Einleitung: Das Spritzgießen ist ein Fertigungsverfahren, mit dem eine Vielzahl von Kunststoffteilen hergestellt werden kann. Man kann damit kleine Dinge wie die Deckel von Medikamentenflaschen oder große Dinge wie die Karosserieteile von Autos herstellen.

Spritzgießmaschinen verwenden Spritzgießen Materialien zur Herstellung einer Vielzahl von Spritzgussteilen. Aber wie wird eine Spritzgussform entworfen? Wie entwirft man eine Form? Das ist, was dieser Artikel ist über.

Analyse und Verdauung von 2D- und 3D-Zeichnungen von Produkten

Bei der Analyse und Auswertung von 2D- und 3D-Zeichnungen von Produkten müssen Sie folgende Dinge beachten: die Form des Spritzgussteils. Die Größe, die Toleranz und die Designanforderungen des Produkts. Die technischen Anforderungen (auch bekannt als Spezifikationen) des Produkts.

Bezeichnung, Schrumpfung und Farbe des für das Produkt verwendeten Kunststoffs. Die Anforderungen an die Oberfläche des Produkts. Sie müssen prüfen, ob das Produktdesign die erwarteten funktionalen Anforderungen wie Festigkeit, Haltbarkeit usw. erfüllt.

Sie müssen die Umweltverträglichkeit des Produkts analysieren, einschließlich der Frage, ob das Material recycelt werden kann und wie die Umweltauswirkungen bei der Verwendung des Produkts aussehen. Sie müssen beurteilen, ob das ausgewählte Material für die Einsatzumgebung und die Funktion des Produkts geeignet ist.

Bestimmung der Injektionsart

Bei der Auswahl einer Spritzgießmaschine müssen Sie die Plastifiziergeschwindigkeit, das Einspritzvolumen, die Schließkraft, die effektive Fläche für die Installation der Form, die Ausstoßform und die feste Länge berücksichtigen.

Aus diesem Grund senden einige Kunden die Informationen über die Spritzgießmaschine zusammen mit der Anfrage als Referenz.

Bestimmung und Anordnung der Formhohlraumzahl

Die Anzahl der Kavitäten ist die Anzahl der Kavitäten mit der gleichen Struktur in der Form, normalerweise 2, 4, 8, 16, 24, usw. Je nach Produktionsanforderungen sollten unterschiedliche Kavitätenzahlen gewählt werden.

Auswahl anhand der Produktanforderungen

Sie können die Anzahl der Formhohlräume je nach dem spezifischen Produkt, das Sie herstellen möchten, wählen. Dabei müssen Sie viele Faktoren berücksichtigen, z. B. die Größe des Produkts, die Nachfrage nach dem Produkt, die Oberflächenbeschaffenheit des Produkts und die Kosten des Produkts.

Für große Produkte sind in der Regel weniger Formnester erforderlich. Da weniger Kavitäten mehr Platz bedeuten, eignet sie sich für die Herstellung großer Teile. Für kleine Teile, z. B. Präzisionsteile oder nicht präzise Teile, können Sie mehr Kavitäten wählen, um die Produktionseffizienz zu verbessern.

Berücksichtigung der Kosten

Ein weiterer Punkt, den man bedenken sollte, sind die Kosten. Die Kosten für die Herstellung einer Gussform sind in der Regel hoch, aber je mehr Gussformen man herstellt, desto geringer sind in der Regel die Kosten für jede einzelne Form. Das liegt daran, dass man weniger Teile herstellt und daher weniger Formen benötigt.

Wenn Sie also viele Teile herstellen, sollten Sie darüber nachdenken, mehrere Formen zu bauen, um mehr Teile auf einmal herzustellen und Geld zu sparen.

Ausgewogene Produktion

Die Hersteller müssen neben der Produktnachfrage und den Kosten auch das Produktionsgleichgewicht berücksichtigen. Einige Produktionslinien und Maschinen erfordern mehr Ausfallzeiten für die Wartung und den Austausch von Teilen als andere.

Bei einer ausreichenden Anzahl von Maschinen kann es jedoch vorkommen, dass das Kombinationsprodukt jederzeit die Form wechseln muss, so dass die Produktion durch die Auswahl von Formen mit einer unterschiedlichen Anzahl von Kavitäten ausgeglichen werden kann.

Produktionsziel

Die Anzahl der Formkavitäten sollte auf der Grundlage des Ausstoßes der gewünschten Produkte festgelegt werden. Das Produktionsziel steht in engem Zusammenhang mit der Anzahl der Formkavitäten.

