Einführung

Spritzgießen ist ein weit verbreitetes Herstellungsverfahren, bei dem heißes Kunststoffmaterial in eine Form gespritzt wird, wo es abkühlt und sich verfestigt, um das gewünschte Teil oder die gewünschte Komponente zu bilden. Seine Effizienz, Kosteneffizienz und die Fähigkeit, komplexe Teile in großen Mengen herzustellen, machen Spritzgießen Allerdings können bestimmte Faktoren wie die Werkzeugkonstruktion, die Verarbeitungsparameter und die Materialauswahl zu Mängeln am Endprodukt führen. Die Vermeidung dieser Spritzgießfehler ist für die Aufrechterhaltung der Produktqualität, Funktionalität und Ästhetik von entscheidender Bedeutung. In diesem Artikel gehen wir auf häufige Probleme beim Spritzgießen ein und zeigen Strategien zu ihrer Vermeidung auf.  

Häufige Fehler beim Spritzgießen und ihre Ursachen

Sinkende Markierungen

Einfallstellen sind Vertiefungen oder Grübchen auf der Oberfläche eines Formteils, die entstehen, wenn die äußere Oberfläche des Kunststoffs abkühlt und sich verfestigt, bevor das innere Material die Möglichkeit hat, vollständig abzukühlen. Dies kann dazu führen, dass sich das innere Material beim Abkühlen zusammenzieht, wodurch die äußere Oberfläche des Formteils nach innen sinkt und ein sichtbarer Defekt entsteht.

Zu den Hauptursachen für Einfallstellen gehören:

• Ungleichmäßige Wandstärke: Wenn ein Teil Bereiche mit unterschiedlicher Wandstärke hat, brauchen die dickeren Abschnitte länger zum Abkühlen und Erstarren, was zu Einfallstellen führt.
• Unzureichende Kühlzeit: Wenn ein Teil aus der Form entnommen wird, bevor es genügend Zeit zum Abkühlen und Erstarren hatte, kann die Restwärme dazu führen, dass sich der Kunststoff zusammenzieht, was zu Einfallstellen führt.
• Unzureichendes Kühlsystem: Ein ungeeignetes Kühlsystem kann zu einer ungleichmäßigen Abkühlung führen, wodurch einige Bereiche des Teils langsamer abkühlen und Einfallstellen bilden.
• Falsche Materialauswahl: Einige Kunststoffe sind anfälliger für Schrumpfung als andere, was die Wahrscheinlichkeit von Einfallstellen erhöht.

Um Einfallstellen zu vermeiden, sollten die Hersteller die Konstruktion der Form optimieren, um eine gleichmäßige Wandstärke zu gewährleisten, eine ausreichende Abkühlzeit vorzusehen, ein effizientes Kühlsystem zu verwenden und Materialien mit geringer Schwindung auszuwählen.

Verziehen

Verzug ist die Verzerrung der Form eines Formteils, die auftritt, wenn verschiedene Bereiche des Teils unterschiedlich schnell abkühlen und erstarren. Wenn das Material abkühlt, schrumpft es, und wenn diese Schrumpfung ungleichmäßig ist, kann sich das Teil verdrehen, verbiegen oder anderweitig verformen.

Zu den Hauptursachen für Verwerfungen gehören:

• Ungleichmäßige Wandstärke: Teile mit unterschiedlichen Wandstärken kühlen unterschiedlich schnell ab, was zu ungleichmäßiger Schrumpfung und damit zu Verzug führt.
• Unzureichendes Kühlsystem: Ein ungeeignetes Kühlsystem kann zu einer ungleichmäßigen Kühlung des Teils führen, wodurch einige Bereiche stärker schrumpfen als andere und sich verziehen.
• Falsche Verarbeitungsparameter: Ungeeignete Einstellungen für Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Temperatur können zu ungleichmäßigem Materialfluss und ungleichmäßiger Abkühlung führen, was wiederum Verzug zur Folge hat.
• Auswahl der Materialien: Einige Materialien sind aufgrund ihrer Eigenschaften, wie z. B. hohe Schrumpfungsraten oder schlechte thermische Stabilität, anfälliger für Verformungen als andere.

