Les causes courantes de déformation de ces pièces (pièces moulées par injection) sont nombreuses et dues à différents facteurs. Les solutions se répartissent toutefois généralement en trois grandes catégories : le matériau, la conception et le procédé.
Les problèmes de matière sont la cause la plus courante de déformation et proviennent généralement des propriétés de la résine utilisée. Par exemple, une matière à fort retrait risque davantage de se gauchir ou de se déformer pendant le refroidissement. Pour résoudre ce problème, il faut utiliser une résine à plus faible retrait ou augmenter l’épaisseur de la pièce.
Les problèmes de conception sont généralement liés à la géométrie de la pièce. Si elle est trop mince ou comporte des angles vifs, elle risque davantage de se gauchir pendant le refroidissement. Pour résoudre ce problème, il faut la reconcevoir avec une épaisseur supérieure ou des angles arrondis.
Les problèmes de procédé sont généralement liés à la manière dont la pièce est injectée. Si le moule n’est pas correctement refroidi ou si la pression d’injection est trop élevée, la pièce risque davantage de se déformer. Pour résoudre ce problème, il faut améliorer le refroidissement ou réduire la pression d’injection.
Comment identifier la déformation des pièces moulées par injection ?
Trois principaux types de déformation peuvent apparaître dans les pièces moulées par injection : gauchissement, retassures et bavures.
Le gauchissement est causé par un refroidissement inégal, ce qui peut entraîner une distorsion ou une déformation de la pièce.
L’affaissement se produit lorsque le plastique fondu ne remplit pas le moule, ce qui donne une surface peu profonde ou affaissée.
Le flashage se produit lorsque l’excès de plastique est extrudé du moule pendant le processus d’injection, ce qui crée des joints inesthétiques.
Pour identifier ces défauts de moulage par injection, il est important d’inspecter la pièce dès son retrait du moule. Toute déformation, tout affaissement ou toute bavure doit alors être visible. Si ces défauts sont constatés, ils peuvent généralement être corrigés en ajustant la conception du moule ou le procédé de moulage par injection.
Par exemple, les principales causes de déformation des pièces moulées par injection sont une mauvaise conception du moule, la mauvaise performance des matières premières, des conditions d’injection inadaptées, une mauvaise opération après l’injection, etc.
Pour prévenir ou réduire la déformation des pièces moulées par injection, il est nécessaire d’analyser le mécanisme de déformation des pièces moulées par injection et de prendre les mesures préventives correspondantes.
Les défauts de moulage nuisent non seulement à l’aspect et aux performances des produits moulés par injection, mais génèrent aussi des rebuts et du gaspillage en production.
La prévention ou la réduction des défauts est une question brûlante dans le domaine de la transformation des matières plastiques. Avec le développement de l’informatique, la CAO/CAE/FAO et d’autres technologies assistées par ordinateur ont été appliquées à la transformation des matières plastiques.
Ces dernières années, de nombreuses nouvelles technologies telles que la CAO/CAE/FAO ont été développées. Ces technologies ont grandement favorisé le développement de l’industrie du moulage des matières plastiques et fourni un moyen puissant de résoudre les problèmes de transformation des matières plastiques.
L’application de ces technologies permet d’optimiser la conception des moules, d’améliorer les paramètres du processus et de réduire, voire d’éliminer, les défauts de moulage.
Raisons possibles du problème
1. La flexion est due à des contraintes internes excessives dans la pièce moulée par injection
La flexion est un problème courant qui peut survenir dans les pièces moulées par injection. La flexion est généralement causée par des contraintes internes excessives sur la pièce. Ces contraintes peuvent être dues à de nombreux facteurs, notamment un refroidissement inégal, une conception incorrecte du moule ou une pression d’injection excessive.