Wenn das Produktionsziel eine Massenproduktion ist, sollte die Anzahl der Formkavitäten so groß wie möglich sein; wenn das Produktionsziel eine Kleinserienproduktion ist, sollte die Anzahl der Formkavitäten relativ klein sein.

Produktionseffizienz

Die Anzahl der Kavitäten ist wichtig für die Produktionseffizienz. Wenn die Anzahl der Kavitäten zu klein ist, können Sie weniger Produkte auf einmal herstellen und sind weniger effizient.

Wenn die Anzahl der Kavitäten zu groß ist, bewegt sich das Werkzeug langsamer und ist weniger effizient. Wenn Sie also entscheiden, wie viele Kavitäten Sie verwenden wollen, müssen Sie Effizienz und Ausstoß abwägen, um sicherzustellen, dass Sie so effizient wie möglich sind.

Bestimmung der Trennebene

Manche Spritzgießformen haben nur eine Trennebene, andere haben mehrere Trennebenen. Die Trennebene zur Entnahme des Kunststoffteils nach dem Trennen wird als Haupttrennebene bezeichnet, die übrigen Trennebenen werden als Hilfstrennebenen bezeichnet.

Lage und Form des Scheitelstrichs. Es handelt sich um eine gerade Trennungslinie, eine schräge Trennungslinie, eine gestufte Trennungslinie, eine gebogene Trennungslinie oder eine Klappen-Trennungslinie.

Die Bestimmung der Trennebene ist eine komplexere Angelegenheit. Die Trennfläche wird beeinflusst durch die Formteilposition des Kunststoffteils im Spritzgießwerkzeug, die Konstruktion des Einspritzsystems, die strukturelle Verarbeitbarkeit und die besonderen Eigenschaften des Kunststoffteils, die Position und Form des Einsatzes sowie das Ausstoßverfahren, die Herstellung des Spritzgießwerkzeugs, die Absaugung, den Betrieb und andere Faktoren.

Daher sollte bei der Auswahl der Trennfläche eine umfassende Analyse und ein Vergleich durchgeführt werden, um aus mehreren Lösungen die sinnvollste auszuwählen. Bei der Auswahl der Trennfläche sollten im Allgemeinen die folgenden Grundprinzipien beachtet werden:

Die Trennebene sollte an der Kontur des Kunststoffteils gewählt werden

Wenn Sie herausgefunden haben, wo das Kunststoffteil auseinanderfallen soll, müssen Sie die Trennlinie dort setzen, wo das Kunststoffteil den größten Querschnitt hat. Wenn du das nicht tust, kannst du das Kunststoffteil nicht aus der Form lösen.

Bestimmen Sie eine günstige Methode zur Schimmelpilzrückhaltung

Damit sich das Kunststoffteil leichter aus der Form lösen lässt: Bei der Wahl der Stelle, an der die Form geteilt werden soll, sollten Sie versuchen, das Kunststoffteil auf der Seite zu halten, die sich beim Öffnen der Form bewegt. Auf diese Weise können Sie den Auswerfmechanismus auf der beweglichen Seite der Form anbringen.

Andernfalls müssen Sie den Auswerfermechanismus auf der stationären Seite der Form anbringen, was die gesamte Form normalerweise komplizierter macht. Nachdem das Kunststoffteil geschrumpft ist, wickelt es sich um den feststehenden Formkern. Wenn Sie die Form teilen, bleibt das Kunststoffteil auf der feststehenden Seite.

Das bedeutet, dass man den Auswerfermechanismus auf der stationären Seite der Form anbringen muss, was die Form komplizierter macht. Das Auswerfersystem der Spritzgussmaschine und das Auswerfersystem der Spritzgussform können zum Auswerfen des Kunststoffteils verwendet werden.

Manchmal kann durch die Wahl der Trennfläche sichergestellt werden, dass das Kunststoffteil auf der beweglichen Seite des Werkzeugs verbleibt, aber unterschiedliche Positionen wirken sich dennoch auf die Komplexität der Spritzgussformstruktur und die Schwierigkeit des Auswerfens des Kunststoffteils aus.

Auch wenn das Kunststoffteil nach der Trennung auf der beweglichen Form verbleibt, ist es schwierig, einen guten Auswurfmechanismus einzubauen, wenn die Lochabstände klein sind.