Um Verformungen zu vermeiden, sollten die Hersteller das Design der Form optimieren, um eine gleichmäßige Wandstärke zu gewährleisten, ein effizientes Kühlsystem verwenden, die Verarbeitungsparameter nach Bedarf anpassen und Materialien mit geringen Schwindungsraten und ausreichender thermischer Stabilität auswählen.

Kurze Schüsse

Kurze Schüsse sind unvollständig SpritzgussteileDie Kunststoffschmelze füllt nicht den gesamten Formhohlraum aus. Das Ergebnis ist ein teilweise geformtes Teil, das nicht den gewünschten Spezifikationen entspricht und somit unbrauchbar ist.

Zu den Hauptursachen für kurze Schüsse gehören:

• Unzureichender Einspritzdruck: Wenn der Einspritzdruck zu niedrig ist, hat der geschmolzene Kunststoff möglicherweise nicht genug Kraft, um den gesamten Formhohlraum zu füllen, was zu einem kurzen Schuss führt.
• Schlechtes Design der Form: Eine Form mit komplexen oder engen Kanälen kann den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs behindern, so dass er nicht die gesamte Kavität ausfüllen kann, was zu kurzen Schüssen führt.
• Unzureichender Materialfluss: Wenn die Viskosität des geschmolzenen Kunststoffs zu hoch ist, fließt er möglicherweise nicht reibungslos durch die Form, was zu unvollständiger Füllung und kurzen Schüssen führt.
• Vorzeitige Abkühlung: Wenn der geschmolzene Kunststoff zu schnell abkühlt, bevor er den gesamten Formhohlraum ausfüllen konnte, kann er vorzeitig erstarren, was zu einem kurzen Schuss führt.

Um kurze Schüsse zu vermeiden, sollten die Hersteller sicherstellen, dass der Einspritzdruck richtig eingestellt ist, das Werkzeugdesign optimieren, um einen reibungslosen Materialfluss zu ermöglichen, Materialien mit einer angemessenen Viskosität verwenden und eine angemessene Temperaturregelung einhalten, um ein vorzeitiges Abkühlen zu vermeiden.

Blitzlicht

Grat ist ein überschüssiges Kunststoffmaterial, das während des Spritzgießprozesses aus dem Formhohlraum austritt und sich am fertigen Teil festsetzt. Dies tritt in der Regel in Form von dünnen Schichten oder unerwünschten Vorsprüngen auf der Oberfläche des Teils auf und beeinträchtigt dessen Aussehen und in einigen Fällen auch dessen Funktionalität.

Zu den Hauptursachen für Blitzlicht gehören:

• Übermäßiger Einspritzdruck: Wenn der Einspritzdruck zu hoch ist, kann der geschmolzene Kunststoff aus dem Formhohlraum gedrückt werden und einen Grat bilden.
• Unzulässige Spannkraft: Wenn die Schließkraft nicht ausreicht, schließt die Form möglicherweise nicht dicht genug, so dass geschmolzener Kunststoff austritt und einen Grat bildet.
• Abgenutzte oder beschädigte Formwerkzeuge: Im Laufe der Zeit können sich die Formen abnutzen oder beschädigt werden, was zu Lücken oder Fehlstellungen führt, durch die der Kunststoff entweichen und einen Grat bilden kann.
• Falsches Design der Form: Wenn die Formkonstruktion keine geeigneten Entlüftungs- oder Angusssysteme vorsieht, kann der geschmolzene Kunststoff aus dem Hohlraum herausgedrückt werden und einen Grat bilden.

Um Gratbildung zu vermeiden, sollten die Hersteller sicherstellen, dass der Einspritzdruck richtig eingestellt ist, eine angemessene Schließkraft verwendet wird, die Formwerkzeuge regelmäßig inspiziert und gewartet werden und die Formkonstruktion durch geeignete Entlüftungs- und Angusssysteme optimiert wird.

Brandflecken

Brandflecken sind dunkle, braune oder schwarze Verfärbungen auf der Oberfläche eines Spritzgussteils, die durch die Zersetzung des Kunststoffs verursacht werden. Sie können sich negativ auf das Aussehen und in manchen Fällen auch auf die Funktionalität des Teils auswirken.

