Bei der Optimierung eines Spritzgießprozesses müssen verschiedene Faktoren berücksichtigt werden, um Effizienz, Produktqualität und Kosteneffizienz in der Fertigung zu gewährleisten.

Zu den Schlüsselfaktoren beim Spritzgießen gehören die Werkzeugkonstruktion, die Materialauswahl, die Maschineneinstellungen und die Prozessparameter, die alle für die Produktqualität, die Zykluszeit und die Produktionseffizienz entscheidend sind.

Das Verständnis der kritischen Faktoren beim Einrichten des Spritzgießens ist für die Maximierung von Effizienz und Produktqualität von entscheidender Bedeutung. Erfahren Sie mehr über diese Aspekte, um Ihre Fertigungsergebnisse zu verbessern und optimale Produktionsergebnisse zu erzielen.

Welche Rolle spielt die Schrumpfung beim erfolgreichen Spritzgießen?

Die Kenntnis der Schwindung ist beim Spritzgießen von entscheidender Bedeutung, da sie sich auf die endgültigen Abmessungen und die Qualität der Gussteile auswirkt. Eine ordnungsgemäße Verwaltung gewährleistet die Produktkonsistenz und reduziert Fehler.

Unter Schwindung beim Spritzgießen versteht man die Größenreduzierung von Kunststoffteilen während des Abkühlens. Eine wirksame Kontrolle ist unerlässlich, um die Spezifikationen einzuhalten, den Verzug zu reduzieren und die Qualität zu verbessern.

Faktoren, die die Schrumpfung beim Thermoplastformen beeinflussen

Kunststoffe haben unterschiedliche Schwindungsraten, wenn sie geformt werden. Das liegt unter anderem an der Kristallisation, die die Form des Kunststoffs verändert, und an inneren Spannungen. Wenn der Kunststoff abkühlt, bleibt ein Teil dieser Spannungen erhalten. Auch die Art und Weise, wie die Moleküle aneinandergereiht sind, führt zu großen Spannungen. All dies führt dazu, dass Kunststoffe stärker schrumpfen als andere Materialien. Sie können sehr stark oder nur wenig schrumpfen. Sie können in einer Richtung mehr schrumpfen als in einer anderen. Auch nach dem Formen können sie noch weiter schrumpfen, wenn sie erhitzt werden oder nass werden.

Wenn das geschmolzene Material die Oberfläche des Formhohlraums berührt, bildet das Kunststoffteil eine feste Schale mit geringer Dichte, die sofort abkühlt. Da Kunststoff eine schlechte Wärmeleitfähigkeit hat, kühlt die innere Schicht des Formteils langsam ab und bildet eine feste Schicht mit hoher Dichte, die stark schrumpft. Je dicker also die Wand ist, desto langsamer kühlt sie ab, und desto dicker ist die hochdichte Schicht, die schrumpft. Auch das Vorhandensein von Einlegeteilen und deren Anordnung wirken sich direkt auf die Richtung des Materialflusses, die Verteilung der Dichte und die Schrumpfungsbeständigkeit aus. Daher haben die Eigenschaften des Formteils einen größeren Einfluss auf das Ausmaß und die Richtung der Schrumpfung.

Die Richtung des Materialflusses, die Dichteverteilung, Nachdruck¹ um die Schwindung und die Formgebungszeit auszugleichen, werden direkt von der Form des Einlaufs, der Größe und der Verteilung dieser Faktoren beeinflusst. Je direkter der Einlauf, je größer der Querschnitt des Einlaufs (insbesondere je dicker der Querschnitt), desto geringer ist die Schwindung, aber desto größer ist die Richtwirkung; je kürzer die Breite und Länge des Einlaufs, desto geringer ist die Richtwirkung. Je näher am Einlauf oder parallel zur Richtung des Materialflusses, desto größer die Schrumpfung.

Wenn die Formbedingungen so sind, dass die Formtemperatur hoch ist, kühlt das geschmolzene Material langsam ab, was zu einer hohen Dichte und einer großen Schwindung führt. Insbesondere bei kristallinen Materialien ist die Schwindung aufgrund der hohen Kristallinität und der Volumenänderung größer. Die Werkzeugtemperatur² Verteilung und die Gleichmäßigkeit der Abkühlung innerhalb und außerhalb des Formteils hängen ebenfalls mit der Dichte zusammen und wirken sich direkt auf die Größe und die Richtung der Kontraktion jedes Teils aus.

