Verzug oder Verformung des Teils führen. Unzureichender Kunststoff kann auch zu einer schlechten Oberflächenbeschaffenheit und zu Defekten am Gussteil führen.

Um diese Probleme zu vermeiden, muss vor Beginn des Spritzgießzyklus sichergestellt werden, dass sich genügend Kunststoff im Formhohlraum befindet. Dies kann durch sorgfältiges Messen des Volumens des Formhohlraums erreicht werden, um sicherzustellen, dass genügend Kunststoff vorhanden ist, um ihn zu füllen.

Es ist auch wichtig, den Kunststofffluss während der Spritzgießen Prozess und nehmen Sie gegebenenfalls Anpassungen vor, um sicherzustellen, dass alle Teile des Formhohlraums gleichmäßig gefüllt werden.

4. Die Kunststofftemperatur ist zu niedrig oder uneinheitlich

Kunststoffprodukte werden häufig in Bereichen eingesetzt, in denen hohe Temperaturen herrschen. So werden beispielsweise viele Lebensmittel- und Getränkebehälter aus Kunststoff hergestellt, weil sie hohen Temperaturen standhalten können, ohne zu schmelzen oder Chemikalien in die Lebensmittel zu leiten. Wenn die Temperatur jedoch zu niedrig ist, kann der Kunststoff spröde werden und leicht brechen.

Wenn die Temperatur in der Form nicht konstant ist, kann sich der Kunststoff verziehen oder deformieren. Daher ist es wichtig, bei der Handhabung von Kunststoffprodukten eine stabile Temperatur aufrechtzuerhalten. Andernfalls erfüllt das Produkt möglicherweise nicht den vorgesehenen Zweck.

5. Spritzgegossene Teile sind beim Auswerfen zu heiß

Spritzgussteile können beim Auswerfen zu heiß werden, was verschiedene Probleme verursacht. Die Hitze kann dazu führen, dass sich das Material verformt und es schwierig wird, das Teil aus der Form zu entfernen.

Außerdem kann die Hitze dazu führen, dass das Material spröde wird und bricht. In schweren Fällen kann die Hitze sogar dazu führen, dass das Material Feuer fängt. Um diese Probleme zu vermeiden, ist es wichtig, die Spritzgussteile zu kühlen, sobald sie ausgeworfen werden.

Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten, z. B. die Verwendung eines Kaltluftstroms oder das Eintauchen des Teils in ein Kühlbecken. Mit diesen Maßnahmen können Sie sicherstellen, dass Ihre Spritzgussteile schnell und sicher gekühlt werden.

6. Unzureichende Kühlung oder ungleichmäßige Temperaturen in den beweglichen und festen Formen

Unzureichende Kühlung oder ungleiche Temperaturen zwischen der beweglichen und der festen Form können zu einer Vielzahl von Defekten am Formteil führen. Wenn die bewegliche Form nicht richtig gekühlt wird, verfestigt sich das geschmolzene Kunststoffmaterial, bevor es den kalten Schmelzkanal erreicht. Infolgedessen füllt das Material den Formhohlraum nicht aus, was zu einem kurzen Schuss führt.

Wenn die dynamische Form nicht gleichmäßig gekühlt wird, verfestigt sich das Kunststoffmaterial unterschiedlich schnell, was zu Verzug führt. Wenn die feste Form nicht richtig gekühlt wird, verfestigt sich das Material, bevor es das Ende des Formhohlraums erreicht. Dies kann zu Vertiefungen oder Hohlräumen führen.

Um diese Fehler zu vermeiden, muss sichergestellt werden, dass sowohl die bewegliche als auch die stehende Form gleichmäßig und konstant gekühlt werden.

7. Schlecht konstruierte Spritzgussteile

Ein schlecht konstruiertes Spritzgussteil kann zu Fertigungsschwierigkeiten, erhöhtem Ausschuss und geringerer Produktionsausbeute führen.

In einigen Fällen kann dies auch zu einer schlechten Produktqualität und -funktion führen. Bei der Konstruktion von Spritzgussteilen ist es wichtig, die Herstellbarkeit des Teils und die Auswirkungen der Konstruktion auf den gesamten Produktionsprozess zu berücksichtigen.