Zu den Hauptursachen für Brandflecken gehören:

• Eingeschlossene Luft: Wenn die Luft im Formhohlraum eingeschlossen wird, kann sie aufgrund der hohen Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs verbrennen und Verbrennungsspuren auf der Oberfläche des Teils verursachen.
• Überhöhte Einspritzgeschwindigkeit: Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch ist, kann sich der geschmolzene Kunststoff beim Fließen durch die Form überhitzen, was zur Bildung von Brandflecken führt.
• Unzureichende Entlüftung: Eine schlechte Entlüftung kann dazu führen, dass Lufttaschen im Formhohlraum eingeschlossen werden, was zu Brandflecken führt, wenn die eingeschlossene Luft verbrennt.
• Zersetzung des Kunststoffmaterials: Wird das Material überhitzt, unsachgemäß gemischt oder mit Verunreinigungen verunreinigt, kann es sich zersetzen und Verbrennungsspuren auf der Oberfläche des Werkstücks hinterlassen.

Um Verbrennungsspuren zu vermeiden, sollten die Hersteller die Einspritzgeschwindigkeit optimieren, eine angemessene Entlüftung in der Formkonstruktion sicherstellen, eine Überhitzung des Kunststoffs vermeiden und eine strenge Qualitätskontrolle bei der Materialauswahl und -aufbereitung durchführen.

Hohlräume

Hohlräume sind leere Räume oder Lufttaschen in einem Spritzgussteil, die in der Regel durch eingeschlossene Luft oder unzureichende Materialfüllung im Formhohlraum entstehen. Hohlräume können die strukturelle Integrität eines Teils beeinträchtigen, wodurch es schwächer und bruchanfälliger wird.

Zu den Hauptursachen für Lücken gehören:

• Eingeschlossene Luft: Während des Einspritzvorgangs kann sich Luft im Formhohlraum festsetzen, was zu Hohlräumen führt, wenn der geschmolzene Kunststoff abkühlt und um die eingeschlossene Luft herum erstarrt.
• Ungleichmäßige Wandstärke: Bei Teilen mit unterschiedlichen Wandstärken kann das Kunststoffmaterial ungleichmäßig abkühlen und erstarren, wodurch in den dickeren Abschnitten Hohlräume entstehen.
• Unzureichender Packungsdruck: Wenn der Packdruck nicht ausreicht, kann sich der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum nicht vollständig verdichten, so dass Leerräume und Hohlräume entstehen.
• Schrumpfung des Materials: Einige Kunststoffe sind anfälliger für Schrumpfung als andere, was zur Bildung von Hohlräumen führen kann, wenn das Material abkühlt und sich zusammenzieht.

Um Hohlräume zu vermeiden, sollten die Hersteller die Konstruktion der Form optimieren, um eine gleichmäßige Wandstärke zu gewährleisten, für eine angemessene Entlüftung zu sorgen, damit eingeschlossene Luft entweichen kann, einen angemessenen Packungsdruck zu verwenden und Materialien mit geringen Schwindungsraten auszuwählen.

Fließmarkierungen

Fließmarken, auch als Fließlinien oder Bindenähte bezeichnet, sind sichtbare Linien oder Muster auf der Oberfläche eines Spritzgussteils. Sie entstehen, wenn zwei oder mehr Fronten geschmolzenen Kunststoffs in der Form aufeinandertreffen und sich verfestigen und sichtbare Spuren auf der Oberfläche des Teils hinterlassen. Fließspuren können das Aussehen des Teils beeinträchtigen und in manchen Fällen auch seine mechanischen Eigenschaften.

Zu den wichtigsten Ursachen für Fließspuren gehören:

• Unzureichende Einspritzgeschwindigkeit: Eine langsame Einspritzgeschwindigkeit kann dazu führen, dass der geschmolzene Kunststoff vorzeitig abkühlt, was zu Fließspuren führt, wenn die abgekühlten Fronten aufeinandertreffen.
• Ungleichmäßige Wandstärke: Teile mit unterschiedlichen Wandstärken können dazu führen, dass der geschmolzene Kunststoff ungleichmäßig fließt, was zu Fließspuren führt, wenn die verschiedenen Fließfronten aufeinandertreffen.
• Ungünstige Lage des Tores: Wenn der Anschnitt falsch positioniert ist, fließt der geschmolzene Kunststoff möglicherweise nicht gleichmäßig durch die Form, was zu Fließspuren führt.
• Viskosität des Materials: Einige Materialien haben eine höhere Viskosität, was ein gleichmäßiges Fließen des geschmolzenen Kunststoffs erschwert und zu Fließspuren führt.

