I. PS (Polystyrol)

PS-Leistung

PS ist ein amorphes Polymer mit guter Fließfähigkeit und geringer Wasseraufnahme (weniger als 00,2%) und ist ein transparenter Kunststoff, der leicht zu formen und zu verarbeiten ist. Seine Produkte haben eine Lichtdurchlässigkeit von 88-92%, eine starke Färbekraft und eine hohe Härte.

Wie, PS-Produkte sind spröde, leicht zu inneren Spannungsrissen zu produzieren, ist die Wärmebeständigkeit schlecht (60-80 ℃), ungiftig, spezifisches Gewicht von etwa 1,04g \ cm3 (etwas größer als Wasser).

Formschrumpfung (ihr Wert beträgt im Allgemeinen 0,004-0,007 in/in), transparentes PS - der Name gibt nur die Transparenz des Harzes an, nicht die Kristallinität. Chemische und physikalische Eigenschaften: Das meiste handelsübliche PS ist ein transparentes, nicht kristallines Material.

PS hat eine sehr gute geometrische Stabilität, thermische Stabilität, optische Durchlässigkeit, elektrische Isolationseigenschaften und eine sehr geringe Neigung zur Feuchtigkeitsaufnahme.

Es ist wasserbeständig und verdünnt anorganische Säuren, kann jedoch von starken oxidierenden Säuren wie konzentrierter Schwefelsäure angegriffen werden und in einigen organischen Lösungsmitteln aufquellen und sich verformen). 

Prozessmerkmale von PS

Mit einem Schmelzpunkt von 166℃ ist Polystyrol ideal für die Verarbeitung im Bereich von 185-215 ℃. Es ist hitzebeständig und flammhemmend bis 250 ℃ und verfügt über eine große Flexibilität mit einer oberen Zersetzungsgrenze von 290℃, die eine breite Anwendung über einen großen Temperaturbereich gewährleistet.

Ein Einspritzdruck von 200 bis 600 bar und eine hohe Einspritzgeschwindigkeit, gepaart mit konventionellen Angusskanälen und Anschnitten, führen zu den gewünschten Ergebnissen, wenn sie zwischen 4050℃ Werkzeugtemperaturen eingestellt werden.

Polystyrol (PS)-Materialien sind insofern einzigartig, als sie vor der Verarbeitung nicht vorgetrocknet werden müssen, es sei denn, sie werden unsachgemäß gelagert.

In Fällen, in denen eine Trocknung erforderlich ist, hat PS eine schnelle Abkühlungsrate und eine kürzere Plastifizierungszeit, was zu reduzierten Zykluszeiten von 2-3 Stunden bei 80°C für optimale Ergebnisse führt. Außerdem führen höhere Spritzgießtemperaturen zu einem besseren Glanz des Produkts.

Typische Anwendungsbereiche

Wir haben uns auf die Lieferung einer Reihe von Produkten spezialisiert, die Ihren Verpackungs- und medizinischen Bedarf decken, von Schaumstoff-Eierkisten bis hin zu Einwegschalen für Fleisch und Geflügel.

Unser Produktportfolio umfasst auch Spielzeuge, Brillen, Bestecke und Klebebandschächte - sowie Sturmfenster, die eine hervorragende Isolierung bieten.

Außerdem liefern wir Elektroartikel wie durchsichtige Behälter, die schöne Lichteffekte erzeugen, oder Isolierfolien, die für jeden Haushalt unerlässlich sind!

2. HIPS (modifiziertes Polystyrol)

HIPS-Leistung

HIPS, ein modifiziertes Material mit einer Kautschukzusammensetzung von bis zu 15%, hat sich als innovative Lösung für eine höhere Schlagzähigkeit erwiesen.

Dieses hochschlagzähe Polystyrol bietet beeindruckende Eigenschaften wie erhöhte Zähigkeit und flammhemmende Eigenschaften zusammen mit einer verbesserten Biegefestigkeit von 13,8 - 55,1 MPa und einer ausgezeichneten Zugfestigkeit von 13,8 - 41 MPa, während es die Eigenschaften beibehält, für die PS bekannt ist, wie z.B. geringe Wasseraufnahme und starke Farbkraft; ganz zu schweigen von seiner hohen Opazität, die es ideal für verschiedene Anwendungen macht, die auch ästhetische Anforderungen stellen!

Prozessmerkmale von HIPS

HIPS ist für seine gummiartigen Eigenschaften bekannt, die den Spritzgießen Anforderungen. So muss beispielsweise die Temperatur höher eingestellt werden, und eine langsamere Abkühlungsgeschwindigkeit erfordert zusätzlichen Nachdruck, Zeit und Intervalle während der Produktion.

Da dieses Harz Feuchtigkeit nur langsam absorbiert, sollte es vor der Anwendung von Verarbeitungstemperaturen zwischen 190 und 240 °C nicht getrocknet werden müssen. All diese Parameter führen zu einem verlängerten Zyklus im Vergleich zum PS-Pendant.

Eine übermäßige Feuchtigkeitsaufnahme kann sich nachteilig auf das Endprodukt auswirken und es unansehnlich machen.

Eine Art von farbigen Kunststoffteilen, bekannt als HIPS (High Impact Polystyrene), ist besonders anfällig für dieses Problem und äußert sich in sichtbaren "weißen Rändern".

Um diese Auswirkungen abzuschwächen, Spritzgussform Die Temperatur muss erhöht und der Nachdruck verringert werden - ein sorgfältiges Abwägen dieser Bedingungen mit einer angemessenen Schließkraft schafft eine ideale Umgebung für eine erfolgreiche Produktion, ohne dass unerwünschte Wasseransammlungen auftreten.

Typische Anwendungsbereiche

Flammgeschütztes Polystyrol hat die Art und Weise revolutioniert, wie wir Produkte in einer Reihe von Branchen, von der Verpackung bis zum Bau, verwenden und genießen.

Es erfüllt nicht nur die strengen UL V-0-Anforderungen, sondern bietet auch eine überragende Stoßfestigkeit für hochwertige Geräte wie TV-Gehäuse und Elektrogeräte - und ist damit die ideale Wahl für alle Anwendungen, bei denen es auf Sicherheit ankommt.

3. SA (SAN-Styrol-Acrylat-Copolymer/Kraftvoller Klebstoff)

Eigenschaften von SA

SA ist ein harter und transparenter technischer Thermoplast mit hervorragenden Eigenschaften, wie z. B. chemische Beständigkeit, Formstabilität unter Belastung, Wärmeformbeständigkeit und eine hohe Vicat-Erweichungstemperatur von etwa 110 °C.

Die Kombination aus seiner Styrolkomponente, die ihm starke Verarbeitungseigenschaften verleiht, und seinem Acrylnitrilanteil, der für eine ausgezeichnete thermische Beständigkeit sorgt, macht dieses Material ideal für produktionskritische Anwendungen, bei denen die Vermeidung von Spannungsbrüchen wichtig ist. Dieser vielseitige Thermoplast weist außerdem eine geringe Schrumpfung von 0,3 bis 0,7% auf.

Prozessmerkmale von SA

Die Verarbeitungstemperaturen von Styrol-Acrylnitril (SA) liegen im Allgemeinen in einem Bereich zwischen 200 und 250 °C, obwohl SA eine etwas schlechtere Liquidität als Polystyrol (PS) aufweist und deutlich höhere Einspritzdrücke - 350 bis 1300 bar - erfordert.

Die besten Ergebnisse werden mit Hochgeschwindigkeitsinjektionen erzielt, die von einer idealen Formtemperatur von 45 bis 75 °C begleitet werden; eine ordnungsgemäße Lagerung ist für eine erfolgreiche Trocknungsbehandlung aufgrund der Anfälligkeit für Feuchtigkeitsaufnahme unerlässlich.

Die idealen Trocknungsbedingungen sind 80℃ für zwei bis vier Stunden, während die Schmelztemperatur des Produkts zwischen 200 und 270°C liegen sollte.

Bei verstärkten Materialien sollte eine Formtemperatur von 60°C nicht überschritten werden. Ein effizientes Kühlsystem muss diesen Prozess begleiten, damit die aus der Schmelze gefertigten Teile nicht zu heiß werden. Spritzgießformen hochwertige Ergebnisse zu erzielen, die bei der Verwendung traditioneller Tore oder Stile nur minimale Schlieren und Lücken aufweisen.

Typische Anwendungsbereiche

Von elektrischen Bauteilen und Automobilteilen bis hin zu chemischen Verpackungen, medizinischem Bedarf und Spezialartikeln - unser Fachwissen erstreckt sich über viele Branchen.