Selbst wenn sie eingestellt werden kann, ist die erforderliche Entformungskraft groß, was die Komplexität der Spritzgießformstruktur erhöht und leicht zu nachteiligen Folgen wie Verformung und Öffnung des Kunststoffteils führt: Da nur eine einfache Ausstoßplatte als Entformungsmechanismus auf die bewegliche Form gesetzt wird, ist dies vernünftiger.

Sicherstellung der Präzisionsanforderungen der Plastizität

Wenn Sie eine hohe Präzision benötigen oder wenn Sie eine Form oder ein Loch haben, das koaxial sein muss, sollten Sie versuchen, das Höhenmaß in der gleichen Hälfte der Form wie die Trennebene zu platzieren, so dass es in der gleichen Hälfte des Formhohlraums liegen wird.

Wenn Sie ein Teil mit einer hochpräzisen Oberfläche haben und die Trennlinie durch diese Oberfläche führen, können Sie die Form und Größe aufgrund der Formgenauigkeit nicht halten und müssen das Teil möglicherweise verschrotten, weil es die Präzisionsanforderungen nicht erfüllt.

Bei einem Teil mit doppeltem Anschnitt kann man eine Hälfte des Teils in der beweglichen Seite des Werkzeugs und die andere Hälfte des Teils in der feststehenden Seite des Werkzeugs formen und die Koaxialität des Teils aufgrund der Art und Weise, wie die beiden Hälften des Werkzeugs zusammenkommen, beibehalten.

Erfüllen Sie die Qualitätsanforderungen an das Erscheinungsbild von Kunststoffteilen

Bei der Wahl der Stelle, an der die Form geteilt wird, sollten Sie darauf achten, dass das Aussehen des Teils nicht beeinträchtigt wird. Außerdem sollten Sie bedenken, ob der Grat, der sich an der Trennlinie bildet, leicht zu beschneiden ist. Natürlich wollen Sie keinen Grat, wo er sichtbar ist.

Sie wollen keinen Grat an einer abgerundeten Ecke, weil er schwer zu beschneiden ist und das Aussehen des Teils beeinträchtigt. Sie wollen keinen Grat, weil er das Aussehen des Teils beeinträchtigt. Das Teil auf dem Bild wird wahrscheinlich einen Grat haben: Obwohl man an der Außenseite eine 2°- bis 3%-Verformung anbringen sollte, hat es keinen Grat.

Praktisch für die Verarbeitung und Herstellung von Spritzgussformen

Um die Verarbeitung und Herstellung von Spritzgießwerkzeugen zu erleichtern, wählen Sie gerade Trennflächen oder leicht zu verarbeitende Trennflächen. Wenn Sie eine gerade Trennfläche verwenden, wird die Form des unteren Endes des Kunststoffteils auf dem Schubrohr hergestellt.

Dieses Schubrohr ist schwer zu bearbeiten, und bei der Montage müssen Maßnahmen zur Verdrehsicherung ergriffen werden; gleichzeitig wird es durch die Seitenkraft beschädigt. Wenn Sie eine abgestufte Trennfläche verwenden, ist die Bearbeitung bequem, und die Bearbeitung des Kerns und der Typenkontrolle ist schwierig; wenn Sie eine geneigte Trennfläche verwenden, ist die Bearbeitung einfacher.

Auswirkungen auf den Formbereich

Bei der Gestaltung der Trennfläche eines Spritzgießwerkzeugs gibt die Spritzgießmaschine in der Regel den Formbereich und die zulässige Schließkraft für das entsprechende Spritzgießwerkzeug vor.

Während der SpritzgießprozessWenn die projizierte Fläche des Kunststoffteils auf der Trennfläche der Form die zulässige Formfläche überschreitet, dehnt sich die Form aus und läuft über. Zu diesem Zeitpunkt übersteigt auch die für das Spritzgießen erforderliche Schließkraft die Nennschließkraft.

Um die Form zuverlässig zu verriegeln und eine Ausdehnung der Form und ein Überlaufen zu vermeiden, sollte daher bei der Auswahl der Trennfläche die projizierte Fläche des Kunststoffteils auf der Trennfläche der Form minimiert werden.

Wenn die projizierte Fläche des Kunststoffteils auf der Trennfläche der Form groß ist, ist die Zuverlässigkeit der Formschließung schlecht; wenn die Trennfläche verwendet wird, ist die projizierte Fläche des Kunststoffteils auf der Trennfläche der Form klein, was die Zuverlässigkeit der Formschließung gewährleistet.