La flexion peut également être causée par des problèmes de sélection des matériaux, tels que l’utilisation de matériaux trop fragiles ou présentant une mauvaise résistance aux chocs. Dans la plupart des cas, la flexion peut être évitée grâce à une conception soignée de la pièce et à la sélection du matériau approprié. Toutefois, si le pliage se produit, il peut généralement être corrigé par un traitement thermique ou d’autres processus de post-moulage.
2. Taux de remplissage du moule lent
Un remplissage lent du moule peut être dû à de nombreux facteurs. La viscosité de la résine peut être trop élevée, la pression d’injection peut être trop faible ou la taille de la porte peut être trop petite. Un remplissage lent du moule peut également être dû à un déséquilibre de la pression dans la cavité.
Si la pression dans la cavité est trop élevée, la résine fondue peut être poussée hors de la porte avant d’avoir la possibilité de remplir toute la cavité. Un remplissage lent du moule peut également être causé par un système à canaux froids, où la résine fondue se refroidit dans les canaux et le portillon avant d’atteindre le portillon. La résine peut alors se solidifier avant de pouvoir remplir toute la cavité.
Un remplissage lent du moule peut poser un problème majeur, car il peut provoquer une usure prématurée du moule ou des défauts sur le produit fini. Pour l’éviter, la pression d’injection, la taille du seuil et le système de canaux doivent être soigneusement maîtrisés.
3. Insuffisance de plastique dans la cavité du moule
Une quantité insuffisante de plastique dans la cavité du moule pendant le processus de moulage par injection peut entraîner plusieurs problèmes. Il peut notamment en résulter un battement du moule ou un remplissage incomplet. En outre, cela peut entraîner un gauchissement ou une déformation de la pièce. Une quantité insuffisante de plastique peut également entraîner une mauvaise finition de la surface et des défauts dans la pièce moulée.
Pour éviter ces problèmes, il est important de s’assurer qu’il y a suffisamment de plastique dans la cavité du moule avant de commencer le cycle de moulage par injection. Pour ce faire, il convient de mesurer soigneusement le volume de la cavité du moule et de s’assurer qu’il y a suffisamment de plastique pour la remplir.
Il est également important de surveiller l’écoulement du plastique pendant le moulage et d’effectuer les ajustements nécessaires pour assurer un remplissage uniforme de toutes les zones de l’empreinte.
4. La température du plastique est trop basse ou irrégulière
Les produits en plastique sont souvent utilisés dans des applications où les températures sont élevées. Par exemple, de nombreux aliments et contenants de boissons sont en plastique parce qu’ils peuvent résister à des températures élevées sans fondre ou laisser s’échapper des produits chimiques dans les aliments. Toutefois, si la température est trop basse, le plastique peut devenir cassant et se briser facilement.
Si la température du moule n’est pas constante, le plastique peut se déformer. Il est donc important de maintenir une température stable lors de la manipulation des produits en plastique. Dans le cas contraire, le produit risque de ne pas répondre à l’usage auquel il est destiné.
5. Les pièces moulées par injection sont trop chaudes pendant l’éjection
Les pièces injectées peuvent devenir trop chaudes pendant l’éjection, ce qui entraîne divers problèmes. La chaleur peut entraîner une déformation du matériau et rendre difficile le démoulage de la pièce.
En outre, la chaleur peut rendre le matériau cassant et le briser. Dans les cas les plus graves, la chaleur peut même provoquer un incendie. Pour éviter ces problèmes, il est important de refroidir les pièces moulées par injection dès qu’elles sont éjectées.
Il existe plusieurs façons de procéder, notamment en utilisant un jet d’air froid ou en immergeant la pièce dans une piscine de refroidissement. En prenant ces mesures, vous pouvez vous assurer que vos pièces moulées par injection sont refroidies rapidement et en toute sécurité.
6. Refroidissement inadéquat ou températures incohérentes dans les moules mobiles et fixes
Un refroidissement inadéquat ou des températures incohérentes entre le moule mobile et le moule fixe peuvent être à l’origine de divers défauts dans la pièce moulée. Si le moule mobile n’est pas correctement refroidi, la matière plastique en fusion se solidifie avant d’atteindre le puits de refroidissement. Par conséquent, la matière ne remplira pas la cavité du moule, ce qui entraînera un tir court.