Darüber hinaus wirkt sich auch die Dauer des Nachdrucks auf die Schrumpfung aus. Wenn der Druck hoch und die Dauer lang ist, ist die Schrumpfung gering, aber die Richtungsabhängigkeit ist groß. Wenn der Einspritzdruck hoch ist, ist der Unterschied in der Viskosität des geschmolzenen Materials gering, die Schubspannung zwischen den Schichten ist gering und die Elastizität nach der Entformung ist groß.

Daher kann die Schrumpfung mäßig reduziert werden. Wenn die Materialtemperatur hoch ist, ist die Schrumpfung groß, aber die Richtungsabhängigkeit ist gering. Daher kann die Schrumpfung von Kunststoffteilen auch durch Anpassung der Werkzeugtemperatur, des Drucks, der Einspritzgeschwindigkeit, der Abkühlzeit und anderer Faktoren während des Spritzgießens angemessen verändert werden.

Erfahrungsgemäßes Design der Form zur Bestimmung der Schwindungsrate jedes Teils der Kunststoffteile

Bei der Konstruktion einer Form müssen Sie den Schrumpfungsbereich des Kunststoffs, die Dicke der Kunststoffwand, die Form des Kunststoffteils, die Größe des Anschnitts und die Verteilung des Anschnitts berücksichtigen. Anhand von Erfahrungswerten können Sie die Schrumpfungsrate jedes Teils des Kunststoffteils bestimmen und dann die Größe des Hohlraums berechnen.

Für hochpräzise Kunststoffteile oder Kunststoffteile mit schwer kontrollierbarer Schwindung können Sie im Allgemeinen die folgenden Methoden zur Konstruktion der Form verwenden: Nehmen Sie eine kleinere Schwindungsrate³ für den Außendurchmesser des Kunststoffteils und eine größere Schwindungsrate für den Innendurchmesser, so dass nach der Probeform noch Spielraum für Korrekturen besteht.

Bei der Konstruktion einer Form müssen Sie den Schrumpfungsbereich des Kunststoffs, die Dicke der Kunststoffwand, die Form des Kunststoffteils, die Größe des Anschnitts und die Verteilung des Anschnitts berücksichtigen. Anhand von Erfahrungswerten können Sie die Schrumpfungsrate jedes Teils des Kunststoffteils bestimmen und dann die Größe des Hohlraums berechnen.

Bei hochpräzisen Kunststoffteilen oder Kunststoffteilen mit schwer kontrollierbarer Schwindung können Sie die Form in der Regel wie folgt auslegen: Nehmen Sie eine kleinere Schwindung für den Außendurchmesser des Kunststoffteils und eine größere Schwindung für den Innendurchmesser an, so dass nach der Probeform noch Spielraum für Korrekturen besteht.

Warum ist die Fließfähigkeit beim Spritzgießen wichtig?

Die Fließfähigkeit beim Spritzgießen stellt sicher, dass das Kunststoffmaterial die Form richtig ausfüllt, was zu qualitativ hochwertigen Teilen führt und Fehler reduziert.

Die Fließfähigkeit ist entscheidend für eine vollständige Formfüllung und die Minimierung von Fehlern, was sich auf die Verarbeitung, die Materialauswahl und die Teilequalität in Branchen wie der Automobil-, Elektronik- und Konsumgüterindustrie auswirkt.

Thermoplastischer Durchfluss Größe

Die Fließfähigkeit von Thermoplasten kann im Allgemeinen anhand einer Reihe von Indizes wie Molekulargewicht, Schmelzindex, Fließlänge der Archimedischen Spirale, Leistungsviskosität und Fließverhältnis (Fließlänge/Wandstärke des Kunststoffteils) analysiert werden.

Kleines Molekulargewicht, breite Molekulargewichtsverteilung, schlechte molekulare Struktur Regelmäßigkeit, hohe Schmelzindex, Schnecke fließen Länge, Leistung Viskosität ist klein, Fließverhältnis der Strömung ist gut, den gleichen Namen des Kunststoffs muss im Handbuch untersucht werden, um abzuleiten, ob seine Strömung ist geeignet für Spritzgießen.