Es trägt zur Verbesserung des Abgaseffekts bei

Die Trennfläche sollte so nahe wie möglich an der Innenwand der Kavität liegen, wo sich das Ende des Kunststoffschmelzflusses befindet, wenn die Kavität gefüllt ist. Die Entlüftungswirkung ist gering, und die Struktur ist für die Entlüftung während des Einspritzvorgangs von Vorteil. Daher ist die Teilung sinnvoll.

Die Auswirkungen auf das seitliche Core Pulling

Wenn das Kunststoffteil seitlich herausgezogen werden muss, sollte bei der Wahl der Trennfläche die flache, konkave Seite oder die kurze, konvexe Seite als Kernziehrichtung verwendet werden, um das Einsetzen des Seitenkerns zu erleichtern und den Kernziehmechanismus reibungslos funktionieren zu lassen,

Und das tiefere konkave Loch oder die höhere konvexe Plattform sollte in Richtung des Öffnens und Schließens der Form platziert werden, und der seitliche Kernziehmechanismus sollte so weit wie möglich auf der Seite der beweglichen Form platziert werden.

Die obigen Ausführungen erläutern die allgemeinen Grundsätze und einige Beispiele für die Auswahl der Trennfläche. Bei der tatsächlichen Konstruktion ist es unmöglich, alle oben genannten Grundsätze zu erfüllen. Ein Schiff sollte den Hauptwiderspruch begreifen und unter dieser Prämisse eine vernünftige Trennfläche bestimmen.

Bestimmung der Formbasis und Auswahl der Normteile

Meistens fragen uns die Kunden, welche Materialien wir verwenden sollen. Aber manchmal, wenn wir es selbst auswählen, ist es wichtig, die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit der mit der Form verbundenen Teile zu prüfen, um zu sehen, ob der ausgewählte Formrahmen geeignet ist, insbesondere für große Formen.

Konstruktion des Gießsystems

Das Angusssystem, auch Angusssystem oder Gießsystem genannt, ist der notwendige Durchgang für den geschmolzenen Kunststoff von der Einspritzdüse zum Formhohlraum. Das Angusssystem umfasst den Hauptkanal, den Unterkanal und den Anschnitt.

Hauptlaufbahn

Auch als Hauptkanal, Anguss oder Vertikalkanal bezeichnet, ist dies der Kanal von dem Teil, an dem die Einspritzdüse die Hauptkanalbuchse der Form berührt, bis zum Unterkanal. Dies ist der erste Teil, durch den das geschmolzene Kunststoffharz nach dem Eintritt in die Form fließt.

Sub-Runner

Auch bekannt als Unterkanal oder Sekundärkanal. Je nach Werkzeugkonstruktion kann er weiter in den ersten Unterkanal (First Runner) und den zweiten Unterkanal (Secondary Runner) unterteilt werden.

Der Anguss ist der Übergangsbereich zwischen dem Hauptanguss und dem Anschnitt, der die Fließrichtung des geschmolzenen Kunststoffs reibungslos ändern kann; bei Mehrkavitätenwerkzeugen hat er auch die Funktion, den Kunststoff gleichmäßig in jede Kavität zu verteilen.

Tor

Er wird auch Anguss genannt und ist der schmale Kanal zwischen Anguss und Kavität sowie das kürzeste und dünnste Teil. Seine Aufgabe ist es, den Kunststoff durch die Nutzung der verengten Fließfläche zu beschleunigen.

Die hohe Schergeschwindigkeit kann den Kunststoff gut fließen lassen (aufgrund der scherverdünnenden Eigenschaften des Kunststoffs); der Effekt des Temperaturanstiegs durch die viskose Erwärmung hat auch den Effekt, die Materialtemperatur zu erhöhen und die Viskosität zu verringern.

Nach dem Gießen wird der Anschnitt zunächst verfestigt und versiegelt, um ein Zurückfließen des Kunststoffs und ein zu schnelles Absinken des Werkzeuginnendrucks zu verhindern, wodurch das geformte Produkt schrumpfen und durchhängen würde.

Kalter Brunnen

Sie wird auch als Kaltmulde bezeichnet und dient dazu, die kältere Kunststoffwellenfront in der Anfangsphase der Füllung zu speichern, um zu verhindern, dass das kalte Material direkt in die Kavität gelangt und die Füllqualität beeinträchtigt oder den Anschnitt blockiert.

Der Kaltbrunnen wird normalerweise am Ende des Hauptkanals angebracht. Wenn die Länge des Nebenkanals groß ist, sollte der Kaltbrunnen auch am Ende geöffnet werden.