Wir haben uns auf die Herstellung verschiedener Produkte spezialisiert, darunter Küchengeräte, Geschirrsets, Spritzen und Einwegfeuerzeuge sowie Kosmetiketuis mit Mascarakappen oder Lippenstifthüllen, Abdeckhauben für Sprühkappen und Düsen für jeden Zweck.

Unser Portfolio umfasst auch Angelzubehör wie Bürstensubstrate mit steifen Borsten von Zahnbürstengriffen bis hin zu Musikinstrumentenmundstücken aus gerichtetem Monofilamentdraht.

4. ABS

Leistung von ABS

ABS wird aus drei chemischen Monomeren synthetisiert: Acrylnitril, Butadien und Styrol. (Jedes Monomer hat unterschiedliche Eigenschaften: Acrylnitril hat eine hohe Festigkeit, thermische Stabilität und chemische Stabilität; Butadien hat die Zähigkeit und Schlagfestigkeit; Styrol hat eine einfache Verarbeitung, hohen Glanz und hohe Festigkeit.

Durch die Polymerisation der drei Monomere entsteht ein Terpolymer mit zwei Phasen, einer kontinuierlichen Phase aus Styrol-Acrylnitril und einer dispergierten Phase aus Polybutadienkautschuk). Morphologisch gesehen ist ABS ein nichtkristallines Material mit hoher mechanischer Festigkeit und guten "zäh, zäh, Stahl"-Eigenschaften.

ABS ist ein amorphes Polymer, ein Allzweck-Kunststoff mit einer Vielzahl von Anwendungen, auch bekannt als "Allzweck-Kunststoffe" (MBS heißt transparent ABS), ABS ist leicht zu absorbieren Feuchtigkeit, das spezifische Gewicht von 1,05g/cm3 (etwas schwerer als Wasser), geringe Schrumpfung (0,60%), Dimensionsstabilität, und leicht zu formen und zu verarbeiten.

Die Eigenschaften von ABS hängen hauptsächlich vom Verhältnis der drei Monomere und der Molekularstruktur in den beiden Phasen ab.

Dies ermöglicht eine große Flexibilität bei der Produktgestaltung und hat dazu geführt, dass Hunderte von verschiedenen Qualitäten von ABS-Materialien auf dem Markt sind.

Diese verschiedenen Qualitäten bieten unterschiedliche Eigenschaften, wie z. B. mittlere bis hohe Schlagzähigkeit, niedrige bis hohe Glätte- und Hochtemperaturverformungseigenschaften, usw. ABS-Materialien bieten eine hervorragende Verarbeitbarkeit, ein gutes Aussehen, geringes Kriechen und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität sowie eine hohe Schlagfestigkeit.

ABS ist ein hellgelbes, körniges oder perlenförmiges, undurchsichtiges Harz, ungiftig, geruchlos, mit geringer Wasseraufnahme, mit guten allgemeinen physikalischen und mechanischen Eigenschaften, wie z. B. ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Dimensionsstabilität, chemischer Beständigkeit und Oberflächenglanz, und leicht zu verarbeitender Formgebung. Die Nachteile sind Witterungsbeständigkeit, schlechte Hitzebeständigkeit und Entflammbarkeit.

Prozessmerkmale von ABS

ABS ist hygroskopisch und feuchtigkeitsempfindlich, daher muss es vor dem Formen und der Verarbeitung getrocknet und vorgewärmt werden (mindestens 2 Stunden bei 80-90°C), und der Feuchtigkeitsgehalt muss auf weniger als 0,03% kontrolliert werden.

Die Schmelzviskosität von ABS-Harz ist weniger temperaturabhängig (im Gegensatz zu anderen amorphen Harzen), und die Einspritztemperatur von ABS ist etwas höher als die von PS, aber es kann nicht verwendet werden, um die Viskosität durch eine blinde Erhöhung der Temperatur zu erhöhen. Die allgemeine Verarbeitungstemperatur liegt bei 190-235℃.

Die Schmelzviskosität von ABS ist mittel, höher als die von PS, HIPS und AS, und erfordert einen höheren Einspritzdruck (500 ~ 1000bar).

ABS-Material ist besser verwendet die mittlere bis hohe Geschwindigkeit Injektion Bier. (Es sei denn, die Form ist komplex, dünnwandige Teile müssen eine höhere Einspritzgeschwindigkeit zu verwenden), das Produkt der Wassermündung Positionen sind einfach für Fluggesellschaften zu produzieren.

ABS Spritzgießen Temperatur hoch ist, wird die Formtemperatur im Allgemeinen auf 25-70 ℃ eingestellt. Bei der Herstellung größerer Produkte ist die Temperatur der festen Form (vordere Form) in der Regel etwas höher als die der beweglichen Form (hintere Form), und zwar um etwa 5℃. (Die Temperatur der Form wirkt sich auf die Oberfläche der Kunststoffteile aus, und eine niedrigere Temperatur führt zu einer schlechteren Oberfläche)

ABS sollte nicht zu lange im Hochtemperaturfass bleiben (weniger als 30 Minuten), da es sich sonst leicht zersetzt und vergilbt.

Typischer Anwendungsbereich

Kraftfahrzeuge (Armaturenbretter, Werkzeugklappen, Radabdeckungen, Reflektorkästen usw.), Kühlschränke, Großgeräte (Haartrockner, Mixer, Küchenmaschinen, Rasenmäher usw.), Telefongehäuse, Schreibmaschinentastaturen, Freizeitfahrzeuge wie Golftrolleys und Jet-Sleds usw.

5. BS

Leistung von BS

BS ist ein Butadien-Styrol-Copolymer, das eine gewisse Zähigkeit und Elastizität, eine geringe Härte (weicher) und eine gute Transparenz aufweist. Das spezifische Gewicht des BS-Materials beträgt 1,01f\cm3 (ähnlich wie Wasser). Das Material lässt sich leicht einfärben, hat eine gute Fließfähigkeit und ist leicht zu formen und zu verarbeiten.

Prozessmerkmale von BS

Der Verarbeitungstemperaturbereich von BS liegt im Allgemeinen bei 190-225℃, und die Spritzgussform Temperatur ist besser bei 30-50℃. Das Material sollte vor der Verarbeitung getrocknet werden, da es gut fließfähig ist, und der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit können niedriger sein.

6. PMMA (Acryl)

PMMA-Leistung

PMMA ist ein amorphes Polymer, das gemeinhin als organisches Glas bekannt ist. Mit ausgezeichneter Transparenz, gute Wärmebeständigkeit (Wärmeablenkung Temperatur von 98 ℃), mit guter Schlagzähigkeit Eigenschaften, seine Produkte haben mittlere mechanische Festigkeit, geringe Oberflächenhärte, und leicht von harten Gegenständen zerkratzt werden und Spuren hinterlassen, im Vergleich mit PS, nicht leicht, die spröde, spezifisches Gewicht von 1.18g/cm3.

PMMA hat hervorragende optische Eigenschaften und ist witterungsbeständig. PMMA-Produkte weisen eine sehr geringe Doppelbrechung auf und eignen sich besonders für die Herstellung von Videodisks usw. PMMA hat Kriecheigenschaften bei Raumtemperatur. Mit zunehmender Belastung und Zeit kann es zu Spannungsrissen kommen.

Prozessmerkmale von PMMA

PMMA Verarbeitung Anforderungen sind strenger, es ist empfindlich auf Wasser und Temperatur, um vollständig getrocknet werden, bevor die Verarbeitung (empfohlene Trocknungsbedingungen für 90 ℃, 2 ~ 4 Stunden), seine Schmelze Viskosität ist groß, und muss höher sein (225-245 ℃) und Druckguss, Spritzgussform Temperatur bei 65-80 ℃ ist besser. PMMA Stabilität ist nicht gut, zu hohen Temperaturen oder in der höheren Temperatur für zu lange wird Abbau verursachen.

Die Schneckendrehzahl sollte nicht zu groß sein (ca. 60% kann), dickere PMMA-Teile sind leicht als "Hohlraum" erscheinen, und müssen ein großes Tor, "niedrige Materialtemperatur, hohe Formtemperatur, langsam" Injektionsverfahren zu verarbeiten.

Typischer Anwendungsbereich

Automobilindustrie (Signalleuchten, Armaturenbrett usw.), pharmazeutische Industrie (Blutkonserven usw.), industrielle Anwendungen (Videoplatten, Lichtstreuer) und Konsumgüter (Getränkebecher, Schreibwaren usw.).