Wenn Sie diese Faktoren berücksichtigen, können Sie die Wahrscheinlichkeit von Problemen bei der Herstellung minimieren und sicherstellen, dass Ihr Teil alle Spezifikationen erfüllt.

Die Lösung für die Verformung von Spritzgussteilen

Lösung des Deformationsproblems von Spritzgussteile ist eine große Herausforderung für viele Branchen, insbesondere für die Automobil- und Luftfahrtindustrie, die extrem hohe Anforderungen an die Produktleistung und Sicherheit stellt. Während oder nach dem Herstellungsprozess können Spritzgussteile aus verschiedenen Gründen verformt werden.

In manchen Fällen ist das Material, aus dem das Teil besteht, nicht mit dem Formgebungsverfahren kompatibel oder die Formgebungsbedingungen sind nicht ideal. In anderen Fällen ist die Geometrie des Teils so beschaffen, dass es sich beim Abkühlen verziehen kann.

Unabhängig von der Ursache ist die Behandlung der Verformung von Spritzgussteilen ein kritisches Problem, das angegangen werden muss, um die Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten.

Es gibt viele Möglichkeiten, die Deformation von Spritzgießen Kunststoffteileje nach den spezifischen Anforderungen der Anwendung. In einigen Fällen können Teile neu gestaltet werden, um ihre Anfälligkeit für Verformungen zu verringern.

In anderen Fällen kann es erforderlich sein, die für die Herstellung des Teils verwendeten Materialien oder die Formgebungsbedingungen zu ändern. Unabhängig von der Methode, mit der die Bildung eines spritzgegossenen Bauteils angegangen wird, ist es wichtig sicherzustellen, dass sie mit dem gesamten Herstellungsprozess kompatibel ist und die Produktqualität oder -sicherheit nicht beeinträchtigt.

Der Verzug eines Spritzgussteils ist ein häufiges Problem, das während des Herstellungsprozesses auftreten kann. Es gibt mehrere mögliche Ursachen für dieses Problem, wie z. B. eine schlechte Materialauswahl, eine falsche Werkzeugkonstruktion oder schlechte Fertigungsbedingungen. Es gibt jedoch mehrere Lösungen, um dieses Problem zu beheben.

So können beispielsweise Größe und Form des Teils angepasst werden, um die Verformung auszugleichen. Auch die Wahl des Materials kann durch eine geeignetere Wahl ersetzt werden.

Darüber hinaus kann die Form so umgestaltet werden, dass das Problem bei künftigen Auflagen nicht mehr auftritt. Durch Befolgung dieser Schritte ist es möglich, das Verformungsproblem bei Spritzgussteilen zu lösen und qualitativ hochwertige Teile herzustellen.

1. Einspritzdruck verringern 

Der Einspritzdruck ist eine der Hauptursachen für die Verformung von Spritzgussteile. Durch die Verringerung des Einspritzdrucks kann die Verformung der Teile stark reduziert werden.

Darüber hinaus kann die Verwendung eines niedrigeren Einspritzdrucks dazu beitragen, die Oberflächengüte des Teils zu verbessern und das Risiko von Verzug zu verringern. Letztendlich ist die Reduzierung des Einspritzdrucks eine einfache und wirksame Methode zur Verbesserung der Qualität von Spritzgussteilen.  

2. Schneckenvorlaufzeit reduzieren

Die Verkürzung der Schneckenvorschubzeit kann durch Verringerung der Schneckenvorschubgeschwindigkeit oder durch Erhöhung des Gegendrucks erreicht werden. Durch die Verkürzung der Schneckenvorschubzeit hat das Material weniger Zeit, abzukühlen und zu schrumpfen, bevor es erstarrt.

Das fertige Teil verformt sich dadurch weniger leicht. Darüber hinaus trägt diese Technik auch zur Verbesserung der Oberflächengüte des Teils bei. Durch die Verkürzung der Vorschubzeit der Schnecke hat das Material weniger Zeit, abzukühlen und zu schrumpfen, bevor es sich verfestigt, was zu einer glatteren Oberfläche führt.