Grundlegende Prinzipien für den Entwurf von Angusssystemen

Berücksichtigung der Hohlraumanordnung

Versuchen Sie, ein ausgewogenes Layout zu verwenden. Die Anordnung der Kavitäten und die Anschnittöffnung sollten symmetrisch sein, um ungleichmäßige Kräfte auf das Werkzeug zu vermeiden, die zu exzentrischer Belastung und Überlauf führen können. Die Kavitätenanordnung sollte so kompakt wie möglich sein, um die Größe des Werkzeugs zu reduzieren.

Berücksichtigung der Flow Guidance

Kann die Kunststoffschmelze so leiten, dass sie den Hohlraum füllt, ohne Wirbelströme zu erzeugen, und kann reibungslos ausströmen; Versuchen Sie zu vermeiden, dass die Kunststoffschmelze direkt auf den Kern und den Metalleinsatz mit einem kleineren Durchmesser auftrifft, um eine Verschiebung oder Verformung des Kerns zu verhindern.

Berücksichtigung von Wärmeverlust und Druckabfall

Je geringer der Wärmeverlust und der Druckabfall, desto besser. Der Prozess sollte kurz sein. Die Querschnittsfläche des Fließkanals sollte groß genug sein. Versuchen Sie, Biegungen des Strömungskanals und plötzliche Änderungen der Strömungsrichtung zu vermeiden (Richtungswechsel mit Bogenwinkel).

Die Oberflächenrauhigkeit sollte während der Fließkanalverarbeitung gering sein. Ein Mehrpunktanschnitt kann den Druckabfall und den erforderlichen Injektionsdruck verringern, aber es treten Probleme mit der Naht auf.

Berücksichtigung der Flussbilanz

Beim Füllen von Mehrkavitätenwerkzeugen sollten Sie die Angüsse ausbalancieren und den Kunststoff in jeder Kavität so weit wie möglich gleichzeitig füllen, um sicherzustellen, dass die Formteile in jeder Kavität die gleiche Qualität haben.

Sie wollen die Angüsse so gut wie möglich ausbalancieren. Wenn Sie die Angüsse nicht auf natürliche Weise ausgleichen können, müssen Sie sie künstlich ausgleichen.

Berücksichtigung von Abfällen

Zur Verringerung des Angussabfalls und der Recyclingkosten kann das Angussvolumen (Länge oder Querschnittsfläche) verringert werden, wobei eine gleichmäßige Befüllung ohne Beeinträchtigung des Durchflusses und des Druckverlusts gewährleistet wird.

Berücksichtigung von kaltem Material

Entwerfen Sie geeignete Kaltbutzen (und Überlaufrillen) im Angusssystem, um die kältere Kunststoffwellenfront in den frühen Stadien der Füllung abzufangen und zu verhindern, dass der Kaltbutzen direkt in den Formhohlraum gelangt und die Füllqualität beeinträchtigt.

Berücksichtigung von Abgasen

Der Kunststoff sollte reibungslos in den Formhohlraum geleitet werden, und die Luft im Formhohlraum sollte reibungslos entweichen können, um Verkapselung und Verbrennung zu vermeiden.

Berücksichtigung der Qualität der geformten Produkte

Vermeiden Sie kurze Schüsse, Grate, Einfallstellen, Schweißnähte, Strahlen, Eigenspannungen, Verzug, Kernverschiebung und andere Probleme. Wenn das Angusssystem einen langen Durchfluss hat oder mehrere Anschnitte gegossen werden (Mehrfachanschnitt), verhindern Sie einen Verzug des Endprodukts, der durch unausgewogenen Durchfluss, unzureichende Druckhaltung oder ungleichmäßige Schrumpfung verursacht wird.

gutes Erscheinungsbild des Produkts, einfaches Entfernen und Beschneiden des Anschnitts, und Anschnittmarkierungen beschädigen nicht das Aussehen und die Anwendung des Kunststoffteils.

Konstruktion des Auswurfsystems

Die Form des Auswurfs des Produkts kann in drei Kategorien zusammengefasst werden: mechanischer Auswurf, hydraulischer Auswurf und pneumatischer Auswurf.

Konstruktionsprinzipien des Auswurfsystems

Das Auswerfersystem hat viele Formen, die mit der Form, der Struktur und der Plastizität des Produkts zusammenhängen. Im Allgemeinen gibt es Auswerferstifte, Auswerferhülsen, Druckplatten, Auswerferblöcke und Luftdruckverbundauswerfer.