7.PE (Polyethylen)

Leistung von PE

PE ist der größte Hersteller von Kunststoffen, die sich durch ihre Weichheit, Ungiftigkeit, Preisgünstigkeit, einfache Verarbeitung, gute chemische Beständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Druckfähigkeit auszeichnen.

Es hat viele Arten, häufig verwendete LDPE (Polyethylen niedriger Dichte) und HDPE (Polyethylen hoher Dichte), durchscheinenden Kunststoff, geringe Festigkeit, das spezifische Gewicht von 0,94g/cm3 (kleiner als Wasser); sehr niedriger Dichte LLDPE-Harz (Dichte unter 0,910g/cc, LLDPE und LDPE Dichte sind in 0,91-0,925 (zwischen).

LDPE ist weicher, (allgemein bekannt als weicher Leim) HDPE ist allgemein bekannt als harter weicher Leim, es ist härter als LDPE, ist ein teilkristallines Material, nach dem Formen Schrumpfung ist hoch, zwischen 1,5% bis 4% schlechte Lichtdurchlässigkeit, Kristallinität, ist es leicht zu Umwelt Stress Rissbildung Phänomen.

Das Phänomen der Rissbildung kann durch die Verwendung von Materialien mit sehr geringen Fließeigenschaften gemildert werden, um die innere Spannung zu verringern. Es löst sich leicht in Kohlenwasserstoff-Lösungsmitteln auf, wenn die Temperatur über 60°C liegt, aber seine Auflösungsbeständigkeit ist etwas besser als die von LDPE.

Die hohe Kristallinität von HDPE führt zu seiner hohen Dichte, Zugfestigkeit, Hochtemperaturverformbarkeit, Viskosität und chemischen Stabilität. Es ist widerstandsfähiger gegen Permeation als LDPE. Die Schlagzähigkeit von PE-HD ist geringer. Die Eigenschaften werden hauptsächlich durch die Dichte und die Molekulargewichtsverteilung gesteuert.

Die Molekulargewichtsverteilung von HDPE eignet sich für Spritzgießen ist sehr schmal. Bei einer Dichte von 0,91 bis 0,925 g/cm3 spricht man von Typ I PE-HD, bei einer Dichte von 0,926 bis 0,94 g/cm3 von Typ II HDPE und bei einer Dichte von 0,94 bis 0,965 g/cm3 von Typ III HDPE.

Das Material hat gute Fließeigenschaften mit einem MFR zwischen 0,1 und 28. Je höher das Molekulargewicht, desto schlechter die Fließeigenschaften von LDPE, aber desto besser die Schlagzähigkeit. HDPE ist anfällig für Spannungsrisse in der Umwelt.

HDPE löst sich leicht in Kohlenwasserstoff-Lösungsmitteln auf, wenn die Temperatur über 60°C liegt, ist aber widerstandsfähiger als LDPE. 

LDPE ist ein teilkristallines Material und hat eine hohe Schrumpfungsrate nach Spritzgießenzwischen 1,5% und 4%.

LLDPE (lineares Polyethylen niedriger Dichte) ist aufgrund seiner höheren Dehnungs-, Durchstoß-, Stoß- und Reißfestigkeit für die Verwendung als Folie geeignet.

Seine hervorragende Beständigkeit gegen Spannungsrisse, seine Kälteschlagzähigkeit und seine Verzugsfestigkeit machen LLDPE für die Rohr- und Plattenextrusion sowie für alle anderen Anwendungen attraktiv. Spritzgießen Die jüngste Anwendung von LLDPE ist die Verwendung als Bodenfolie für Deponie- und Abwassertankabdichtungen.

Prozessmerkmale von PE

Das wichtigste Merkmal von PE-Teilen ist die Schrumpfung beim Formen, die leicht zu Schrumpfung und Verformung führt. PE-Material hat eine geringe Wasseraufnahme und kann ohne Trocknung verwendet werden.

PE hat eine breite Palette von Verarbeitungstemperaturen, nicht leicht zu zersetzen (Zersetzungstemperatur von 320 ℃), wenn der Druck hoch ist, hohe Dichte der Teile, und Schrumpfung ist klein. PE-Fluidität ist mittel, um die Verarbeitungsbedingungen streng zu kontrollieren und eine konstante Formtemperatur (40-60 ℃) zu halten.

Der Kristallisationsgrad von PE ist abhängig von der Spritzgießen Prozessbedingungen hat es eine hohe Erstarrungstemperatur und eine niedrige Formtemperatur, so dass der Kristallisationsgrad gering ist. Während des Kristallisationsprozesses kommt es aufgrund der Anisotropie der Schrumpfung zu einer inneren Spannungskonzentration, so dass PE-Teile anfällig für Verformungen und Risse sind.

Das Produkt wird in ein Wasserbad mit 80℃ heißem Wasser gelegt, wodurch sich der Druck etwas entspannen kann. Während der Spritzgießen Bei der Herstellung von Spritzgussteilen muss die Material- und Werkzeugtemperatur höher sein, der Einspritzdruck muss niedriger sein, um die Qualität der Teile zu gewährleisten, die Abkühlung der Form muss schnell und gleichmäßig erfolgen, und die Produkte sind heißer, wenn sie aus der Form genommen werden.

HDPE-Trocknung: Bei richtiger Lagerung ist keine Trocknung erforderlich. Schmelztemperatur: 220~260C. Bei Materialien mit größeren Molekülen wird empfohlen, die Schmelztemperatur zwischen 200 und 250 °C zu wählen. 

Temperatur der Form: 50~95C. Höhere Formtemperaturen sollten für Kunststoffteile mit einer Wandstärke unter 6 mm verwendet werden, und niedrigere Formtemperaturen für Kunststoffteile mit einer Wandstärke über 6 mm.

Die Abkühlungstemperatur von Kunststoffteilen sollte gleichmäßig sein, um den Unterschied in der Schrumpfung zu minimieren.

Um eine optimale Zykluszeit zu erreichen, sollte der Durchmesser des Kühlhohlraums nicht weniger als 8 mm betragen und der Abstand zur Formoberfläche innerhalb von 1,3d liegen (wobei "d" der Durchmesser des Kühlhohlraums ist).

Einspritzdruck: 700~1050 bar. Einspritzgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitseinspritzung wird empfohlen. Angusskanäle und Anschnitte: Der Durchmesser des Angusses sollte zwischen 4 und 7,5 mm liegen und die Länge des Angusses sollte so kurz wie möglich sein. Es können verschiedene Arten von Anschnitten verwendet werden, wobei die Länge der Anschnitte 0,75 mm nicht überschreiten sollte, insbesondere bei Heißkanalwerkzeugen.

Die "Weichheit beim Ausdehnen" von LLDPE ist ein Nachteil im Blasfolienverfahren, da LLDPE-Blasfolienblasen nicht so stabil sind wie die von LDPE. Typische Düsenspaltmaße für LDPE und LLDPE sind 0,024-0,040 Zoll bzw. 0,060-0,10 Zoll.

Typische Anwendungsbereiche

LLDPE hat die meisten traditionellen Märkte für Polyethylen durchdrungen, darunter Folien, Formteile, Rohre sowie Drähte und Kabel. Undurchlässige Bodenmembranen sind ein neu entwickelter LLDPE-Markt. Mulchfolie, eine große extrudierte Folie, wird als Auskleidung von Mülldeponien und Abfallteichen verwendet, um ein Auslaufen oder eine Verunreinigung der umliegenden Gebiete zu verhindern.

Beispiele sind die Herstellung von Säcken, Müllsäcken, Stretchfolien, Industriefolien, Handtuchfolien und Einkaufstaschen, die alle von der verbesserten Festigkeit und Zähigkeit dieses Harzes profitieren.

Klare Folien, wie z. B. Brottüten, wurden bisher vor allem aus LDPE hergestellt, weil es eine bessere Trübung aufweist. Mischungen von LLDPE mit LDPE verbessern jedoch die Festigkeit, Durchstoßfestigkeit und Steifigkeit von LDPE-Folien, ohne die Transparenz der Folie wesentlich zu beeinträchtigen.

HDPE-Anwendungen: Kühlschrankbehälter, Vorratsbehälter, Haushaltsgeschirr, Verschlusskappen usw.

8. PP (Polypropylen)

Leistung von PP

PP ist ein kristallines Polymer. PP ist mit einer Dichte von nur 0,91 g/cm3 (kleiner als die von Wasser) der leichteste der üblicherweise verwendeten Kunststoffe. PP hat eine gute Beständigkeit gegen Spannungsrisse und eine hohe Biegewechselfestigkeit, die gemeinhin als "hundertfacher Gummi" bezeichnet wird. Die umfassende Leistung von PP ist besser als die des PE-Materials.