Auf der Grundlage der Anforderungen an die Formgestaltung können Kunststoffe je nach ihrer Fließfähigkeit in drei Kategorien eingeteilt werden: Kunststoffe mit guter Fließfähigkeit sind PA, PE, PS, PP, CA und Poly(4)methylpenten; Kunststoffe mit mäßiger Fließfähigkeit sind Polystyrolharze (wie ABS, AS), PMMA, POM und Polyphenylenether; Kunststoffe mit schlechter Fließfähigkeit sind Fließfähigkeit⁴ Dazu gehören PC, Hart-PVC, Polyphenylenether, Polysulfon, Polysulfon und Fluorkunststoffe.

Die wichtigsten Faktoren, die die Fließfähigkeit von Kunststoffen beeinflussen

Wenn die Temperatur des Materials hoch ist, steigt die Fließfähigkeit. Allerdings haben die verschiedenen Kunststoffe auch ihre eigenen Unterschiede. Bei PS (insbesondere bei der schlagzähen Variante und dem höheren MFR-Wert), PP, PA, PMMA, modifiziertem Polystyrol (wie ABS, AS), PC, CA und anderen Kunststoffen ist die Fließfähigkeit von Kunststoffen bei einer Temperaturänderung größer. Bei PE und POM hat die Temperaturerhöhung oder -senkung weniger Einfluss auf die Fließfähigkeit. Daher ist es angebracht, die Formgebungstemperatur anzupassen, um die Fließfähigkeit zu verbessern.

Der Einspritzdruck erhöht das geschmolzene Material durch den Schereffekt, und der Fluss nimmt ebenfalls zu. Vor allem PE und POM sind empfindlicher, so dass es angebracht ist, den Einspritzdruck anzupassen, um den Fluss des Formteils zu steuern.

Die Struktur der Form, die Form des Gießsystems, die Größe, die Anordnung, das Design des Kühlsystems, der Fließwiderstand des geschmolzenen Materials (wie z. B. die Glätte der Oberfläche, die Dicke des Kanalquerschnitts, die Form des Hohlraums, das Entlüftungssystem) und andere Faktoren haben einen direkten Einfluss auf den tatsächlichen Fluss des geschmolzenen Materials im Hohlraum. Überall dort, wo das geschmolzene Material gefördert wird, um die Temperatur zu senken, erhöht sich der Fließwiderstand, und der Fluss des geschmolzenen Materials wird reduziert.

Bei der Konstruktion einer Form sollten Sie den Fluss des Kunststoffs berücksichtigen und eine angemessene Struktur wählen. Sie können auch die Füllbedingungen wie Materialtemperatur, Werkzeugtemperatur, Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit anpassen, um die Anforderungen des Formgebungsverfahrens zu erfüllen.

Wie wirkt sich die Kristallinität auf den Spritzgießprozess aus?

Die Kristallinität spielt beim Spritzgussverfahren eine entscheidende Rolle, da sie die mechanischen Eigenschaften und die Dimensionsstabilität der Formteile beeinflusst.

Die Kristallinität beeinflusst das Spritzgießen, indem sie die thermischen und mechanischen Eigenschaften von Kunststoffen bestimmt. Eine höhere Kristallinität erhöht die Festigkeit und Steifigkeit, erfordert aber eine längere Abkühlung, was sich auf die Verarbeitung in Bereichen wie Verpackung, Automobilbau und Luft- und Raumfahrt auswirkt.

Kristalline Kunststoffe und nichtkristalline (auch amorphe genannt) Kunststoffe

Thermoplastische Kunststoffe lassen sich in zwei Kategorien einteilen: kristalline und nicht kristalline (auch amorphe) Kunststoffe. Dies wird dadurch bestimmt, ob sie beim Abkühlen kristallisieren oder nicht.

Die so genannte Kristallisation Phänomen ist der Kunststoff aus dem geschmolzenen Zustand, um die Kondensation, die Moleküle aus der unabhängigen Bewegung, völlig in einem ungeordneten Zustand, die Moleküle aufhören, sich frei zu bewegen, nach der leicht festen Position, und es gibt eine Tendenz, die molekulare Anordnung eines regelmäßigen Modells eines Phänomens zu machen.

Das Aussehen dieser beiden Arten von Kunststoffnormen hängt von der Transparenz der dickwandigen Kunststoffformteile ab. Im Allgemeinen sind kristalline Materialien undurchsichtig oder durchscheinend (wie POM usw.), während amorphe Materialien transparent sind (wie PMMA usw.). Es gibt jedoch auch Ausnahmen. So ist beispielsweise Poly(4)methylmüll ein kristalliner Kunststoff, aber hochtransparent, und ABS ist ein amorphes Material, aber nicht transparent.