Um Fließspuren zu vermeiden, sollten Hersteller die Einspritzgeschwindigkeit optimieren, bei der Werkzeugkonstruktion auf eine gleichmäßige Wandstärke achten, die Anschnittstellen sorgfältig auswählen und Materialien mit einer für die Teilegeometrie geeigneten Viskosität wählen.

Strategien zur Vermeidung von Spritzgießfehlern

Optimierung der Formgestaltung

Das Werkzeugdesign spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg des Spritzgießprozesses und wirkt sich direkt auf die Qualität und Funktionalität des fertigen Teils aus. Durch Optimierung Spritzgussformdesign, können Hersteller viele gängige Spritzgießfehler vermeiden. Zu den wichtigsten Aspekten, die bei der Optimierung der Werkzeugkonstruktion zu berücksichtigen sind, gehören:

• Gleichmäßige Wandstärke: Die Konstruktion von Teilen mit gleichmäßiger Wandstärke trägt dazu bei, eine gleichmäßige Kühlung und einen gleichmäßigen Materialfluss zu gewährleisten und das Risiko von Defekten wie Verzug, Einfallstellen und Lunkern zu verringern.
• Geeigneter Standort und Typ des Tores: Durch die Wahl der geeigneten Anschnittstelle und des Anschnitttyps kann der Materialfluss verbessert und die Bildung von Fließspuren oder Schweißnähten minimiert werden.
• Angemessene Belüftung: Durch eine angemessene Entlüftung in der Formkonstruktion kann eingeschlossene Luft während des Einspritzvorgangs entweichen, wodurch Brandflecken und Hohlräume vermieden werden.
• Effizientes Kühlsystem: Die Entwicklung eines effektiven Kühlsystems trägt dazu bei, eine gleichmäßige Temperaturverteilung in der gesamten Form aufrechtzuerhalten, wodurch das Risiko von Defekten, die durch ungleichmäßige Kühlung verursacht werden, wie z. B. Verformungen und Einfallstellen, verringert wird.

Indem sie sich auf diese kritischen Aspekte der Werkzeugkonstruktion konzentrieren, können Hersteller das Auftreten häufiger Spritzgießfehler erheblich reduzieren und die Gesamtqualität ihrer Produkte verbessern.

Gleichmäßige Wanddicke sicherstellen

Die Beibehaltung einer gleichmäßigen Wandstärke bei Spritzgussteilen ist für die Minimierung von Fehlern und die Verbesserung der Teilequalität unerlässlich. Eine ungleichmäßige Wandstärke kann zu einer Vielzahl von Problemen führen, darunter Verzug, Einfallstellen, Lücken und Fließspuren. Um eine gleichmäßige Wandstärke bei Ihren Spritzgussteilen zu gewährleisten, sollten Sie die folgenden Strategien berücksichtigen:

• Optimieren Sie das Teiledesign: Achten Sie bei der Konstruktion des Teils darauf, dass die Wandstärke über die gesamte Geometrie hinweg gleichmäßig ist. Vermeiden Sie abrupte Übergänge zwischen dicken und dünnen Abschnitten, und verwenden Sie sanfte, allmähliche Übergänge, wenn eine unterschiedliche Wandstärke erforderlich ist.
• Verwenden Sie Simulationssoftware: Verwenden Sie Spritzgießsimulationssoftware wie Moldflow oder SolidWorks Plastics, um potenzielle Probleme mit der Wandstärke und anderen Aspekten der Teilekonstruktion zu analysieren und zu identifizieren.
• Ändern Sie das Design der Form: Wenn die Simulationssoftware Bereiche mit ungleichmäßiger Wandstärke identifiziert, passen Sie die Formkonstruktion entsprechend an, um einen gleichmäßigeren Materialfluss und eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten.
• Überwachen Sie den Materialfluss: Beobachten Sie den Materialfluss während des Spritzgießvorgangs und passen Sie die Verarbeitungsparameter (Einspritzgeschwindigkeit, Druck usw.) an, um eine gleichmäßige Wandstärke zu gewährleisten.

Indem Sie eine gleichmäßige Wandstärke Ihrer Spritzgussteile sicherstellen, können Sie das Risiko gängiger Spritzgießfehler erheblich verringern und die Gesamtqualität Ihrer Produkte verbessern.