Die Nachteile von PP: geringe Maßgenauigkeit, unzureichende Steifigkeit, schlechte Witterungsbeständigkeit, leicht zu produzieren "Kupferschäden", hat es das Phänomen der Post-Schrumpfung, nach der Entformung, leicht zu altern, spröde, und leicht zu verformen.

PP ist der wichtigste Rohstoff für die Herstellung von Fasern, weil es färbend, verschleißfest und chemikalienbeständig ist und günstige wirtschaftliche Bedingungen bietet.

PP ist ein teilkristallines Material. Es ist steifer und hat einen höheren Schmelzpunkt als PE. Da homopolymeres PP bei Temperaturen über 0 °C sehr spröde ist, sind viele handelsübliche PP-Werkstoffe unregelmäßige Copolymere mit 1-4%-Ethylen oder höheren Ethylenanteilen in Nadelkissen-Copolymeren. Die Festigkeit von PP steigt mit zunehmendem Ethylengehalt. 

Die Vicat-Erweichungstemperatur von PP liegt bei 150°C. Aufgrund seiner hohen Kristallinität hat dieses Material eine gute Oberflächensteifigkeit und Kratzfestigkeit.

PP leidet nicht unter Spannungsrissen. In der Regel wird PP durch Zugabe von Glasfasern, Metalladditiven oder thermoplastischem Gummi modifiziert. Die Fließgeschwindigkeit MFR von PP liegt zwischen 1 und 40.

PP-Werkstoffe mit niedrigem MFR haben eine bessere Schlagzähigkeit, aber eine geringere Duktilität. Bei gleichem MFR ist die Festigkeit des Copolymer-Typs höher als die des Homopolymer-Typs. 

Aufgrund der Kristallisation ist die Schrumpfung von PP recht hoch, im Allgemeinen 1,8~2,5%. Und die Richtungsgleichmäßigkeit der Schrumpfung ist viel besser als bei HDPE und anderen Materialien. Die Zugabe eines 30% Glaszusatzes kann die Schrumpfung auf 0,7% reduzieren.   

Sowohl die homopolymeren als auch die copolymeren PP-Materialien weisen eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme, Säure- und Alkalikorrosion sowie Löslichkeit auf.

Es ist jedoch nicht beständig gegen Lösungsmittel aus aromatischen Kohlenwasserstoffen (z. B. Benzol), chlorierten Kohlenwasserstoffen (Tetrachlorkohlenstoff) usw. PP ist auch nicht wie PE selbst bei hohen Temperaturen oxidationsbeständig.

Prozessmerkmale von PP

PP hat eine gute Fließfähigkeit bei Schmelztemperatur und eine gute Formbarkeit. PP hat zwei Eigenschaften bei der Verarbeitung.

Erstens: Die Viskosität der PP-Schmelze nimmt mit zunehmender Schergeschwindigkeit deutlich ab (und wird weniger von der Temperatur beeinflusst).

Zweitens: Der molekulare Orientierungsgrad ist hoch und weist eine große Schrumpfungsrate auf. Die Verarbeitungstemperatur von PP liegt bei 220-275℃, wobei es besser ist, 275℃ nicht zu überschreiten, es hat eine gute thermische Stabilität (die Zersetzungstemperatur liegt bei 310℃), aber bei hohen Temperaturen (270-300℃) besteht die Möglichkeit des Abbaus, wenn es lange Zeit im Fass bleibt.

Da die Viskosität von PP mit zunehmender Schergeschwindigkeit deutlich abnimmt, verbessert eine Erhöhung des Einspritzdrucks und der Einspritzgeschwindigkeit die Fließfähigkeit sowie die Verformung und Depression durch Schrumpfung.

Formtemperatur (40~80℃), 50℃ wird empfohlen. Der Grad der Kristallisation wird hauptsächlich durch die Formtemperatur bestimmt, und es ist ratsam, innerhalb des Bereichs von 30-50℃ zu steuern. die PP-Schmelze kann den sehr engen Formspalt passieren und phi.

PP in den Schmelzprozess, um eine Menge von Schmelzwärme (spezifische Wärme ist größer) zu absorbieren, ist das Produkt aus der Form heißer. PP-Materialverarbeitung braucht nicht zu trocknen, PP Schrumpfung und Kristallinität sind niedriger als PE.

Bei der Einspritzgeschwindigkeit wird in der Regel mit hoher Geschwindigkeit eingespritzt, um den Innendruck zu minimieren. Treten an der Oberfläche des Produkts Fehler auf, sollte die Einspritzung mit niedriger Geschwindigkeit und höheren Temperaturen erfolgen. Einspritzdruck: bis zu 1800 bar.

Angusskanäle und Anschnitte: Für Kaltkanäle liegen die typischen Kanaldurchmesser zwischen 4 und 7 mm, und es wird empfohlen, Einspritzöffnungen und Kanäle mit einem runden Körper zu verwenden. Es können alle Arten von Anschnitten verwendet werden.

Typische Anschnittdurchmesser liegen zwischen 1 und 1,5 mm, es können aber auch Anschnitte von nur 0,7 mm verwendet werden. Bei Kantenanschnitten sollte die minimale Anschnitttiefe die Hälfte der Wandstärke betragen; die minimale Anschnittbreite sollte mindestens das Doppelte der Wandstärke betragen, und PP-Materialien sind für Heißkanalsysteme bestens geeignet.

PP ist aufgrund seiner Färbefähigkeit, Abriebfestigkeit, chemischen Beständigkeit und günstigen wirtschaftlichen Bedingungen der wichtigste Rohstoff für die Herstellung von Fasern.

Typische Anwendungsbereiche

Automobilindustrie (hauptsächlich PP mit Metallzusätzen: Kotflügel, Entlüftungsrohre, Ventilatoren usw.), Haushaltsgeräte (Türverkleidungen von Geschirrspülern, Entlüftungsrohre von Trocknern, Rahmen und Abdeckungen von Waschmaschinen, Türverkleidungen von Kühlschränken usw.), Konsumgüter (Rasen- und Gartengeräte wie Rasenmäher und Wassersprinkler usw.).

Spritzgegossene Produkte sind der zweitgrößte Markt für PP-Homopolymere, einschließlich Behältern, Dichtungen, Automobilanwendungen, Haushaltswaren, Spielzeug und vielen anderen Endverbraucher- und Industrieanwendungen.

9. PA (Nylon)

Leistung von PA

PA ist auch ein kristalliner Kunststoff (Nylon für harte kantigen durchscheinenden oder milchig weißen kristallinen Harz), als technische Kunststoffe Nylon Molekulargewicht ist in der Regel 15-30.000, viele Sorten, die häufig in der Spritzgießen Verarbeitung von Nylon 6, Nylon 66, Nylon 1010, Nylon 610, usw.

Nylon hat Zähigkeit, Verschleißfestigkeit und Selbstschmierung, seine Vorteile sind vor allem organische mechanische Festigkeit, gute Zähigkeit, Ermüdungsfestigkeit, glatte Oberfläche, hoher Erweichungspunkt, Hitzebeständigkeit, niedriger Reibungskoeffizient, Verschleißfestigkeit, Selbstschmierung, Stoßdämpfung und Schalldämpfung, Ölbeständigkeit, schwache Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit und allgemeine Lösungsmittel, gute elektrische Isolierung, selbstverlöschend, ungiftig, geruchlos, gute Wetterbeständigkeit.

Der Nachteil ist groß Wasseraufnahme, und schlechte dyeieffectfect die Dimensionsstabilität und elektrische Eigenschaften, Faserverstärkung kann die wateabsorptioon zu reduzieren, so dass es bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit arbeiten können.

Nylon und Glasfaser Affinität ist sehr gut (100 ℃ kann für eine lange Zeit verwendet werden), Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht der und s, und einfache Formgebung. pa Nachteile sind vor allem: leicht zu absorbieren Wasser, Spritzgießen Technologie Anforderungen sind strenger, schlechte Dimensionsstabilität, weil der spezifischen Wärme, das Produkt ist heiß.

PA66 hat die höchste mechanische Festigkeit der PA-Serie und ist die am häufigsten verwendete Art. Seine Kristallinität ist hoch, so dass seine Steifigkeit, Rötung und Wärmebeständigkeit hoch sind. PA1010 ist unser erstes Produkt aus dem Jahr 1958. Es ist durchscheinend, hat ein geringes spezifisches Gewicht, ist elastisch und flexibel, hat eine höhere Absorption als Polen und eine zuverlässige Dimensionsstabilität.