Anforderungen und Vorsichtsmaßnahmen für kristalline Kunststoffe

Die Wärme, die benötigt wird, um die Temperatur des Materials auf die Formtemperatur zu erhöhen, ist hoch, so dass Sie Geräte mit einer großen Plastifizierungskapazität verwenden müssen. Bei der Abkühlung wird viel Wärme freigesetzt, so dass das Material ausreichend gekühlt werden muss. Der Unterschied im spezifischen Gewicht zwischen dem geschmolzenen und dem festen Zustand ist groß, die Formkontraktion ist groß, und es kommt leicht zu Schrumpfung und Porosität. Schnelle Abkühlung, geringe Kristallinität, geringe Schrumpfung, hohe Transparenz.

Die Kristallinität und die Wandstärke von Kunststoffteilen hängen zusammen. Die Wanddicke kühlt langsam ab, die Kristallinität ist hoch, die Schrumpfung ist groß und die physikalischen Eigenschaften sind gut.

Daher sollte das kristalline Material auf die Kontrolle der Werkzeugtemperatur⁵. Das kristalline Material weist eine deutliche Anisotropie und hohe innere Spannungen auf. Nach der Entformung neigen die nicht kristallisierten Moleküle dazu, weiter zu kristallisieren, was zu einem Energieungleichgewicht führt und Verformungen und Verwerfungen begünstigt. Der Kristallisationstemperaturbereich ist eng, und es kann leicht vorkommen, dass das Ende des ungeschmolzenen Materials in die Form gespritzt wird oder die Einfüllöffnung blockiert.

Wie wirken sich wärmeempfindliche Kunststoffe und hydrolysierbare Kunststoffe auf den Spritzgießprozess aus?

Wärmeempfindliche und hydrolysierbare Kunststoffe spielen im Spritzgießprozess eine entscheidende Rolle, da sie Faktoren wie die Formgebungstemperatur und den Materialabbau beeinflussen.

Bei hitzeempfindlichen Kunststoffen im Spritzgussverfahren ist die richtige Temperaturkontrolle entscheidend, um eine Zersetzung zu verhindern, während bei hydrolysierbaren Kunststoffen das Feuchtemanagement entscheidend ist, um die Materialintegrität zu erhalten und gleichbleibende, hochwertige Produkte zu gewährleisten.

Wärmeempfindliche Kunststoffe sind solche, die empfindlicher auf Wärme reagieren. Wenn sie über einen längeren Zeitraum hohen Temperaturen ausgesetzt sind oder wenn der Querschnitt der Zuführungsöffnung zu klein ist und die Scherwirkung erheblich ist, neigen diese Kunststoffe dazu, sich zu verfärben, zu zersetzen und zu zerfallen. Diese Eigenschaft macht sie zu hitzeempfindlichen Kunststoffen.

Wie Hart-PVC, Polyvinylchlorid, Vinylacetat-Copolymer, POM, Polytrifluorethylen und so weiter. Wenn wärmeempfindliche Kunststoffe⁶ zersetzen, entstehen Monomere, Gase, Feststoffe und andere Nebenprodukte. Die bei der Zersetzung entstehenden Gase können reizend, ätzend oder giftig für Menschen, Geräte und Schimmelpilze sein.

Sie müssen also auf die Konstruktion der Form, die Wahl der Spritzgießmaschine und den Gießprozess achten. Sie sollten eine Schneckenspritzgießmaschine wählen, der Querschnitt des Angusses sollte groß sein, die Form und der Zylinder sollten verchromt sein, und es sollte keine toten Ecken für das Material geben. Sie müssen die Gießtemperatur streng kontrollieren und dem Kunststoff Stabilisatoren hinzufügen, um seine Wärmeempfindlichkeit zu schwächen.

Einige Kunststoffe, wie z. B. PC, können sich bei hohen Temperaturen und hohem Druck zersetzen, auch wenn sie nur einen geringen Wasseranteil enthalten. Dies wird als hydrolysierbar bezeichnet, und man muss sie erhitzen und trocknen, bevor man sie verwendet.

Wie wirken sich Spannungsrisse und Schmelzrisse auf den Spritzgießprozess aus?