3. Erhöhung der Zykluszeit, insbesondere der Kühlzeit

Unmittelbar nach dem Auswerfen aus der Form (insbesondere bei dickeren Spritzgussteilen) das Spritzgussteil in warmes Wasser (38°C) tauchen, um es langsam abkühlen zu lassen

Eine mögliche Lösung für die Verformung von Spritzgussteilen besteht darin, die Zykluszeit zu verlängern, insbesondere die Abkühlzeit. Das Eintauchen des Teils in warmes Wasser unmittelbar nach dem Auswerfen aus der Form ermöglicht eine langsame Abkühlung des Teils und verringert das Risiko von Verformungen.

Dies ist besonders effektiv für dickere Teile, die anfälliger für Verformungen sind. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass diese Lösung nicht für alle Arten von Verformungen geeignet ist.

Ist der Verzug auf eine falsche Werkzeugkonstruktion oder Materialauswahl zurückzuführen, kann eine Erhöhung der Zykluszeit das Problem nicht beheben. In diesem Fall ist es notwendig, einen Experten zu Rate zu ziehen, um die Ursache des Problems zu ermitteln und eine geeignete Lösung zu finden.

4. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen  

Eine Möglichkeit, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, besteht darin, eine höhere Schmelzetemperatur zu verwenden. Dadurch wird die Viskosität des geschmolzenen Kunststoffs verringert, so dass er leichter fließt. Außerdem kann eine höhere Schmelzetemperatur dazu beitragen, die Bildung von Defekten wie Bindenähten und Vertiefungen zu verhindern. Eine weitere Möglichkeit, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, ist die Erhöhung der Schneckendrehzahl.

Dadurch wird auch die Viskosität des geschmolzenen Kunststoffs verringert, so dass die Schnecke den Kunststoff leichter durch die Düse drücken kann. Darüber hinaus kann eine Erhöhung der Schneckendrehzahl dazu beitragen, dass das Material nicht an den Kanten der Schneckengewinde ausläuft.

Schließlich trägt das Einspritzen mit höherem Druck auch zur Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit bei. Dadurch wird der geschmolzene Kunststoff schneller in den Formhohlraum gepresst, was die Gesamtzykluszeit verkürzt. Mit diesen Lösungen ist es möglich, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, ohne Abstriche bei der Qualität oder Leistung zu machen.    

5. Erhöhung der Kunststofftemperatur 

Um der Verformung des Spritzgussteils entgegenzuwirken, hilft eine Erhöhung der Kunststofftemperatur, um die Verformung während des Abkühlungsprozesses zu verringern. Darüber hinaus muss sichergestellt werden, dass die Form ordnungsgemäß belüftet wird, damit die Luft ungehindert entweichen kann.

Schließlich kann es erforderlich sein, einen höheren Einspritzdruck oder eine höhere Einspritzgeschwindigkeit zu verwenden, um zu verhindern, dass der Kunststoff zu schnell abkühlt. Durch die Befolgung dieser einfachen Schritte ist es möglich, die Verformung des Spritzgussteils erheblich zu reduzieren.

6. Verwendung von Kühlgeräten

Durch den Einsatz von Kühlanlagen wird das Risiko einer Verformung während des Kunststoffspritzens erheblich verringert. Durch den Einsatz von Kühlgeräten wird der Kunststoff gleichmäßiger und schneller abgekühlt, so dass er sich während des Abkühlens nicht verformt.

Darüber hinaus sorgt die Kühlvorrichtung dafür, dass der Kunststoff auf die richtige Temperatur abgekühlt wird, was das Risiko einer Verformung weiter verringert. Daher ist der Einsatz von Kühlanlagen ein wichtiger Bestandteil, um sicherzustellen, dass das Spritzgussteil richtig gekühlt und nicht verformt wird.

7. Erhöhen Sie die Abkühlzeit

Verbesserung der Kühlbedingungen, um sicherzustellen, dass die Formtemperaturen der beweglichen und festen Formen so konstant wie möglich sind

Lösen Sie das Problem der Verformung von Spritzgussteilen. Erhöhen Sie die Kühlzeit oder verbessern Sie die Kühlbedingungen, um sicherzustellen, dass die Formtemperatur der beweglichen und der festen Form so weit wie möglich übereinstimmt.

Die durch unterschiedliche Werkzeugtemperaturen verursachte Verformung führt zu einer schlechten Maßhaltigkeit der Spritzgussteile, insbesondere wenn die Abkühlungsgeschwindigkeit des beweglichen Werkzeugs schneller ist als die des festen Werkzeugs.