Nylon 66 hat die höchste Härte und Steifigkeit, aber die schlechteste Zähigkeit. Die verschiedenen Nylonsorten sind nach Zähigkeit geordnet: PA66 ＜PA66/6＜PA6＜PA610＜PA11＜PA12

Die Brennbarkeit von Nylon ist ULS44-2 Ebene, Sauerstoff-Index ist 24-28, die Zersetzungstemperatur von Nylon > 299 ℃, in 449 ~ 499 ℃ wird spontane Verbrennung auftreten. Der Schmelzfluss von Nylon ist gut, so dass die Wandstärke des Produkts so klein wie 1 mm sein kann.

Die Prozessmerkmale von PA

PA nimmt leicht Feuchtigkeit auf, muss also vor der Verarbeitung vollständig getrocknet werden, und der Wassergehalt sollte auf 0,3% oder weniger kontrolliert werden. Der Rohstoff ist gut getrocknet, und das Produkt ist ein hoher Glanz, sonst ist es rau, PA nicht allmählich erweichen mit dem Anstieg der Hitze Temperatur, sondern in einem engen Temperaturbereich in der Nähe des Schmelzpunktes, der Schmelzpunkt ist offensichtlich, sobald die Temperatur erreicht die Strömung (anders als PS, PE, PP und anderen Materialien).

Die Viskosität von PA ist viel niedriger als die anderer Thermoplaste, und sein Schmelztemperaturbereich ist eng (nur etwa 5 ℃). PA hat einen hohen Schmelzpunkt und einen hohen Gefrierpunkt, so dass das geschmolzene Material jederzeit in der Form erstarren kann, weil die Temperatur unter den Schmelzpunkt sinkt, wodurch die Formfüllung nicht abgeschlossen werden kann. Daher muss das Hochgeschwindigkeitsspritzgießen verwendet werden (insbesondere bei dünnwandigen oder langlaufenden Teilen). Nylonformen müssen über angemessene Abgasmaßnahmen verfügen.

PA in den geschmolzenen Zustand, ist die thermische Stabilität schlecht und leicht zu degradieren. Barrel Temperatur sollte nicht mehr als 300und ℃, geschmolzenes Material in den Lauf Heizung Zeit sollte nicht mehr als 30 Minuten Kushi, PA Schimmel Temperaturanforderungen sind hoch, die Verwendung von hohen und niedrigen Schimmel Temperatur zu kontrollieren, seine Kristallinität, um die gewünschte Leistung zu erhalten.

PA Material Formtemperatur bei 50-90 ℃ ist besser, PA1010 Verarbeitungstemperatur bei 220-240 ℃ ist angemessen, PA66 Verarbeitungstemperatur von 270-290 ℃.

PA-Produkte müssen manchmal entsprechend den Qualitätsanforderungen "geglüht" oder "feuchtigkeitsbehandelt" werden. PA-Produkte müssen manchmal entsprechend den Qualitätsanforderungen "geglüht" oder "feuchtigkeitsbehandelt" werden.

PA12 Polyamid 12 oder Nylon 12 sollte vor der Verarbeitung unter 0,1% Feuchtigkeit gehalten werden. Wenn das Material an der Luft gelagert wird, empfiehlt es sich, es 4 bis 5 Stunden lang bei 85 °C mit Heißluft zu trocknen.

Wenn das Material in einem luftdichten Behälter gelagert wird, kann es nach 3 Stunden Temperaturausgleich direkt verwendet werden. Die Schmelztemperatur beträgt 240~300C; sie darf 310C für Materialien mit üblichen Eigenschaften und 270C für Materialien mit flammhemmenden Eigenschaften nicht überschreiten.

Formtemperatur: 30~40C für unverstärkte Materialien, 80~90C für dünnwandige oder großflächige Bauteile und 90~100C für verstärkte Materialien. Eine Erhöhung der Temperatur erhöht die Kristallinität des Materials.

Bei PA12 ist eine genaue Steuerung der Werkzeugtemperatur wichtig. Einspritzdruck: bis zu 1000 bar (niedriger Nachdruck und hohe Schmelztemperatur werden empfohlen). Einspritzgeschwindigkeit: hohe Geschwindigkeit (besser für Materialien mit Glaszusätzen).

Angusskanäle und Anschnitte: Bei Materialien ohne Zusätze sollte der Laufraddurchmesser aufgrund der niedrigen Viskosität des Materials etwa 30 mm betragen. Für verstärkte Materialien ist ein großer Kanaldurchmesser von 5 bis 8 mm erforderlich.

Die Form des Kanals sollte rund sein. Die Einspritzöffnung sollte so kurz wie möglich sein. Es können verschiedene Arten von Anschnitten verwendet werden. Verwenden Sie keine kleinen Anschnitte für große Teile, um übermäßigen Druck oder Schrumpfung auf dem Teil zu vermeiden.

Es ist besser, wenn die Anschnittdicke der Dicke des Teils entspricht. Wird ein eingetauchter Anschnitt verwendet, wird ein Mindestdurchmesser von 0,8 mm empfohlen. Heißkanalwerkzeuge sind effektiv, erfordern aber eine sehr genaue Temperaturregelung, um Materialaustritt oder Erstarrung an der Düse zu verhindern. Bei Verwendung eines Heißkanals sollte die Anschnittgröße kleiner sein als bei einem Kaltkanal.

PA6 Polyamid 6 oder Nylon 6: Da PA6 leicht Feuchtigkeit absorbiert, sollte vor der Verarbeitung besonders auf die Trocknung geachtet werden. Wenn das Material in einer wasserdichten Verpackung geliefert wird, sollte der Behälter luftdicht verschlossen werden.

Bei einer Luftfeuchtigkeit von mehr als 0,2% wird eine 16-stündige Heißlufttrocknung bei 80°C oder höher empfohlen. Wenn das Material mehr als 8 Stunden lang der Luft ausgesetzt war, wird eine Vakuumtrocknung bei 105°C für mehr als 8 Stunden empfohlen. Schmelztemperatur: 230~280C, für verstärkte Sorten 250~280C.

Formtemperatur: 80~90C. Die Formtemperatur wirkt sich erheblich auf die Kristallinität aus, was wiederum die mechanischen Eigenschaften des Formteils beeinflusst. Für Strukturteile ist die Kristallinität wichtig, daher wird eine Formtemperatur von 80~90C empfohlen, und eine höhere Formtemperatur wird auch für dünne, langfließende Fließkunststoffteile empfohlen. Eine Erhöhung der Formtemperatur erhöht die Festigkeit und Steifigkeit des Teils, verringert aber seine Zähigkeit.

Bei einer Wandstärke von mehr als 3 mm wird empfohlen, eine Form mit niedriger Temperatur von 20 bis 40 °C zu verwenden. Bei glasfaserverstärkten Materialien sollte die Werkzeugtemperatur über 80 °C liegen. Einspritzdruck: im Allgemeinen zwischen 750 und 1250 bar (je nach Material und Produktdesign).

Einspritzgeschwindigkeit: Hohe Geschwindigkeit (bei verstärkten Materialien leicht zu reduzieren). Angusskanäle und Anschnitte: Da die Erstarrungszeit von PA6 sehr kurz ist, ist die Position des Anschnitts sehr wichtig.

Die Anschnittöffnung sollte nicht kleiner als 0,5*t sein (wobei t die Dicke des Formteils ist). Bei Verwendung eines Heißkanals sollte die Anschnittgröße kleiner sein als bei Verwendung eines herkömmlichen Kanals, da der Heißkanal dazu beitragen kann, dass das Material nicht zu früh erstarrt. Wird ein getauchter Anschnitt verwendet, sollte der Mindestdurchmesser des Anschnitts 0,75 mm betragen.

PA66 Polyamid 66 oder Nylon 66 Wenn das Material vor der Verarbeitung versiegelt wird, ist eine Trocknung nicht erforderlich. Wird der Lagerbehälter jedoch geöffnet, empfiehlt es sich, den Prozess mit Heißluft bei 85 °C zu trocknen. Bei einer Luftfeuchtigkeit von mehr als 0,2% ist auch eine Vakuumtrocknung bei 105C für 12 Stunden erforderlich.

Schmelztemperatur: 260 bis 290 C. Für Produkte mit Glaszusätzen 275 bis 280 C. Schmelztemperaturen über 300 C sollten vermieden werden. Formtemperatur: 80 C wird empfohlen. Die Formtemperatur beeinflusst den Kristallinitätsgrad, was sich auf die physikalischen Eigenschaften des Produkts auswirkt.

Bei dünnwandigen Kunststoffteilen verändert sich die Kristallinität des Teils im Laufe der Zeit, wenn die Formtemperatur unter 40 °C liegt, und es muss geglüht werden, um die geometrische Stabilität des Teils zu erhalten.