Spannungsrisse und Schmelzrisse sind kritische Probleme beim Spritzgießen, die sich in allen Branchen auf die Haltbarkeit der Produkte und die Effizienz der Fertigung auswirken.

Spannungs- und Schmelzrisse in Formteilen führen zu Schwachstellen und Fehlern. Beides kann durch Optimierung der Verarbeitungstemperatur und der Materialauswahl verringert werden, um die Produktintegrität und -leistung zu verbessern.

Einige Kunststoffe sind spannungsempfindlich, d. h. sie können während des Formprozesses leicht innere Spannungen entwickeln. Infolgedessen können diese Kunststoffe spröde und rissig werden. Wenn sie äußeren Kräften oder Lösungsmitteln ausgesetzt sind, können Kunststoffteile aus diesen Materialien reißen.

Neben der Zugabe von Additiven zum Rohmaterial, um die Rissfestigkeit zu verbessern, sollten Sie also auf die Trocknung des Rohmaterials achten, eine vernünftige Formbedingung wählen, die inneren Spannungen reduzieren und die Rissfestigkeit verbessern. Außerdem sollten Sie eine angemessene Form für die Kunststoffteile wählen und keine Einsätze oder andere Maßnahmen zur Minimierung der Spannungskonzentration einrichten.

Bei der Konstruktion einer Form sollten Sie die Formneigung erhöhen, einen guten Einlass- und Ausstoßmechanismus wählen und die Materialtemperatur, die Formtemperatur, den Einspritzdruck und die Kühlzeit während des Formens entsprechend anpassen. Versuchen Sie zu vermeiden, dass die Kunststoffteile beim Entformen zu kalt und spröde werden. Es ist auch sinnvoll, die geformten Kunststoffteile nachzubehandeln, um ihre Rissfestigkeit zu verbessern, innere Spannungen zu verringern und den Kontakt mit Lösungsmitteln zu vermeiden.

Wenn die Schmelzflussrate⁷ eines bestimmten Polymers einen bestimmten Wert erreicht, kommt es bei Überschreiten einer bestimmten Fließgeschwindigkeit zu offensichtlichen Querrissen an der Schmelzeoberfläche, die als Schmelzrisse bezeichnet werden. Dies ist schädlich für das Aussehen und die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffteilen.

Bei der Auswahl eines Polymers mit hohem Schmelzindex usw. sollte daher die Querschnittsfläche von Düse, Angusskanal und Anschnitt vergrößert, die Einspritzgeschwindigkeit verringert und die Materialtemperatur erhöht werden.

Wie wirken sich thermische Eigenschaften und Abkühlgeschwindigkeit auf den Spritzgießprozess aus?

Die thermischen Eigenschaften der Materialien und die Abkühlgeschwindigkeit haben einen erheblichen Einfluss auf den Spritzgießprozess und beeinflussen die Qualität des Endprodukts und die Produktionseffizienz.

Beim Spritzgießen beeinflussen die thermischen Eigenschaften das Verhalten des Materials unter Wärmeeinwirkung und wirken sich auf den Fluss und die Kühlung aus. Eine kontrollierte Abkühlgeschwindigkeit ist entscheidend für die strukturelle Integrität und Stabilität, die Optimierung der Teilequalität und die Reduzierung von Verzug und Zykluszeiten.

Verschiedene Kunststoffe haben unterschiedliche thermische Eigenschaften, wie spezifische Wärme, Wärmeleitfähigkeit und Wärmeformbeständigkeit. Kunststoffe mit hoher spezifischer Wärme benötigen viel Wärme zum Schmelzen, daher müssen Sie eine Spritzgießmaschine mit großer Schmelzkapazität verwenden. Kunststoffe mit hoher Wärmeformbeständigkeit lassen sich schnell abkühlen und können schnell entformt werden, aber nach der Entformung muss verhindert werden, dass sie abkühlen und sich verformen.

Kunststoffe mit geringer Wärmeleitfähigkeit haben eine langsame Abkühlungsgeschwindigkeit (z. B. ionische Polymere usw.), so dass sie ausreichend gekühlt werden müssen und die Kühlwirkung der Form verstärkt werden sollte.