Die Konstruktionsprinzipien lauten: Bei der Auswahl der Trennfläche ist darauf zu achten, dass sich das Produkt auf der Seite mit dem Entformungsmechanismus befindet. Das Gleichgewicht zwischen Ausstoßkraft und Position stellt sicher, dass das Produkt nicht verformt wird oder bricht.

Der Auswerferstift muss an einer Stelle angebracht werden, die das Aussehen und die Funktion des Produkts nicht beeinträchtigt. Versuchen Sie, aus Gründen der Sicherheit und Zuverlässigkeit Standardteile zu verwenden, was die Herstellung und den Austausch erleichtert.

Die Ausstoßposition sollte an einer Stelle mit hohem Widerstand gewählt werden und nicht zu nahe am Einsatz oder Kern liegen. Bei Formen mit tiefen Kavitäten, wie z. B. kastenförmigen Formen, ist der seitliche Widerstand am größten, und es sollten die Auswerfmethoden von oben und von der Seite verwendet werden, um eine Verformung und ein Platzen des Produkts zu verhindern.

Bei dünnen und tiefen Verstärkungsrippen wird in der Regel ein Auswerferstift am Boden gesetzt. Am Produkteinlauf sollten keine Auswerfer angebracht werden, um Risse zu vermeiden. Bei dünnen Produkten setzen Sie Auswerfer auf dem Läufer ein, um das Produkt herauszubringen. Der Auswerfer und die Auswerferbohrung sind im Allgemeinen Spielpassungen.

Wenn die Passung zu locker ist, entstehen leicht Grate, und wenn sie zu fest ist, bleibt sie leicht stecken. Um die Verarbeitung und den Zusammenbau zu erleichtern und die Reibungsfläche zu reduzieren, wird im Allgemeinen eine Passlänge von 10 bis 15 mm auf der beweglichen Form reserviert und der Rest des Lochs wird um 0,5 bis 1,0 mm erweitert, um ein Fluchtloch zu bilden.

Um zu verhindern, dass sich der Auswerfer während der Produktion dreht, muss er auf der Auswerferplatte befestigt werden. Es gibt verschiedene Formen, die je nach Größe, Form und Position des Auswerfers festgelegt werden müssen.

Auslegung des Kühlsystems

Das Kühlsystem von Spritzgießwerkzeugen ist bei der Werkzeugkonstruktion sehr wichtig und hat einen großen Einfluss auf den Gießzyklus und die Produktqualität der Produkte.

In der Konstruktionspraxis haben verschiedene Kunden unterschiedliche Anforderungen an die Gestaltung des Kühlsystems. Die Konstrukteure müssen zunächst die Kundenanforderungen erfüllen und dann die Struktur der Werkzeuggröße und die tatsächliche Situation des Werks für eine umfassende Konstruktion kombinieren.3 Es gibt drei Arten von Kühlsystemen für Spritzgießformen: vertikale Kühlkanäle, geneigte Kühlkanäle und Kühlkanäle mit Wasserbrunnen.

Vertikale Kühlkanäle verlaufen senkrecht zu einer der Außenflächen der Form, geneigte Kühlkanäle verlaufen nicht senkrecht zu einer der Außenflächen der Form, und Kühlkanäle mit Wasserschachtabtrennung haben einen Wasserschacht mit größerem Durchmesser als die anderen Wasserrohre und verfügen über eine Trennwand in der Mitte, um den Wasserstrom umzuleiten.

Um sicherzustellen, dass Ihre Kunststoffteile gleichmäßig abkühlen, benötigen Sie ein Werkzeugkühlsystem, das die Produktivität steigert und die Produktqualität gewährleistet. Hier sind einige Dinge, die Sie bei der Planung Ihres Systems beachten sollten:

Die Anzahl der Kühlungslöcher sollte so groß wie möglich sein und die Größe sollte so groß wie möglich sein

Die Temperatur der Oberfläche des Hohlraums hängt eng mit der Größe und Dichte der Kühlwasserlöcher zusammen. Wenn der Durchmesser der Kühlwasserlöcher groß und der Abstand zwischen den Löchern klein ist, ist die Temperatur an der Oberfläche des Hohlraums gleichmäßig.

