Enjeksiyon kalıplama, plastik hammaddelerden parçalar üreten bir üretim sürecidir. Enjeksiyon kalıplı ürünler otomotiv, medikal ve tüketici ürünleri de dahil olmak üzere çok çeşitli sektörlerde kullanılmaktadır.

Enjeksiyon kalıplama sırasında ortaya çıkabilecek yaygın bir sorun boyutsal dengesizliktir. Bu blog yazısında, enjeksiyon kalıplamada boyutsal kararsızlığı çözmek için bazı önemli ipuçlarını tartışacağız. enjeksiyon kalıplı parçalar.

Boyutsal kararsızlık, kalıplanmış ürünlerin her bir partisi arasında veya aynı enjeksiyon kalıplama makinesi ve kalıplama işlemi koşulları altında her bir kalıp tarafından üretilen kalıplanmış ürünlerin her bir boşluğu arasında plastik parçaların boyutundaki değişikliği ifade eder.

Ürün boyutundaki değişkenlik, anormal ekipman kontrolü, makul olmayan enjeksiyon koşulları, zayıf ürün tasarımı ve malzeme özelliklerindeki değişikliklerden kaynaklanır.

Tutarsız kalıplama koşulları veya yanlış çalışma

Ne zaman enjeksiyon kalıplamaSıcaklık, basınç ve zaman gibi proses parametreleri proses gereksinimlerine göre sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, özellikle her plastik parçanın kalıplama döngüsü keyfi değişiklikler değil tutarlı olmalıdır.

Enjeksiyon basıncı çok düşükse, bekletme süresi çok kısaysa, kalıp sıcaklığı çok düşük veya düzensizse, namlu ve nozüldeki sıcaklık çok yüksekse ve plastik parçanın soğutulması yeterli değilse, plastik parçanın dengesiz boyutuna yol açacaktır.

Genel olarak, daha yüksek enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızının kullanılması, kalıp doldurma ve tutma süresinin uygun şekilde uzatılması ve kalıp sıcaklığının ve malzeme sıcaklığının iyileştirilmesi aşağıdakiler için elverişlidir üstesinden gelmek boyut istikrarsızlığı hatası.

Kalıplanan parçanın boyutu gerekli boyuttan daha büyükse, enjeksiyon basıncı ve eriyik sıcaklığı düşürülmeli, kalıp sıcaklığı artırılmalı, kalıp doldurma süresi kısaltılmalı ve kalıplanan parçanın büzülme oranını artırmak için kapı kesit alanı azaltılmalıdır. Kalıplanan parçanın boyutu gerekli boyuttan daha küçükse, ters kalıplama koşulları benimsenmelidir.

Ortam sıcaklığındaki değişimin plastik parçaların kalıplama boyutundaki dalgalanma üzerinde de belirli bir etkiye sahip olduğunu ve ekipmanın proses sıcaklığı ve kalıp enjeksiyonu dış ortamdaki değişime göre zamanında ayarlanmalıdır.

Yanlış kalıplama malzemesi seçimi

Kalıplama hammaddelerinin büzülme oranının plastik parçaların boyutsal doğruluğu üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıplama ekipmanı ve kalıpların hassasiyeti yüksekse, ancak kalıplama hammaddelerinin büzülme oranı büyükse, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu sağlamak zordur.

Genel olarak, kalıplama malzemelerinin büzülme oranı ne kadar büyük olursa, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu sağlamak o kadar zor olur.

Bu nedenle, kalıplama reçinesi seçimi, plastik parçaların boyutsal doğruluğunun etkisi üzerindeki hammadde kalıplama büzülmesinden sonra tamamen dikkate alınmalıdır.

Hammadde seçimi için, değişim aralığının büzülme oranı, plastik parçaların boyutsal doğruluğunun gerekliliklerinden daha büyük olamaz.

Çeşitli reçinelerin büzülme oranının büyük ölçüde değiştiği ve reçinenin kristalleşme derecesine göre analiz edildiği unutulmamalıdır.

Genellikle, kristalin ve yarı kristalin reçinelerin büzülme oranı, kristalin olmayan reçinelerden daha büyüktür, büzülme varyasyonu aralığı da daha büyüktür ve büzülmeden sonra oluşan büzülme oranı enjeksiyon kalıplama ilgili plastik parçaların süreci daha fazla dalgalanır.

Kristalin reçine için, yüksek kristallik, moleküler hacim azalması, plastik parçaların büzülmesi büyüktür, reçine küresel kristalinin boyutu da büzülme oranı üzerinde bir etkiye sahiptir, küresel kristal küçüktür, moleküller arasındaki boşluk küçüktür, plastik parçaların büzülmesi daha küçüktür ve plastik parçaların darbe mukavemeti daha yüksektir.

Buna ek olarak, eşit olmayan partikül boyutuna sahip kalıplama hammaddeleri, zayıf kurutma ve geri dönüştürülmüş malzemelerin ve yeni malzemelerin eşit olmayan şekilde karıştırılması durumunda, her bir hammadde partisinin performansı farklıdır ve bu da plastik parçaların kalıplama boyutunda dalgalanmalara neden olacaktır.

Yanlış ürün tasarımı veya kalıp yapısı tasarımı

Kalıbın yapı tasarımı ve imalat doğruluğu, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler. Kalıplama sürecinde, kalıbın sertliği yeterli değilse veya kalıp boşluğu içindeki kalıplama basıncı çok yüksekse, bu da kalıbın deforme olmasına neden olur, plastik parçaların dengesiz kalıplama boyutuna neden olur.