En outre, si le moule dynamique n’est pas refroidi uniformément, la matière plastique se solidifie à des vitesses différentes, ce qui provoque des déformations. De même, si le moule fixe n’est pas correctement refroidi, la matière se solidifie avant d’atteindre l’extrémité de la cavité du moule. Il peut en résulter des marques de dépression ou des vides.
Pour éviter ces défauts, il est important de veiller à ce que le moule en mouvement et le moule stationnaire soient refroidis de manière uniforme et constante.
7. Pièces moulées par injection de mauvaise qualité
Une pièce moulée par injection mal construite peut entraîner des difficultés de fabrication, une augmentation des taux de rebut et une réduction des rendements de production.
Dans certains cas, elle peut également conduire à une qualité et à une fonction médiocres du produit. Lors de la conception de pièces moulées par injection, il est important de prendre en compte la fabricabilité de la pièce et l’impact de la conception sur l’ensemble du processus de production.
En tenant compte de ces facteurs, vous pouvez minimiser la probabilité de problèmes au cours de la fabrication et vous assurer que votre pièce répond à toutes les spécifications.
La solution à la déformation des pièces moulées par injection
Résoudre le problème de déformation des pièces moulées par injection constitue un défi majeur pour de nombreux secteurs, en particulier l’automobile et l’aérospatiale, dont les exigences de performance et de sécurité sont extrêmement strictes. Les pièces moulées par injection peuvent se déformer pendant ou après leur fabrication pour plusieurs raisons.
Dans certains cas, le matériau utilisé pour fabriquer la pièce n’est pas compatible avec le processus de moulage ou les conditions de moulage ne sont pas idéales. Dans d’autres cas, la géométrie de la pièce fait qu’elle a tendance à se déformer pendant le refroidissement.
Quelle qu’en soit la cause, la déformation des pièces moulées par injection est un problème critique qui doit être résolu pour garantir la qualité et la sécurité des produits.
Il existe de nombreuses façons de corriger la déformation résultant du moulage par injection de pièces en plastique, selon les besoins propres à l’application. Dans certains cas, les pièces peuvent être reconçues afin de réduire leur sensibilité à la déformation.
Dans d’autres cas, il peut être nécessaire de modifier les matériaux utilisés pour fabriquer la pièce ou de changer les conditions de moulage. Quelle que soit la méthode utilisée pour remédier à la formation d’un composant moulé par injection, il est important de s’assurer qu’elle est compatible avec l’ensemble du processus de fabrication et qu’elle ne nuit pas à la qualité ou à la sécurité du produit.
La déformation d’une pièce moulée par injection est un problème courant qui peut survenir au cours du processus de fabrication. Plusieurs causes peuvent être à l’origine de ce problème, notamment une mauvaise sélection des matériaux, une conception incorrecte du moule ou de mauvaises conditions de fabrication. Cependant, plusieurs solutions peuvent être utilisées pour corriger ce problème.
Par exemple, la taille et la forme de la pièce peuvent être ajustées pour compenser la distorsion. Le choix du matériau peut également être modifié pour un choix plus approprié.
En outre, le moule peut être redessiné afin d’éviter que le problème ne se reproduise à l’avenir. En suivant ces étapes, il est possible de résoudre le problème de déformation des pièces moulées par injection et de produire des pièces de haute qualité.
1. Réduire la pression d’injection
La pression d’injection est l’une des principales causes de déformation des pièces moulées par injection. Sa réduction permet de diminuer fortement la déformation des pièces.
En outre, l’utilisation d’une pression d’injection plus faible peut également contribuer à améliorer l’état de surface de la pièce et à réduire le risque de déformation. En définitive, la réduction de la pression d’injection est un moyen simple et efficace d’améliorer la qualité des pièces moulées par injection.