Einspritzdruck: typischerweise 750 bis 1250 bar, je nach Material und Produktdesign. Einspritzgeschwindigkeit: Hohe Geschwindigkeit (sollte bei verstärkten Materialien etwas niedriger sein). 

Kufen und Anschnitte: Aufgrund der kurzen Erstarrungszeit von PA66 ist die Position des Anschnitts sehr wichtig. Die Anschnittöffnung sollte nicht kleiner als 0,5*t sein (wobei t die Dicke des Kunststoffteils ist).

Bei Verwendung eines Heißkanals sollte der Anschnitt kleiner sein als bei Verwendung eines herkömmlichen Kanals, da der Heißkanal dazu beitragen kann, dass das Material nicht vorzeitig erstarrt. Bei Verwendung eines getauchten Anschnitts sollte der Mindestdurchmesser des Anschnitts 0,75 mm betragen.

Typische Anwendungsbereiche

PA12 Polyamid 12 oder Nylon 12 wird für Anwendungen wie Wasserzähler und andere kommerzielle Geräte, Kabelmuffen, mechanische Nocken, Gleitmechanismen und Lager verwendet.

PA6 Polyamid 6 oder Nylon 6 Anwendungsbereich: Aufgrund seiner guten mechanischen Festigkeit und Steifigkeit wird es häufig für Strukturbauteile verwendet. Aufgrund seiner hervorragenden Verschleißfestigkeit wird es auch für die Herstellung von Lagern verwendet.

PA66 Polyamid 66 oder Nylon 66 Anwendungsbereich: Im Vergleich zu PA6 wird PA66 häufiger in der Automobilindustrie, bei Instrumentengehäusen und anderen Produkten eingesetzt, die eine hohe Schlagfestigkeit und Festigkeit erfordern.

10. POM

POM-Leistung

POM ist ein kristalliner Kunststoff, dessen Stahl sehr gut ist, allgemein bekannt als "Rennstahl". POM ist ein zähes und flexibles Material, auch bei niedrigen Temperaturen noch eine gute Kriechfestigkeit, geometrische Stabilität und Schlagzähigkeit, hat es Ermüdungsfestigkeit, kriecht WiderstandVerschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit und andere hervorragende Leistung.

POM ist nicht leicht, Feuchtigkeit zu absorbieren, ein spezifisches Gewicht von 1,42 g / a cm3, Schrumpfung von 2,1% (POM's hohen Grad der Kristallisation führt dazu, dass es eine ziemlich hohe Schrumpfung, die e, kann so hoch sein wie 2% bis 3,5%, größer, für eine Vielzahl von verschiedenen verbesserten Materialien haben unterschiedliche Schrumpfungsraten), Größe ist schwer zu kontrollieren, Wärmeablenkung Temperatur von 172 ℃.

POM besteht sowohl aus homopolymeren als auch aus copolymeren Werkstoffen. Homopolymere Werkstoffe haben eine gute Duktilität und Ermüdungsfestigkeit, sind aber nicht leicht zu verarbeiten. Copolymere Werkstoffe haben eine sehr gute thermische Stabilität, eine chemisch stabile Qualität und sind leicht zu verarbeiten. Sowohl homopolymere als auch copolymere Werkstoffe sind kristallin und nehmen nicht so leicht Feuchtigkeit auf.

Merkmale des POM-Prozesses

POM kann ohne Trocknung verarbeitet werden, vorzugsweise in den Prozess der Vorwärmung (etwa 100 ℃), die Stabilität der Produktgröße ist gut.

POM Verarbeitungstemperaturbereich ist sehr eng (195-215 ℃), ein wenig länger in den Lauf oder die Temperatur übersteigt 220 ℃ wird zersetzen (Homopolymer-Materialien für 190-230 ℃; Copolymer-Materialien für 190-210 ℃). Die Schneckendrehzahl sollte nicht von Hand eingestellt werden, und die Menge der Rückstände sollte gering sein

POM Produkt Schrumpfung ist groß (zur Verringerung der Schrumpfung nach dem Formen kann eine höhere Formtemperatur wählen), und leicht zu pproduceduce Schrumpfung oder Verformung. pom spezifische Wärme, hohe Formtemperatur (80-105 ℃), das Produkt ist heiß nach Entformung, müssen Verbrennungen Finger zu verhindern. Einspritzdruck 700~1200bar.

POM sollte bei mittlerem Druck, mittlerer Geschwindigkeit und hoher Formtemperatur verarbeitet werden. Für Angusskanäle und Anschnitte kann jede Art von Anschnitt verwendet werden.

Wird ein tunnelförmiger Anschnitt verwendet, ist ein kürzerer Typ zu bevorzugen. Für homopolymere Werkstoffe werden Heißkanäle empfohlen. Bei Copolymerwerkstoffen können sowohl interne als auch externe Heißkanäle verwendet werden. 

Typische Anwendungsbereiche

POM hat einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten und eine gute Formstabilität, weshalb es sich besonders für die Herstellung von Zahnrädern und Lagern eignet. Da es auch hochtemperaturbeständig ist, wird es auch für Rohrleitungsgeräte (Rohrleitungsventile, Pumpengehäuse), Rasengeräte usw. verwendet. 

11. PC (kugelsicherer Gummi)

PC-Leistung

Polycarbonat ist ein thermoplastisches Harz mit -[O-R-O-CO]-Verknüpfung in der molekularen Haar-Kette, nach der molekularen Struktur mit verschiedenen Ester-Gruppen können in eine aliphatische Spin, alicyclische, aliphatisch-aromatische Art, die praktischen Wert hat, ist aromatisch Polycarbonat, und Bisphenol A Polycarbonat ist die wichtigste, das Molekulargewicht ist in der Regel 3-100.000 unterteilt werden. 100,000.   

PC ist ein amorpher, geruchloser, ungiftiger, hochtransparenter, farbloser oder leicht gelber thermoplastischer technischer Kunststoff mit ausgezeichneten physikalischen und mechanischen Eigenschaften, insbesondere ausgezeichneter Schlagzähigkeit, Zugfestigkeit, Biegefestigkeit, hoher Druckfestigkeit, guter Zähigkeit, guter Wärme- und Witterungsbeständigkeit, leichter Einfärbung und geringer Wasseraufnahme.

PC-Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 135-143 ℃, geringes Kriechen, Größenstabilität; gute Wärme- und Kältebeständigkeit, stabile mechanische Eigenschaften in einem weiten Temperaturbereich, Dimensionsstabilität, elektrische Eigenschaften und Flammwidrigkeit, kann in -60 ~ 120 ℃ für eine lange Zeit verwendet werden;

Kein offensichtlicher Schmelzpunkt, in 220-230 ℃ ist ein geschmolzener Zustand; aufgrund der Steifigkeit der Molekülkette, ist die Harzschmelze Viskosität groß. Geringe Wasseraufnahme, geringe Schrumpfung (in der Regel 0,1%~0,2%), hohe Maßhaltigkeit, gute Dimensionsstabilität, geringe Filmdurchlässigkeit; selbstverlöschendes Material.

Lichtbeständig, aber nicht beständig gegen ultraviolettes Licht, gute Witterungsbeständigkeit; ölbeständig, säurebeständig, nicht beständig gegen starke Alkalien, oxidierende Säuren und Amine, Ketone, löslich in Chlorkohlenwasserstoffen und aromatischen Lösungsmitteln, Hemmung der bakteriellen Eigenschaften, flammhemmende Eigenschaften und Anti-Verschmutzungseigenschaften, leicht zu verursachen Hydrolyse und Rissbildung in Wasser für eine lange Zeit.

Der Nachteil ist die leichte Erzeugung von Spannungsrissen aufgrund der schlechten Dauerfestigkeit, der schlechten Lösemittelbeständigkeit, der schlechten Fließfähigkeit und der schlechten Verschleißfestigkeit. pc können spritzgegossen, extrudiert, geformt, blasgeformt, thermogeformt, bedruckt, geklebt, beschichtet und bearbeitet werden, wobei die wichtigste Verarbeitungsmethode das Spritzgießen ist.

Prozessmerkmale von PC

PC-Material ist empfindlicher auf die Temperatur, seine Schmelze Viskosität sinkt deutlich mit dem Anstieg der Temperatur, die Strömung beschleunigt wird, nicht empfindlich auf Druck, um seine Fließfähigkeit zu verbessern, um den Ansatz der Temperaturerhöhung zu nehmen.