Der Abstand von der Kühlwasseröffnung zur Oberfläche des Hohlraums sollte angemessen sein

Der Abstand zwischen der Lochwand und dem Hohlraum sollte angemessen sein, in der Regel größer als 10 mm, und 12 bis 15 mm werden üblicherweise verwendet. Bei einem zu geringen Abstand ist die Oberflächentemperatur des Hohlraums ungleichmäßig, bei einem zu großen Abstand ist der Wärmewiderstand groß und die Kühlleistung gering.

Bei gleichmäßiger Wandstärke des Kunststoffteils sollte der Abstand zwischen den Kühlwasserbohrungen und der Oberfläche des Hohlraums gleich sein. Wenn die Wandstärken des Kunststoffteils unterschiedlich sind, sollte der Kühlwasserkanal an der dicken Wand nahe am Hohlraum liegen.

Während des Spritzgießzyklus kann das Design der Heißkanalanschnitte sicherstellen, dass das Produkt eine gleichmäßige Wandstärke aufweist, wodurch die Qualität des Gusses verbessert wird.

Wasser und Material sind parallel, und die Kühlung am Tor wird verstärkt

Beim Gießen wird die Hochtemperatur-Kunststoffschmelze vom Anschnitt aus in die Kavität gefüllt. Die Werkzeugtemperatur in der Nähe des Anschnitts ist höher und die Temperatur am Ende des Materialflusses ist niedriger.

Stellen Sie den Kühlwassereinlass in der Nähe des Anschnitts so ein, dass die Gesamtströmungsrichtung des Kühlwassers der Strömungsrichtung des Materials im Hohlraum entspricht (Wasser und Material sind parallel) und die Kühlung relativ gleichmäßig ist.

Der Temperaturunterschied zwischen Einlass- und Auslasswasser sollte nicht zu groß sein

Wenn der Unterschied zwischen der Temperatur des eintretenden und des austretenden Wassers zu groß ist, wird die Temperatur der Form nicht gleichmäßig sein.

Damit das gesamte Produkt etwa gleich schnell abkühlt, müssen Sie die Kühlwasserleitungen so einrichten, dass der Unterschied zwischen der Temperatur des eintretenden und der des austretenden Wassers so gering wie möglich ist.

Auswahl des Formstahls

Die Wahl der Materialien für die Herstellung der Formen (Kavität, Kern) wird hauptsächlich durch die Losgröße und die Kunststoffkategorie des Produkts bestimmt.

P20-Stahl

P20-Stahl wird häufig für die Herstellung großer Spritzgussformen verwendet. Er hat eine hohe Verschleißfestigkeit, gute Härtbarkeit und gute Zähigkeit. Er eignet sich für die Herstellung großer, mittlerer und kleiner Formen und wird häufig in Autos, Haushaltsgeräten und anderen Bereichen verwendet.

NAK80 Stahl

NAK80-Stahl ist ein fortschrittlicher hitzebeständiger und verschleißfester Kunststoffformenstahl mit ausgezeichneten umfassenden Leistungen.

Es hat eine hohe Härte, hohe Zähigkeit, hohe Verschleißfestigkeit, hohe Korrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften. Es ist für die Herstellung von hochwertigen und hochpräzisen Formen geeignet.

718 Stahl

Der Stahl 718 ist ein Stahl mit ausgezeichneter Verarbeitbarkeit und hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Er hat eine hohe Härte, eine hohe Zugfestigkeit und eine hohe Zähigkeit. Er eignet sich für die Herstellung verschiedener Präzisionsformen und wird häufig in der Automobilindustrie, Elektronik, Medizintechnik und anderen Bereichen eingesetzt.

S136H Stahl

S136H-Stahl ist ein hochwertiger rostfreier Stahl. Er hat eine gute thermische Stabilität, eine gute thermische Ermüdungsleistung und ist nicht leicht zu verformen. Er eignet sich für die Herstellung von hochpräzisen Spritzgussformen, Formen für optische Linsen und so weiter.

Faktoren, die bei der Auswahl von Formstahl zu berücksichtigen sind

Material Härte

Kunststoffformen müssen hart genug sein, um die Lebensdauer und Stabilität der Form zu gewährleisten. Zu den gängigen Formenstählen gehören P20, 718, NAK80 usw., die eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit aufweisen.

Material Zähigkeit

Kunststoffformen sind während ihres Einsatzes bestimmten Stoß- und Extrusionskräften ausgesetzt, weshalb sie eine gewisse Zähigkeit aufweisen müssen, damit die Form nicht bricht und beschädigt wird. Gängige Formenstähle haben eine hohe Zähigkeit, z. B. S136, H13, usw.