2. Réduire le temps de passage de la vis
La réduction du temps d’avance de la vis peut être obtenue en réduisant la vitesse d’avance de la vis ou en augmentant la contre-pression. En réduisant le temps d’avance de la vis, le matériau a moins de temps pour se refroidir et se rétracter avant de se solidifier.
Par conséquent, la pièce finie est moins susceptible de se déformer. En outre, cette technique permet également d’améliorer l’état de surface de la pièce. En réduisant le temps d’avance de la vis, le matériau a moins de temps pour refroidir et se rétracter avant de se solidifier, ce qui se traduit par un état de surface plus lisse.
3. Augmenter la durée du cycle, en particulier le temps de refroidissement
Immédiatement après l’éjection du moule (en particulier pour les pièces moulées par injection plus épaisses), immergez la pièce moulée par injection dans de l’eau chaude (38°C) pour lui permettre de refroidir lentement.
Une solution potentielle à la déformation des pièces moulées par injection consiste à augmenter la durée du cycle, en particulier le temps de refroidissement. Immerger la pièce dans de l’eau chaude immédiatement après l’avoir éjectée du moule permet à la pièce de refroidir lentement et réduit le risque de déformation.
Cette méthode est particulièrement efficace pour les pièces plus épaisses qui sont plus sujettes à la déformation. Toutefois, il est important de noter que cette solution peut ne pas fonctionner pour tous les types de déformation.
Si la distorsion est due à une mauvaise conception du moule ou à une mauvaise sélection des matériaux, l’augmentation du temps de cycle ne résoudra pas le problème. Dans ce cas, il est nécessaire de consulter un expert pour déterminer la cause première du problème et trouver une solution appropriée.
4. Augmenter la vitesse d’injection
L’un des moyens d’augmenter la vitesse d’injection consiste à utiliser une température de fusion plus élevée. Cela réduira la viscosité du plastique fondu et lui permettra de s’écouler plus facilement. En outre, l’utilisation d’une température de fusion plus élevée peut contribuer à prévenir la formation de défauts, tels que les lignes de soudure et les marques de creux. Une autre façon d’augmenter la vitesse d’injection est d’augmenter la vitesse de la vis.
Cela réduira également la viscosité du plastique fondu, ce qui permettra à la vis de pousser plus facilement le plastique à travers la buse. En outre, l’augmentation de la vitesse de la vis permet d’éviter que le matériau ne s’écoule sur les bords des filets de la vis.
Enfin, l’injection à une pression plus élevée contribue également à augmenter la vitesse d’injection. Le plastique fondu est ainsi poussé plus rapidement dans l’empreinte, ce qui réduit le temps de cycle global. La mise en œuvre de ces solutions permet d’augmenter la vitesse d’injection sans sacrifier la qualité ni les performances.
5. Augmenter la température du plastique
Pour remédier à la déformation de la pièce moulée par injection, l’augmentation de la température du plastique contribuera à réduire l’ampleur de la déformation qui se produit au cours du processus de refroidissement. En outre, il est important de veiller à ce que le moule soit correctement ventilé afin que l’air puisse s’échapper librement.
Enfin, il peut être nécessaire d’utiliser une pression ou une vitesse d’injection plus élevée pour éviter que le plastique ne refroidisse trop rapidement. En suivant ces étapes simples, il est possible de réduire considérablement la déformation de la pièce moulée par injection.
6. Utilisation d’équipements de refroidissement
L’utilisation d’équipements de refroidissement réduit considérablement le risque de déformation pendant l’injection de plastique. L’utilisation d’un équipement de refroidissement permet de refroidir le plastique plus uniformément et plus rapidement, ce qui l’empêche de se déformer pendant le processus de refroidissement.