Heißkanalformen eignen sich für Kunststoffe mit geringer spezifischer Wärme und hoher Wärmeleitfähigkeit. Spezifische Wärme ist groß, niedrige Wärmeleitfähigkeit, niedrige Wärmeverformung Temperatur, langsame Abkühlung des Kunststoffs ist nicht förderlich für High-Speed-Spritzgießen, die Notwendigkeit, die entsprechende Spritzgießmaschine zu wählen und stärken die Form Kühlung.

Verschiedene Kunststofftypen erfordern je nach ihren Eigenschaften und der Form des Formteils eine bestimmte Abkühlungsgeschwindigkeit. Daher muss die Form mit einem Heiz- und Kühlsystem ausgestattet sein, um eine bestimmte Formtemperatur entsprechend den Anforderungen an das Formteil zu halten. Wenn die Materialtemperatur höher ist als die Formtemperatur, sollte die Form gekühlt werden, um zu verhindern, dass sich das Kunststoffteil nach dem Auswerfen verformt, um den Formungszyklus zu verkürzen und um den Kristallisationsgrad zu verringern.

Wenn die Wärme aus den Kunststoffabfällen nicht ausreicht, um die Form auf einer bestimmten Temperatur zu halten, sollte die Form über ein Heizsystem verfügen, um die Form auf einer bestimmten Temperatur zu halten, so dass man die Abkühlungsrate steuern kann, um sicherzustellen, dass der Fluss gut ist, um die Füllbedingungen zu verbessern oder um das Kunststoffteil so zu steuern, dass es langsam abkühlt, so dass man keine dickwandigen Teile hat, die innen und außen ungleichmäßig abkühlen, und um die Kristallinität zu verbessern und so weiter.

Um eine reibungslose Produktion und die Qualität der Formteile zu gewährleisten, ist es manchmal notwendig, die Temperatur der Form während des Kunststoffspritzgießprozesses anzupassen. Dies kann durch Heizen oder Kühlen der gesamten Form oder durch Heizen oder Kühlen bestimmter Bereiche der Form geschehen. Daher sollte die Form mit einem entsprechenden Kühl- oder Heizsystem ausgestattet sein.

Wie wirkt sich die Hygroskopizität auf den Spritzgießprozess aus?

Das Verständnis der Hygroskopizität ist für die Aufrechterhaltung der Qualität und Effizienz des Spritzgießprozesses von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Materialeigenschaften und die Integrität des Endprodukts auswirkt.

Die Hygroskopizität von Kunststoffen beeinflusst die Feuchtigkeitsaufnahme und wirkt sich auf die Viskosität und den Formgebungsprozess aus. Eine ordnungsgemäße Trocknung und Handhabung sind entscheidend, um Defekte wie Verformungen, Blasenbildung und verminderte Festigkeit zu vermeiden.

Kunststoffe haben unterschiedliche Werte für Wasseraufnahme⁸ aufgrund verschiedener Zusatzstoffe. Daher lassen sich Kunststoffe in drei Kategorien einteilen: hygroskopisch, wasserabsorbierend und nicht hygroskopisch. Der Wassergehalt des Materials muss innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert werden. Andernfalls verwandelt sich das Wasser bei hohen Temperaturen und hohem Druck in Gas oder wird hydrolysiert.

Wenn das Harz also Blasen wirft, verringert sich die Fließfähigkeit, und das Aussehen und die mechanischen Eigenschaften sind schlecht. Daher ist es bei der Verwendung hygroskopischer Kunststoffe notwendig, sie gemäß den Anforderungen der entsprechenden Heizmethode und Spezifikationen vorzuwärmen, um die Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern.

Schlussfolgerung

Spritzgießen⁹ ist ein komplexer Prozess, der die sorgfältige Berücksichtigung vieler Faktoren erfordert, um eine reibungslose Produktion und gleichbleibende Produktqualität zu gewährleisten. Zu diesen Faktoren gehören die Schrumpfung, Fließfähigkeit, Kristallinität, Wärmeempfindlichkeit und Hydrolyse des Kunststoffs sowie seine Widerstandsfähigkeit gegen Spannungsrisse und Schmelzrisse und seine thermischen Eigenschaften, Abkühlgeschwindigkeit und Feuchtigkeitsaufnahme.

Verschiedene Kunststofftypen haben ein unterschiedliches Fließverhalten und Schwindungsverhalten während des Spritzgießprozesses, und diese Eigenschaften werden durch Temperatur, Druck und Werkzeugdesign beeinflusst.