Material Korrosionsbeständigkeit

Bei der Herstellung von Kunststoffformen müssen wir eine Menge Chemikalien verwenden. Deshalb müssen wir eine Stahlsorte verwenden, die nicht leicht korrodiert, damit die Form nicht korrodiert und beschädigt wird. Die gängigen Stahlsorten für den Formenbau haben eine gute Korrosionsbeständigkeit. Zum Beispiel sind 420 und 2316 gut.

Leistung der Materialverarbeitung

Wenn es um die Herstellung und Reparatur von Formen geht, brauchen Sie Stahl, der leicht zu bearbeiten ist. Einige der besten Stähle für Formen lassen sich leicht schneiden und wärmebehandeln, wie 718 und NAK80.

Material Preis

Auch der Preis ist ein wichtiger Faktor bei der Auswahl von Kunststoffformenstahl. Verschiedene Formstahlmaterialien haben unterschiedliche Preise, also wählen Sie entsprechend Ihrer tatsächlichen Situation.

Bestätigung von Formzeichnungen

Sobald die Konstruktionszeichnungen der Form fertig sind, müssen sie dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt werden. Erst wenn der Kunde zustimmt, kann die Form in Produktion gehen.

Wenn der Kunde eine große Meinung hat und größere Änderungen wünscht, muss das Produkt neu entworfen und dann dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt werden, bis er zufrieden ist.

Auspuffanlage

Das Abluftsystem der Spritzgusspresse dient in erster Linie dazu, die Luft und die flüchtigen Stoffe im Formhohlraum zu entfernen, um die Stabilität der Qualität des Produkts zu gewährleisten. spritzgegossene Produkte und die Effizienz der Produktion zu verbessern.

Wenn sich zu viel Restluft im Formhohlraum befindet oder die Entlüftung nicht gleichmäßig erfolgt, führt dies zu Defekten wie Blasen, Lunkern und Graten in den Spritzgussprodukten und beeinträchtigt die Produktqualität und die Effizienz der Formgebung.

Tangentiale und radiale Abgasmethode

Durch den Einbau von tangentialen oder radialen Entlüftungsnuten oder -löchern in die Formkonstruktion können Sie eine tangentiale und radiale Entlüftung erreichen, die Gasansammlungen in der Form wirksam reduziert.

Zylindrisches Abluftverfahren

Die Auslassöffnung ist als kleiner Zylinder gestaltet, damit das Gas um ihn herum diffundieren kann, um den Zweck des Auslasses zu erreichen.

Atmungsaktive Auspuffmethode

In der Auspufföffnung oder Auspuffnut sind eine Reihe von kleinen Kanälen angebracht, so dass das Gas zwischen den kleinen Kanälen hindurchströmen kann, damit es atmen kann.

Winkel-Ringabsaugung Methode

Es wird eine Entlüftungsrille mit rundem Winkel angebracht. Während des Spritzgießvorgangs kann die Luft auf der Formoberfläche so schnell wie möglich durch die sich langsam nach außen bewegende Entlüftungsrille abgeleitet werden.

Schlussfolgerung

Die Konstruktion einer Spritzgießform umfasst die Analyse des Produkts, die Auswahl einer Spritzgießmaschine, die Bestimmung der Anzahl der Kavitäten, die Gestaltung der Trennfläche, die Auswahl des Formbodens und des Materials, die Gestaltung des Anschnittsystems, die Gestaltung des Auswerfersystems, die Gestaltung des Kühlsystems, die Auswahl des Formmaterials, die Prüfung der Zeichnung und die Gestaltung des Entlüftungssystems.

Bewerten Sie zunächst die Geometrie, die Größe, die Toleranzen und das Material des Produkts, um seine Funktionalität und Umweltfreundlichkeit zu gewährleisten, und wählen Sie dann eine Spritzgießen Maschine auf der Grundlage der Plastifiziergeschwindigkeit und der Schließkraft und bestimmen die Anzahl der Kavitäten je nach Produktionsbedarf.

Die Trennfläche sollte die Entformbarkeit und die Qualität des Aussehens berücksichtigen und ein angemessenes Anschnittsystem und Ausstoßverfahren entwickeln, um die Integrität des Kunststoffteils zu gewährleisten.

Nach der Bestätigung der Zeichnung muss ein wirksames Entlüftungssystem eingerichtet werden, um Blasen und Defekte zu vermeiden und die Effizienz der Form und die Produktqualität zu gewährleisten.