Richtiges Management von Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Temperatur

Die Steuerung von Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Temperatur ist entscheidend für die Herstellung hochwertiger Spritzgussteile und die Vermeidung von Fehlern. Ungeeignete Verarbeitungsparameter können zu Problemen wie kurzen Schüssen, Verformungen, Brandflecken und Fließspuren führen. Um diese Parameter richtig zu steuern, sollten Sie die folgenden Strategien berücksichtigen:

• Verstehen der Materialeigenschaften: Verschiedene Materialien haben unterschiedliche Verarbeitungsanforderungen. Lesen Sie das Datenblatt und die Richtlinien des Materials, um die empfohlene Einspritzgeschwindigkeit, den Druck und die Temperatur für eine optimale Verarbeitung zu ermitteln.
• Optimieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit: Stellen Sie die Einspritzgeschwindigkeit so ein, dass ein gleichmäßiger Materialfluss gewährleistet ist. Eine langsame Einspritzgeschwindigkeit kann zu vorzeitiger Abkühlung und Fließspuren führen, während eine zu schnelle Geschwindigkeit Verbrennungsspuren und Materialabbau verursachen kann.
• Stellen Sie den richtigen Einspritzdruck ein: Stellen Sie den Einspritzdruck entsprechend dem Material und der Teilegeometrie so ein, dass er ausreicht, um den Formhohlraum zu füllen, ohne Grate oder kurze Schüsse zu verursachen.
• Kontrolle der Materialtemperatur: Halten Sie die empfohlene Temperatur für das Material ein, um Probleme wie Zersetzung, übermäßige Viskosität oder vorzeitiges Abkühlen zu vermeiden. Überwachen und regulieren Sie die Zylinder- und Düsentemperaturen nach Bedarf.
• Überwachen Sie die Temperatur der Form: Stellen Sie sicher, dass die Formtemperatur innerhalb des für das Material empfohlenen Bereichs liegt, da sie den Materialfluss, die Kühlung und die Teilequalität beeinflusst. Verwenden Sie Temperatursteuerungseinheiten (TCUs), um konstante Werkzeugtemperaturen zu gewährleisten.

Durch die richtige Steuerung von Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Temperatur können Hersteller den Spritzgießprozess optimieren, Fehler minimieren und qualitativ hochwertige Teile herstellen.

Instandhaltung und Inspektion von Ausrüstung und Werkzeugen

Regelmäßige Wartung und Inspektion von Spritzgießmaschinen und -formen sind unerlässlich, um Fehler zu vermeiden und eine gleichbleibende Produktion von hochwertige Teile. Eine ordnungsgemäße Wartung hilft, potenzielle Probleme zu erkennen, bevor sie zu Defekten oder zur Ablehnung von Teilen führen. Für die Wartung und Inspektion von Geräten und Formen sollten Sie die folgenden Strategien in Betracht ziehen:

• Erstellen Sie einen Zeitplan für die vorbeugende Wartung: Führen Sie einen regelmäßigen präventiven Wartungsplan für Ihre Spritzgießmaschinen, Werkzeuge und Zusatzgeräte ein. Dazu gehören Aufgaben wie Reinigung, Schmierung und Kalibrierung, um die Ausrüstung in optimalem Betriebszustand zu halten.
• Prüfen Sie die Formwerkzeuge: Untersuchen Sie die Formwerkzeuge regelmäßig auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Fehlausrichtung. Ersetzen oder reparieren Sie verschlissene oder beschädigte Komponenten, um Defekte zu vermeiden, die durch schlechte Werkzeugbedingungen verursacht werden, wie z. B. Grate oder kurze Schüsse.
• Überprüfen Sie die Schimmelpilzentlüftungen und -kanäle: Stellen Sie sicher, dass die Entlüftungsöffnungen und Kufen sauber und frei von Verstopfungen sind. Verstopfte Entlüftungsöffnungen können Lufteinschlüsse verursachen und zu Brandflecken oder Hohlräumen führen, während verstopfte Kufen den Materialfluss behindern und zu kurzen Schüssen oder Fließspuren führen können.
• Spannkraft überwachen: Überprüfen Sie die Schließkraft, um sicherzustellen, dass sie ausreicht, um die Form während des Einspritzvorgangs fest geschlossen zu halten. Eine unzureichende Schließkraft kann zu Grat- oder Trennlinienfehlern führen.
• Bewerten Sie Temperaturkontrollgeräte (TCUs): Überprüfen Sie regelmäßig die Leistung der TCUs, um konstante Werkzeugtemperaturen aufrechtzuerhalten, da Schwankungen Defekte wie Verformungen, Einfallstellen oder vorzeitiges Abkühlen verursachen können.