PC-Material sollte vollständig vor der Verarbeitung (ca. 120 ℃, 3 ~ 4 Stunden) getrocknet werden, und die Feuchtigkeit sollte innerhalb von 0,02% kontrolliert werden, Spur Feuchtigkeit in Hochtemperatur-Härtung Verarbeitung wird die Produkte produzieren weiß trübe Farbe, Silber, und Blasen, PC bei Raumtemperatur haben als erhebliche Fähigkeit, hohe elastische Verformung zu erzwingen.

PC-Material sollte unter hoher Materialtemperatur, hoher Werkzeugtemperatur, reinem und hohem Druck und langsamer Einspritzgeschwindigkeit für kleine Anschnitte und einer Hochgeschwindigkeitseinspritzung für andere Arten von Anschnitten geformt werden.

Die Formtemperatur sollte bei 80-110℃ liegen, und die Formtemperatur sollte 280-320℃ betragen. Bei PC-Produkten kann es leicht zu Luftblasen auf der Oberfläche, zu Fluglinien am Wasserauslauf und zu großen inneren Eigenspannungen kommen, was leicht zu Rissen führen kann.

Daher sind die Anforderungen an die Verarbeitung von PC-Material hoch. PC-Material Schrumpfungsrate ist gering (0,5%), aber die Größe ändern ist nicht. PC-Material Bier aus dem Produkt kann verwendet werden, um die Methode zu glühen, um seine innere Spannung zu beseitigen.

Extrusion PC Molekulargewicht sollte größer sein als 30.000, zu verwenden schrittweise Kompression Schraube, Länge-Durchmesser-Verhältnis 1:18 ~24, Kompression Verhältnis 1:2,5, kann Extrusion Blasformen, Injektion - Schlag, Injektion - ziehen - Schlag Stück Formgebung hohe Qualität, hohe transparente Flasche.

Typische Anwendungsbereiche

Die drei Hauptanwendungsbereiche für PCs sind die Glasindustrie, die Automobilindustrie und die Elektro- und Elektronikindustrie, gefolgt von Industriemaschinenteilen, CD-ROM, Zivilkleidung, Computern und anderen Bürogeräten, Medizin und Gesundheitswesen, Film, Leder, Versicherungs- und Schutzausrüstung usw.

12. EVA (Gummikleber)

EVA-Leistung

EVA ist ein amorpher Kunststoff, ungiftig, spezifisches Gewicht von 0,95g/cm3 (leichter als Wasser), seine Produkte haben wenig Oberflächenglanz, gute Elastizität, weich und leicht, geringe mechanische Festigkeit, gute Fließfähigkeit, leicht zu verarbeiten Formen. Die Schrumpfung ist groß (2%), und EVA kann als Träger für Farbmasterbatch verwendet werden.

Merkmale des EVA-Prozesses

EVA-Formenbau Verarbeitungstemperatur ist niedrig (160-200 ℃), eine breite Palette von niedrigen Formtemperatur (20-45 ℃), sollte das Material vor der Verarbeitung (Trocknungstemperatur von 65 ℃) getrocknet werden. EVA Verarbeitung Formtemperatur, Materialtemperatur ist nicht einfach zu hoch, sonst ist die Oberfläche relativ rau (nicht glatt).

EVA-Produkte sind leicht zu kleben, bevor die Form, und das Wasser Mund des Mainstream kalten Material Hohlraum macht eine bessere Pull-Taste Typ. EVA sollte in "niedriger Temperatur, mittlerem Druck, mittlerer Geschwindigkeit" Prozessbedingungen für die Verarbeitung von Produkten verwendet werden.

13. PVC (Polyvinylchlorid)

Leistung von PVC

PVC ist ein amorpher Kunststoff mit geringer thermischer Stabilität und anfällig für thermische Zersetzung (falsche Schmelztemperaturparameter führen zu dem Problem der Materialzersetzung).

PVC ist schwer brennbar (guter Flammschutz), hat eine hohe Viskosität, schlechte Fließfähigkeit, hohe Festigkeit, Beständigkeit gegen Witterungseinflüsse und eine ausgezeichnete geometrische Stabilität. PVC-Materialien werden in der Praxis häufig Stabilisatoren, Schmiermitteln, Prozesshilfsmitteln, Farbstoffen, Schlagzähigkeitsmitteln und anderen Additiven zugesetzt.

Es gibt viele Arten von PVC, unterteilt in t, halbharte und harte PVC, mit der Dichte von 1,1-1,3g/cm3 (schwerer als Wasser), große Schrumpfung (1,5-2,5%), Schrumpfung ist recht gering, in der Regel 0,2-0,6%, PVC-Produkte mit schlechten Oberflächenglanz, (die Vereinigten Staaten vor kurzem studierte eine transparente Hart-PVC vergleichbar mit PC).

PVC ist beständig gegen Oxidationsmittel, Reduktionsmittel und starke Säuren. Es ist sehr beständig gegen Oxidationsmittel, Reduktionsmittel und starke Säuren. Es kann jedoch von konzentrierten oxidierenden Säuren wie konzentrierter Schwefelsäure und Salpetersäure angegriffen werden und ist nicht für den Kontakt mit aromatischen Kohlenwasserstoffen und Chlorkohlenwasserstoffen geeignet.

Verarbeitungseigenschaften von PVC

Engerer Verarbeitungstemperaturbereich als bei PVC (160-185 ℃), schwierigere Verarbeitung und hohe Prozessanforderungen, die Verarbeitung kann im Allgemeinen ohne Trocknung erfolgen (wenn Sie trocknen müssen, bei 60-70 ℃).

Formtemperatur ist niedriger (20-50 ℃). PVC-Verarbeitung ist leicht zu produzieren Fluglinien, schwarze Linien, etc., muss streng kontrolliert werden Verarbeitungstemperatur (Verarbeitungstemperatur 185-205 ℃), Injektionsdruck kann so groß wie 1500 bar, Nachdruck kann so groß wie 1000 bar sein, um Materialabbau zu vermeiden.

Im Allgemeinen müssen eine ziemlich niedrige Einspritzgeschwindigkeit, Schneckendrehzahl sollte niedriger sein (weniger als 50%), die Restmenge sollte weniger sein, Gegendruck Der Gegendruck sollte nicht zu hoch sein. Mold Auspuff sollte gut sein.

Das PVC-Material sollte nicht länger als 15 Minuten in dem Hochtemperaturfass verbleiben. Es ist besser, große Wasserprodukte für die PVC-Zufuhr zu verwenden und die Bedingungen "mittlerer Druck, langsame Geschwindigkeit, niedrige Temperatur" für die Formung und Verarbeitung zu wählen.

PVC-Produkte kleben leicht an der vorderen Form, daher sollte die Öffnungsgeschwindigkeit (der erste Abschnitt) nicht zu schnell sein, und der Wasserauslauf sollte als Zugknopf am kalten Hohlraum der Kufe ausgeführt sein. Alle herkömmlichen Tore können verwendet werden

Für kleine Teile ist es besser, Nadelspitzenanschnitte oder Tauchanschnitte zu verwenden; für dicke Teile ist es besser, Fächeranschnitte zu verwenden. Der Mindestdurchmesser des Nadelverschlusses oder des eingetauchten Anschnitts sollte 1 mm betragen; die Dicke des Fächerverschlusses sollte nicht weniger als 1 mm betragen.

Typische Anwendungsbereiche

Wasserversorgungsleitungen, Haushaltsleitungen, Wandverkleidungen, Gehäuse für gewerbliche Maschinen, Verpackungen für elektronische Produkte, medizinische Geräte, Lebensmittelverpackungen, usw.

14. PPO (Polyphenylenether)

Leistung der PPO

Polyphenylenether ist Poly-2,6-dimethyl-1,4-phenylenether, auch bekannt als Polyphenylenpropylenoxid, die englische Bezeichnung Polyphenylenoxiol (kurz PPO), modifizierter Polyphenylenether ist modifiziert mit Polystyrol oder anderen Polymeren von Polyphenylenether, bezeichnet als MPPO.

PPO (NORLY) ist eine umfassende Leistung von hervorragenden technischen Kunststoffen, Härte als PA, POM und PC, hohe mechanische Festigkeit, gute Steifigkeit, gute Wärmebeständigkeit (Wärmeformbeständigkeit von 126 ℃), hohe Dimensionsstabilität (Schrumpfung von 0,6%), geringe Wasseraufnahme (weniger als 0,1%).

Die Nachteile sind die Instabilität gegenüber ultraviolettem Licht, der hohe Preis und die geringe Dosierung. PPO ist ungiftig und transparent, hat eine geringe relative Dichte, eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Spannungsrelaxationsbeständigkeit, Kriechfestigkeit, Hitzebeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Wasserdampfbeständigkeit.