Kılavuz sütun ve kalıbın kılavuz burcu arasındaki boşluk, zayıf üretim doğruluğu veya çok fazla aşınma ve yıpranma nedeniyle zayıfsa, plastik parçaların kalıplama boyutsal doğruluğunun da azalmasına neden olacaktır.

Kalıplama hammaddesinde kalıp boşluğunda ciddi aşınmaya yol açan sert dolgu veya cam veya karbon fiber takviyeli malzeme varsa veya birden fazla boşluğa sahip bir kalıp kullanıldığında, boşluklar ve kapılar, yolluklar ve diğer hatalar arasında hatalar varsa ve girişin zayıf dengesi ve tutarsız kalıp dolgusu üretmek için diğer nedenler de boyut dalgalanmalarına neden olacaktır.

Bu nedenle, kalıbın tasarımı yeterli kalıp mukavemeti ve sertliği tasarlamalı, işleme doğruluğunun sıkı kontrolü, kalıp boşluğu malzemesi aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmalı, boşluk yüzeyi ısıl işlemi ve soğuk sertleştirme işlemi en iyisidir.

Plastik parçanın boyutsal doğruluğu çok yüksek olduğunda, birden fazla boşluğa sahip bir kalıbın yapı biçimini benimsememek daha iyidir, aksi takdirde plastik parçanın kalıplama doğruluğunu sağlamak için kalıp üzerinde bir dizi yardımcı cihaz ayarlanmalıdır. kalıbın doğruluğunu sağlamak için, bu da kalıbın yüksek üretim maliyetine yol açar.

Plastik parçada kısmi kalınlık hatası olduğunda, bu genellikle kalıp arızasından da kaynaklanır. Eğer duvar kalınlığı enjeksiyon kalıplama plasti̇k parça Bir kalıp ve bir boşluk koşulunda sapmalı kalınlık hatası üretirse, bu genellikle kalıbın montaj hatasından ve kalıp boşluğu ile maçanın göreceli konumunun kaymasına neden olan kötü konumlandırmadan kaynaklanır.

Şu anda, kalıp et kalınlığı boyutu gereksinimleri çok hassas plastik parçalar için, konumlandırmak için yalnızca kılavuz sütununa ve kılavuz burcuna güvenemezsiniz, başka konumlandırma cihazları eklemelisiniz;

Sapma kalınlığı hatası bir kalıpta birden fazla boşluk koşulu altında üretilirse, genel olarak, kalıplamanın başlangıcında hata küçüktür, ancak sürekli işlemden sonra hata giderek büyür, bu da esas olarak kalıp boşluğu ile maça arasındaki hatadan kaynaklanır, özellikle sıcak yolluklu kalıp kalıplama kullanıldığında bu fenomeni üretme olasılığı en yüksektir.

Bu bağlamda, kalıpta küçük bir sıcaklık farkına sahip bir çift soğutma devresi ayarlanabilir. İnce duvarlı yuvarlak kapların oluşturulması durumunda, yüzer bir maça kullanılabilir, ancak maça ve boşluk eş merkezli olmalıdır.

Buna ek olarak, kalıbın üretiminde, kalıbın onarımını kolaylaştırmak için, boşluğu gerekli boyuttan daha küçük yapmak ve çekirdeği gerekli boyuttan daha büyük yapmak ve belirli bir miktar onarım payı bırakmak her zaman gelenekseldir.

Kalıplama deliğinin iç çapı dış çaptan daha küçük olduğunda, göbek pimi daha büyük yapılmalıdır, bu da göbeğin büzülmesinden kaynaklanır. enjeksiyon kalıplama deliğin her zaman diğer parçalardan daha büyük olması ve deliğin merkezi yönünde büzülme. Aksine, kalıplama deliğinin iç çapı dış çapa yakınsa, çekirdek pimi daha küçük yapılabilir.

Ekipman arızası

Kalıplama ekipmanının plastikleştirme kapasitesi yetersizse, besleme sistemi dengesizse, vidanın dönüş hızı dengesizse, durdurma eylemi bozuksa, hidrolik sistemin çek valfi bozuksa, sıcaklık kontrol sisteminin termokuplu yanmışsa, ısıtıcı bağlantısı kesilmişse vb. enjeksiyon kalıplama plastik parçaların boyutu. Bu hatalar tespit edildikleri sürece hedefe yönelik önlemler alınarak ortadan kaldırılabilir.

Tutarsız test yöntemleri veya koşulları

Plastik parçaların boyutunu ölçme yöntemi, zamanı ve sıcaklığı farklıysa, ölçülen boyut çok farklı olacaktır. Sıcaklık koşulları test üzerinde en büyük etkiye sahiptir çünkü plastiklerin termal genleşme katsayısı metallerinkinden yaklaşık 10 kat daha yüksektir.

Sonuç olarak, plastik parçanın yapısal boyutları standart yöntem ve sıcaklık koşulları kullanılarak belirlenmeli ve parça ölçümden önce yeterince soğutulmalı ve ayarlanmalıdır. Genel olarak, plastik parçaların boyutsal değişiklikleri kalıptan çıkarıldıktan sonraki 10 saat içinde önemlidir ve ancak 24 saat sonra ayarlanırlar.