Durch sorgfältige Wartung und Inspektion von Anlagen und Werkzeugen können Hersteller potenzielle Probleme proaktiv angehen, Spritzgießfehler minimieren und die Produktion hochwertiger Teile sicherstellen.

Geeignete Materialien auswählen

Die Wahl des richtigen Materials für Ihr Spritzgussteil ist entscheidend für die Vermeidung von Fehlern und die Gewährleistung einer optimalen Teileleistung. Die Materialauswahl kann sich auf die Verarbeitungsparameter, die Werkzeugkonstruktion und die Teilequalität auswirken. Bei der Auswahl geeigneter Materialien sollten Sie die folgenden Richtlinien beachten:

• Verstehen Sie die Anforderungen an die Teile: Beurteilen Sie die Anforderungen an das Teil, wie z. B. mechanische Eigenschaften, chemische Beständigkeit und Temperaturbeständigkeit, um das am besten geeignete Material für Ihre Anwendung zu bestimmen.
• Überprüfen Sie die Materialdatenblätter: Studieren Sie die vom Materiallieferanten bereitgestellten Materialdatenblätter, um die Eigenschaften des Materials, die Verarbeitungsempfehlungen und mögliche Probleme zu verstehen. Diese Datenblätter können Sie bei der Auswahl des am besten geeigneten Materials für Ihr Teil unterstützen.
• Berücksichtigen Sie die Materialschrumpfung: Einige Materialien weisen höhere Schwindungsraten auf, was zu Defekten wie Löchern, Verzug oder Einfallstellen führen kann. Wählen Sie Materialien mit geringer Schrumpfung, wenn Sie Teile mit engen Toleranzen oder komplexen Geometrien konstruieren.
• Bewerten Sie die Materialviskosität: Materialien mit hoher Viskosität können schwierig zu verarbeiten sein, was zu Defekten wie Fließspuren oder kurzen Schüssen führen kann. Wählen Sie Materialien mit einer für die Geometrie des Teils und die Verarbeitungsanforderungen geeigneten Viskosität.
• Führen Sie Materialversuche durch: Führen Sie Versuche mit dem ausgewählten Material durch, um mögliche Verarbeitungsprobleme oder Defekte zu erkennen. Passen Sie die Verarbeitungsparameter, die Formkonstruktion oder die Materialauswahl je nach Bedarf auf der Grundlage der Versuchsergebnisse an.

Durch die sorgfältige Auswahl geeigneter Materialien für Ihre Spritzgussteile können Sie Fehler minimieren, die Verarbeitungsbedingungen optimieren und die Herstellung hochwertiger Produkte sicherstellen.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Spritzgießen ein komplexes Herstellungsverfahren ist, das eine sorgfältige Beachtung von Details und Parametern erfordert, um qualitativ hochwertige Teile herzustellen. Wenn Hersteller die häufigsten Spritzgießfehler und ihre Ursachen kennen, können sie proaktive Maßnahmen zur Vorbeugung ergreifen. Zu den wichtigsten Strategien gehören die Optimierung der Werkzeugkonstruktion, die Gewährleistung einer gleichmäßigen Wandstärke, die Steuerung von Einspritzgeschwindigkeit, Druck und Temperatureinstellungen, die Wartung von Ausrüstung und Werkzeugen sowie die Auswahl geeigneter Materialien.

Die Umsetzung dieser bewährten Verfahren kann die Qualität von Spritzgussteilen erheblich verbessern, die Ausschussquote senken und Zeit und Ressourcen sparen. Die Hersteller müssen diesen Strategien Priorität einräumen, um ihren Wettbewerbsvorteil in der Branche zu wahren und ihren Kunden durchgängig hochwertige Produkte zu liefern. Wenn ein Teil Bereiche mit unterschiedlicher Wandstärke aufweist, brauchen die dickeren Abschnitte länger zum Abkühlen und Erstarren, was zu Einfallstellen führt.