In einem weiten Bereich von Temperaturen, Frequenzänderung elektrischen Eigenschaften, nicht Hydrolyse, Formen Schrumpfung ist klein, nicht brennbar selbst löschen Widerstand gegen anorganische Säuren, Laugen, aromatische Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Öle und andere schlechte Leistung, leicht zu quellen oder Spannungsrissbildung.

Der größte Nachteil ist die schlechte Fließfähigkeit der Schmelze, die Verarbeitung und die Schwierigkeiten beim Formen. Die meisten praktischen Anwendungen für MPPO (PPO-Mischungen oder -Legierungen), wie die mit PS PPO modifizierten, können die Verarbeitungsleistung erheblich verbessern, die Spannungsriss- und Schlagfestigkeit erhöhen. Sie verbessern die Spannungsriss- und Schlagzähigkeit, senken die Kosten und verringern nur geringfügig die Hitzebeständigkeit und den Glanz.

Modifizierte Polymere sind PS (einschließlich HIPS), PA, PTFE, PBT, PPS, und eine Vielzahl von Elastomeren, Polysiloxan-modifizierten Bereich PPO Paraffin, das größte Produkt, MPPO ist die größte Menge der allgemeinen technischen Kunststoff-Legierung Arten. Die größeren MPPO-Sorten sind PPO / PS, PPPA / Elastomer und PPO / PBT-Elastomer-Legierung.

Prozessmerkmale von PPO

PPO hat eine hohe Schmelzviskosität, schlechte Fließfähigkeit und hohe Verarbeitungsbedingungen. Vor der Verarbeitung muss es bei einer Temperatur von 100-120℃ für 1-2 Stunden getrocknet werden, die Formtemperatur beträgt 270-320℃, und die Formtemperatur wird bei 75-95℃ geregelt.

Diese Kunststoff-Bier Kunststoff-Produktionsprozess vor der watewaterspoutsy zu produproducest das Strömungsmuster (Schlangenmuster)und , die Wasserspeier Strömungskanal zu größer ist besser.

Für Standardformteile reicht die Mindestdicke von 0,060 bis 0,125 Zoll, für Strukturschaumteile von 0,125 bis 0,250 Zoll, und die Entflammbarkeit reicht von UL94 HB bis V-O.

Typischer Anwendungsbereich

PPO und MPPO können mit verschiedenen Methoden verarbeitet werden, z. B. SpritzgießenStrangpressen, Blasformen, Gießen, Schäumen und Beschichten, Vakuumbeschichtung, Druckmaschinenverarbeitung usw. Aufgrund der hohen Viskosität der Schmelze ist die Verarbeitungstemperatur hoch.

PPO und MPPO werden hauptsächlich in elektronischen Geräten, Automobilen, Haushaltsgeräten, Bürogeräten, Industriemaschinen usw. verwendet.

Mit MPPO Hitzebeständigkeit, Schlagzähigkeit, Dimensionsstabilität, Abriebfestigkeit, Gefühlswiderstand; Lackierbarkeit und elektrische Eigenschaften: werden verwendet, um Automobil-Instrumententafeln, Kühlergrills, Lautsprechergitter, Konsolen, Sicherungskästen, Relaiskästen, Steckverbinder, Radabdeckungen zu machen; weit verbreitet in der elektronischen und elektrischen Industrie Herstellung von Steckverbindern, Spulenwicklung Spulen, Schalter und Relais, Tuning-Geräte, große elektronische Displays, variable Kondensatoren, Batterie-Zubehör, Mikrofone und andere Teile.

Verwendet in Haushaltsgeräten für Fernsehgeräte, Kameras, Videokassetten, Tonbandgeräte, Klimaanlagen, Heizungen, Reiskocher und andere Teile. Es kann als äußere Teile und Komponenten von Kopierern, Computersystemen, Druckern, Faxgeräten usw. verwendet werden.

Darüber hinaus kann es für die äußere Hülle und Teile von Kameras, Zeitschaltuhren, Pumpen, Gebläsen, geräuscharmen Getrieben, Rohren, Ventilkörpern, chirurgischen Instrumenten, Sterilisatoren und anderen Teilen medizinischer Geräte verwendet werden.

Große Blasformen kann für große Kfz-Teile wie Dämpfer, Stoßfänger, und niedrige Schaumstoff-Formen geeignet für die Herstellung von hoher Steifigkeit, Dimensionsstabilität, hervorragende Schalldämmung, die komplexe innere Struktur der großen Produkte, wie eine Vielzahl von Maschinenschalen, Basen, interne Klammern, die Freiheit des Designs, leichte Produkte getan werden.

15. PBT Polybutylenterephthalat

Leistung von PBT

PBT ist einer der zähesten technischen Thermoplaste, ein teilkristallines Material mit sehr guter chemischer Stabilität, mechanischer Festigkeit, elektrischer Isolierfähigkeit und thermischer Stabilität.

Diese Materialien haben eine ausgezeichnete Stabilität in einem breiten Spektrum von Umweltbedingungen, und PBT hat eine sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme. Die Zugfestigkeit von unverstärktem PBT liegt bei 50 MPa, die Zugfestigkeit von PBT mit Glaszusatz bei 170 MPa.

Zu viele Glaszusätze lassen das Material spröde werden; PBTs kristallisieren sehr schnell, was durch ungleichmäßige Abkühlung zu Biegeverformungen führt.

Bei Materialien mit Glaszusatz kann die Schrumpfung in Prozessrichtung verringert werden, aber die Schrumpfung in der Richtung senkrecht zum Prozess unterscheidet sich nicht von derjenigen gewöhnlicher Materialien. Die allgemeine Schrumpfungsrate des Materials liegt zwischen 1,5% und 2,8%. Materialien mit 30%-Glaszusätzen schrumpfen zwischen 0,3% und 1,6%.

Schmelzpunkt (225%℃) und Hochtempo-Hochtemperatur auf Temperatur sind niedriger als PET-Material. Die Vicat-Erweichungstemperatur liegt bei etwa 170℃. Die Glasübergangstemperatur (Glastransitiotemperatur) liegt zwischen 22°C und 43°C.

Aufgrund der hohen Kristallisationsrate von PBT hat es eine niedrige Viskosität und die Zykluszeit für die Verarbeitung von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen geringer.

Prozessmerkmale von PBT

Trocknen: Dieses Material hydrolysiert leicht bei hohen Temperaturen, daher ist es wichtig, es vor der Verarbeitung zu trocknen. Die empfohlene Trocknungsbedingung an der Luft ist 120C, 6-8 Stunden, oder 150℃, 2-4 Stunden.

Die Luftfeuchtigkeit muss weniger als 0,03% betragen. Wenn Sie einen hygroskopischen Trockner verwenden, ist die empfohlene Trocknungsbedingung 150 ° C für 2,5 Stunden. Die Verarbeitungstemperatur ist 225~275℃, und die empfohlene Temperatur ist 250℃. Für die unverbesserte Material Formtemperatur ist 40~60℃.

Der Kühlhohlraum der Form sollte gut gestaltet sein, um die Durchbiegung der Kunststoffteile zu verringern. Die Wärme muss schnell und gleichmäßig abgeführt werden. Es wird empfohlen, dass der Durchmesser des Kühlhohlraums der Form 12 mm beträgt. Der Einspritzdruck ist moderat (bis maximal 1500 bar), und die Einspritzgeschwindigkeit sollte so schnell wie möglich sein (da PBT schnell erstarrt).

Kufen und Anschnitte: Es wird empfohlen, runde Kufen zu verwenden, um die Druckübertragung zu erhöhen (empirische Formel: Kufendurchmesser = Dicke des Teils + 1,5 mm). Es können verschiedene Arten von Anschnitten verwendet werden.

Es können auch Heißkanäle verwendet werden, doch sollte darauf geachtet werden, dass kein Material austritt und sich nicht zersetzt. Der Anschnittdurchmesser sollte zwischen 0,8 und 1,0*t liegen, wobei t die Dicke des Kunststoffteils ist. Bei eingetauchten Anschnitten wird ein Mindestdurchmesser von 0,75 mm empfohlen.

Typische Anwendungsbereiche

Haushaltsgeräte (Klingen für die Lebensmittelverarbeitung, Staubsaugerteile, elektrische Ventilatoren, Haartrocknergehäuse, Kaffeegeräte usw.), elektrische Bauteile (Schalter, Motorgehäuse, Sicherungskästen, Tasten für Computertastaturen usw.), Automobilindustrie (Kühlergrillscheiben, Karosserieteile, Radabdeckungen, Tür- und Fensterteile usw.).