Die Verformung führt auch zu Oberflächenfehlern, wie Verzug und Dellen. Wenn die Form geöffnet wird, schrumpft und verformt sich das Formteil aufgrund der hohen Temperatur, was ebenfalls die Maßgenauigkeit beeinträchtigt.

Um dieses Problem zu lösen, ist es notwendig, die Kühlzeit zu verlängern oder die Kühlbedingungen so zu verbessern, dass der Temperaturunterschied zwischen der beweglichen Form und der festen Form minimiert wird und die milden Temperaturen der beiden Formen so nahe wie möglich beieinander liegen, um eine gute Maßhaltigkeit der Spritzgussteile zu erreichen.

Darüber hinaus ist es notwendig, geeignete Formmaterialien und Einspritzbedingungen zu wählen, um die Maßtoleranzen weiter zu verringern.

8. Verbessern Sie die Struktur des Kunststoffteils

Um die Struktur des Kunststoffteils zu verbessern, ist es notwendig, seine Steifigkeit und Festigkeit zu erhöhen. Eine Möglichkeit, dies zu erreichen, besteht darin, die gleichmäßige Wandstärke des Teils zu erhöhen. Eine andere Möglichkeit, die Struktur des Kunststoffteils zu verbessern, besteht darin, eine Verstärkung hinzuzufügen. Die Verstärkung kann in Form von Fasern, Partikeln oder Platten erfolgen.

Die Bewehrung kann auf verschiedene Weise ausgerichtet werden, um die gewünschten Eigenschaften zu erzielen. Die Art der Verstärkung und die Ausrichtung hängen von der jeweiligen Anwendung ab. Um die Struktur der Kunststoffteile erfolgreich zu verbessern, ist es wichtig, alle Aspekte des Designs zu berücksichtigen.

Die Hauptursachen für die Verformung von Spritzgussteilen sind Eigenspannungen, Maßhaltigkeit und Verzug. Um diese Probleme zu lösen, sollten die folgenden Punkte bei der Konstruktion, dem Gießen und der Nachbehandlung von Kunststoffteilen beachtet werden.

1. Verwenden Sie so oft wie möglich symmetrische oder nahezu symmetrische Strukturen

2. Minimierung der Formwanddicke des Teils und möglichst gleichmäßige Gestaltung der dicksten Wanddicke

3. die Verwendung von Rippen oder Laschen, wenn eine Verstärkung erforderlich ist

4. Wählen Sie CNC-Bearbeitungsverfahren, wenn eine hohe Maßgenauigkeit erforderlich ist.

5. Wählen Sie ein geeignetes Kühlsystem und eine geeignete Zykluszeit.

6. Vermeiden Sie plötzliche Änderungen der Querschnittsabmessungen.

7) Vor dem Schweißen vorwärmen.

8) Achten Sie auf die Oberflächenbehandlung nach dem Schweißen.

9) Wählen Sie die geeignete Verpackungsmethode.

Die Versuchsproduktion sollte nach den oben genannten Grundsätzen durchgeführt werden, um die Rationalität des Entwurfs zu überprüfen und die potenziellen Risiken der Massenproduktion zu vermeiden.

Schlussfolgerung

Es gibt viele Gründe für die Deformation von SpritzgussteileDie meisten Lösungen lassen sich jedoch drei Hauptkategorien zuordnen: Material, Design und Verfahren. Materialprobleme sind die häufigste Ursache für Verformungen, die meist auf die Eigenschaften des verwendeten Harzes zurückzuführen sind.

Wenn das Material zum Beispiel eine hohe Schrumpfungsrate aufweist, ist es wahrscheinlicher, dass es sich während des Abkühlungsprozesses verzieht oder verformt. Um dieses Problem zu lösen, muss ein Harz mit einer geringeren Schrumpfungsrate verwendet oder die Dicke des Teils erhöht werden.

Konstruktionsprobleme hängen meist mit der Geometrie des Teils zusammen. Wenn das Teil zu dünn ist oder scharfe Ecken hat, ist es wahrscheinlicher, dass es sich beim Abkühlen verzieht. Um dieses Problem zu lösen, ist eine Neukonstruktion erforderlich.