En outre, l’équipement de refroidissement garantit que le plastique est refroidi à la bonne température, ce qui réduit encore le risque de déformation. Par conséquent, l’utilisation d’un équipement de refroidissement est un élément important pour garantir que la pièce moulée par injection est correctement refroidie et ne se déforme pas.
7. Augmenter le temps de refroidissement
Améliorer les conditions de refroidissement afin que les températures des moules mobiles et fixes soient aussi constantes que possible.
Résoudre le problème de la déformation des pièces moulées par injection. Augmenter le temps de refroidissement ou améliorer les conditions de refroidissement pour s’assurer que la température des moules mobiles et des moules fixes est la même dans la mesure du possible.
La déformation causée par les différentes températures du moule entraîne une mauvaise précision dimensionnelle des pièces moulées par injection, en particulier lorsque la vitesse de refroidissement du moule mobile est plus rapide que celle du moule fixe.
La déformation entraîne également des défauts de surface, tels que le gauchissement et les marques de bosses. Lorsque le moule est ouvert, la pièce moulée se rétracte et se déforme en raison de sa température élevée, ce qui affecte également la précision dimensionnelle.
Pour résoudre ce problème, il est nécessaire d’augmenter le temps de refroidissement ou d’améliorer les conditions de refroidissement afin de minimiser la différence de température entre le moule mobile et le moule fixe et de rapprocher le plus possible les températures douces des deux moules pour obtenir une bonne précision dimensionnelle des pièces moulées par injection.
En outre, il est également nécessaire de sélectionner des matériaux de moulage et des conditions d’injection appropriés afin de réduire davantage les tolérances dimensionnelles.
8. Améliorer la structure de la pièce en plastique
Pour améliorer la structure de la pièce en plastique, il est nécessaire d’augmenter sa rigidité et sa résistance. Une façon d’y parvenir est d’augmenter l’épaisseur uniforme de la paroi de la pièce. Une autre façon d’améliorer la structure de la pièce en plastique est d’ajouter des renforts. Le renforcement peut se présenter sous la forme de fibres, de particules ou de feuilles.
Le renforcement peut être orienté de différentes manières pour obtenir les propriétés souhaitées. Le type de renfort et l’orientation dépendent de l’application spécifique. Pour améliorer avec succès la structure des pièces en plastique, il est important de prendre en compte tous les aspects de la conception.
1. Utiliser autant que possible des structures symétriques ou quasi-symétriques.
2. Minimiser l’épaisseur de la paroi du moule de la pièce et rendre l’épaisseur de la paroi la plus épaisse aussi uniforme que possible.
3. l’utilisation de nervures ou de languettes dans les cas où un renforcement re Select est nécessaire
4. Sélectionner les processus d’usinage CNC lorsqu’une grande précision dimensionnelle est requise.
5. Choisir un système de refroidissement et une durée de cycle appropriés.
6. Éviter les changements brusques dans les dimensions de la section.
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Préchauffez avant le soudage.
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Prêtez attention au traitement de surface après soudage.
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Sélectionnez la méthode d’emballage appropriée.
La production expérimentale doit être menée conformément aux principes ci-dessus afin de vérifier la rationalité de la conception et d’éviter les risques potentiels de la production de masse.
Conclusion
La déformation des pièces moulées par injection peut avoir de nombreuses causes, mais la plupart des solutions se répartissent en trois grandes catégories : le matériau, la conception et le procédé. Les problèmes de matériau sont la cause la plus courante de déformation et proviennent généralement des propriétés de la résine employée.
Par exemple, si le matériau a un taux de retrait élevé, il est plus susceptible de se déformer ou de se tordre pendant le processus de refroidissement. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire d’utiliser une résine ayant un taux de retrait plus faible ou d’augmenter l’épaisseur de la pièce.
Les problèmes de conception sont généralement liés à la géométrie de la pièce. Si la pièce est trop fine ou présente des angles vifs, elle est plus susceptible de se déformer pendant le refroidissement. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de revoir la conception.
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